1c zarządzanie małą firmą 8 produkcja. Rezerwacja pozycji magazynowych w „1C: Zarządzanie małą firmą”

Pod względem produkcyjnym program 1C:UNF jest przeznaczony przede wszystkim do produkcji „na zamówienie”, typowej dla małych firm. Mechanizm rezerwacji jest aktywnie wykorzystywany, tj. wskazanie, że dany materiał/produkt/towar znajdujący się na magazynie lub dziale może zostać wykorzystany wyłącznie w celu zabezpieczenia konkretnego zamówienia kupującego.

Dość duża lista standardowych dokumentów może tworzyć, przenosić i odpisywać rezerwy. Głównym problemem dla użytkowników jest to, że nie zawsze jest jasne, w jaki sposób powstaje ta lub inna rezerwa. Wynika to z faktu, że niektóre dokumenty stanowią rezerwę jawnie (użytkownik sam określa wielkość i potrzebę utworzenia rezerwy), inne pośrednio – po zaksięgowaniu pozycja automatycznie trafia do rezerwy.

Ten materiał jest przeznaczony przede wszystkim dla użytkowników, którzy mają niewielkie doświadczenie w pracy z 1C: UNF, ale, jak zauważono, doświadczeni użytkownicy mają również pytania dotyczące systemu rezerwacji.

Opis jest skonstruowany w taki sposób, że najpierw przedstawiana jest krótka część teoretyczna opisująca sposób pracy z rezerwami w konkretnym dokumencie, a następnie do tego dokumentu dołączany jest przekrojowy przykład.

Początkowo pojawił się pomysł zamieszczenia w spoilerach przekrojowego przykładu, lecz na chwilę obecną silnik serwisu nie wspiera tworzenia spoilerów.

Kompleksowy przykład został utworzony w UNF 1.6.6.39

Struktura artykułu :

Dokument „Zamówienie Kupującego”

Rezerwa jest tworzona jawnie.

Aby zarezerwować towar do zamówienia należy wypełnić pole „ rezerwa„w części tabelarycznej” Towary, usługi" .

Pole to można wypełnić ręcznie lub automatycznie za pomocą przycisku „ Zmień rezerwę"->"Wypełnij resztę" (około. zgodnie z wolnymi saldami w magazynie).

Magazyn, w którym zostanie dokonana rezerwacja, wskazany jest w polu „ Magazyn (rezerwa)„na karcie” Dodatkowo".

Logiczne jest, że rezerwa jest możliwa tylko wtedy, gdy w magazynie znajduje się wolne saldo. (chyba, że ​​oczywiście wyłączyłeś opcję „ Kontroluj salda", co nie jest zalecane)

Przykład:

Klient „Ilf i Petrov” zamówił 12 krzeseł.

Mamy już 2 krzesła w magazynie wyrobów gotowych, rezerwujemy je od razu.

Należy wyprodukować 10 krzeseł.

Pozostałości po przetworzeniu dokumentu:

Dokument „Zlecenie produkcyjne”

Produkty: Niezarezerwowane

Materiały:

Aby dokonać rezerwacji należy wypełnić kolumnę „ Rezerwować„w części tabelarycznej” Materiały", a także wskazać skąd pozyskać wolne saldo na utworzenie rezerwy - wypełnij pole " Magazyn rezerwowy". W tym polu możesz określić zarówno magazyn, jak i dział (warsztat). Rezerwa przypada na zamówienie kupującego określone w nagłówku.

Jeżeli wszystkie materiały do ​​produkcji wyrobów z zamówienia kupującego zostały zamówione u dostawcy (specjalnie pod konkretne zamówienie kupującego) i dotarły (lub przyjdą) na magazyn, to nie ma sensu wypełniać pola „Do rezerwacji” , gdyż rezerwa materiałów będzie generowana automatycznie na podstawie dokumentu „Faktura odbioru”.

Przykład:

Do wyprodukowania 10 krzeseł potrzebujemy:

• 40 nóg
• 10 miejsc
• 10 pleców
• Śruby 1 kg

Na podstawie dokumentu „Zamówienie Kupującego” tworzymy „Zlecenie produkcyjne”.

Śruby są zawsze dostępne w magazynie w dużych ilościach. Rezerwujemy je natychmiast.

Pozostaje po:

Dokument „Zamówienie u dostawcy”

W dokumencie nie ma bezpośredniej rezerwacji.

Przykład:

Nogi, siedziska i oparcia nie są dostępne na magazynie, zamawiane są u dostawcy pod konkretne zamówienie klienta.

Na podstawie zlecenia produkcyjnego tworzymy dokument „Zamówienie u dostawcy”.

Dokument „Faktura paragonowa”

Ukryte tworzenie rezerwy.

Pomimo tego, że dokument nie zawiera pola „Zarezerwuj”, dokument ten automatycznie rezerwuje wszystkie przychodzące pozycje na zamówienie kupującego.

Jak program „rozumie”, do jakiego zamówienia kupującego zostanie przypisana rezerwa, skoro na fakturze nie ma pola „Zamówienie kupującego”?

Wszystko zależy od wypełnienia dokumentu” Zamów u dostawcy", zgodnie z którym dokonywany jest odbiór.

Jeżeli dokument „Zamówienie do Dostawcy” jest powiązany z konkretnym zamówieniem/zamówieniami (w nagłówku lub w części tabelarycznej wypełnione jest pole „Zamówienie Kupującego”), wówczas otrzymany towar jest zarezerwowany bezpośrednio dla tego zamówienia.

Logiczne jest więc, że:

• Jeżeli przyjęcie towaru następuje na podstawie zamówienia dostawcy, które nie odnosi się do zamówienia klienta, rezerwacja nie ma miejsca.
• Jeżeli faktura zostanie wprowadzona bez skorzystania z zamówienia u dostawcy, rezerwacja również nie nastąpi (nawet jeśli fakturę wprowadzisz na podstawie zamówienia kupującego)

Przykład:

Dostawca dostarczył zamówione nogi, siedziska i oparcia.

Na podstawie zamówienia złożonego dostawcy tworzymy dokument „Faktura odbioru”.

Pozostaje po:

Dokument „Przeniesienie zapasów”

Pole " rezerwa„wpisuje się dla towarów, które na zamówienie kupującego znajdują się już w magazynie, z którego następuje przesunięcie (pole „ Nadawca")

Niezależnie od tego, czy przenosimy przedmiot zarezerwowany wcześniej (z wypełnioną kolumną „ rezerwa") lub pozycja na wolnym saldzie (kolumna " rezerwa"niewypełnione) - W wyniku przeniesienia wszystkie pozycje trafią do rezerwy w magazynie/dziale przyjmującym.

Przykład:

Do warsztatu przenosimy wszystkie materiały niezbędne do produkcji (a raczej montażu) krzeseł.

Na podstawie zlecenia produkcyjnego tworzymy dokument „Przesunięcie magazynowe”.

Pozostaje po:

Dokument „Produkcja”

Produkty:

W wyniku wydania produkt trafia do rezerwy w magazynie/oddziale odbiorczym. (pole " Odbiorca")

Materiały:

W polu” rezerwa" wskazuje już zarezerwowaną ilość towaru, która w wyniku produkcji zostanie odpisana zarówno z magazynu jak i z rezerwy. (pole "Odpisz z:")

Jeśli na poprzednim etapie wszystkie materiały zostały przeniesione do warsztatu i dlatego trafiły do ​​rezerwy - w tym przypadku pole „ rezerwa„w dokumencie” Produkcja" musi być wypełnione. (i będzie równe polu "Ilość")

Przykład:

Przygotowujemy się do wydania 10 krzeseł.

Na podstawie zlecenia produkcyjnego tworzymy dokument „Produkcyjny”.

Pozostało po:

Dokument „Faktura”

Wyraźnie wskazano, czy towar jest wysyłany z rezerwy, czy z wolnego salda. Ilość towarów wysłanych z rezerwy podana jest w kolumnie „ rezerwa".

Przykład:

Wysyłamy 12 krzeseł.

Na podstawie dokumentu „Zamówienie Kupującego” wprowadzamy fakturę.

Wszystkie krzesła wysyłane są z rezerwy.

Pozostało po ukończeniu: nie

Dokument „Rezerwacja zapasów”"

W każdej chwili możesz zmienić stan rezerwy korzystając z dokumentu serwisowego „Rezerwacja zapasów”.

Korzystając z tego dokumentu możliwe jest:

• Zwiększ rezerwę
• Zmniejsz rezerwę
• Przesuwaj rezerwy pomiędzy jednostkami strukturalnymi (z magazynu do warsztatu, z magazynu do magazynu itp.)

Jednak w ramach jednego dokumentu nie można przenieść rezerwy z jednego zamówienia do drugiego. (w tym celu należy wprowadzić dwa dokumenty - pierwszy odpisuje rezerwę na pierwsze zamówienie, drugi dodaje ją do rezerwy na drugie zamówienie)

Przykład:

Załóżmy, że klient przed wysyłką zmienił pierwotne wymagania i poprosił o zmniejszenie wielkości zamówienia z 12 do 10 krzeseł.

„Ilf i Petrov” to klient, z którym współpracujemy od dawna i owocnie. Lojalność okażemy zmniejszając wielkość zamówienia, bez narażania się na kary.

Dzięki temu do klienta wysyłamy nie 12, a 10 krzeseł. Ale przypomnę, że wyprodukowano 12 krzeseł.

Konieczne jest usunięcie rezerwy z pozostałych 2 krzeseł, ponieważ zamówienie kupującego zostało w pełni zrealizowane.

Pozostało po:

Raport „Analiza ruchów rezerw”

Aby przeanalizować ruchy rezerw według rejestratora, opracowaliśmy własny prosty raport.

Standardowe raporty nie były zadowalające, ponieważ docierając do rejestratora, podawały nieprawidłowe dane.

P.S. Zamknięcie zamówienia i dokonanie rezerwacji

Przy zamykaniu zamówienia kupującego po jego realizacji (pole wyboru „ Zamknięte" w nagłówku zamówienia) rezerwy nie są automatycznie usuwane z zamówienia.

Nie będzie również możliwości usunięcia rezerw z zamkniętego zamówienia - niedopuszczalne jest tworzenie dokumentu „Rezerwacja zapasów” na podstawie zamkniętego zamówienia. Weź ten punkt pod uwagę.

Różni się to na przykład od logiki innego standardowego rozwiązania 1C - zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym. W UPP w momencie zamknięcia zlecenia (wpisanego w odrębnym dokumencie) z zamówienia usuwane są rezerwy, co moim zdaniem jest bardziej logiczne.

UPD z 30.08.16:

Dodano raport „Analiza ruchów rezerw”

To wszystko, mam nadzieję, że po przeczytaniu tego materiału działanie mechanizmu rezerwacji stało się dla Państwa bardziej zrozumiałe. Proszę o ocenę, jeśli materiał był przydatny.

Praca z produkcją odbywa się w osobnej sekcji konfiguracji „Produkcja”. Na ryc. 1, otwiera się dokument „Produkcja”, który rozlicza produkty i odpisuje koszty bezpośrednie, które są odzwierciedlone w kosztach produkcji.

Ryż. 1. Sekcja „Produkcja”. Dokument „Produkcja”

Usługi wytwarzania produktów można odzwierciedlić w konfiguracji UNF na dwa sposoby:

1. Jeśli usługa zawiera rachunek księgowy „kosztów pośrednich”, program automatycznie rozłoży koszt tej usługi według liczby wyprodukowanych produktów (rys. 2).
2. Konto usługi powinno mieć status „praca w toku”, wówczas mamy możliwość ręcznego zamknięcia tej usługi dla potrzebnej nam produkcji (rys. 3).

Ryż. 2. Karta pozycji z usługą, na której wybierane jest konto „Koszty pośrednie”.

Ryż. 3. Karta pozycji z wybranym kontem kosztów „Praca w toku”

Praca z pracą w toku

Po zebraniu niezbędnych kosztów produkcji w toku (na koncie księgowym „Praca w toku”), na koniec miesiąca, przed zamknięciem okresu, konieczne jest zamknięcie bieżącego rachunku księgowego dla kosztów za pomocą dokumentu dodatkowego „Alokacja kosztów” (ryc. 4).

Ryż. 4. Dokument „Alokacja kosztów”.

W dokumencie „Alokacja kosztów” wskazujemy okres, na który produkcja musi zostać ukończona. W zakładce „produkty” (rys. 4) kliknij przycisk „wypełnij według wydania”. Część tabelaryczna obejmuje wszystkie produkty, które zostały wyprodukowane w określonym okresie.

Ryż. 5. Dokument „Alokacja kosztów”, zakładka „Koszty”

Następnie w zakładce „koszty” (rys. 5) klikamy przycisk „uzupełnij salda”, a program uzupełnia dane o wysokości kosztów, które nie zostały zamknięte automatycznie. Następnie możesz kliknąć przycisk „rozdziel według ilości”, a bieżące koszty zostaną rozdzielone proporcjonalnie do liczby wyprodukowanych produktów.

Po zaksięgowaniu kosztów, wprowadzeniu wszystkich dokumentów przychodzących i zaksięgowaniu raportów produkcji, można zamknąć miesiąc (rys. 6)

Program podpowiada, które checkboxy są niezbędne, aby informacje zawarte w raportach kosztów i wyników finansowych były aktualne (oznaczone wykrzyknikiem).

Wskazujemy niezbędne operacje. Kliknij „Zamknij miesiąc” (ryc. 6). Następnie program pyta „Przesunąć datę zakazu edycji?”, aby nikt nie mógł dokonać zmian (rys. 7).

Wybierz odpowiednią odpowiedź.

Ryż. 7. Pytanie „Czy powinienem przesunąć termin zakazu redagowania” na kolejny okres.

Wyniki finansowe

Ryż. 8. Raport „Wynik finansowy”

Podział płac na koszty produkcji

Aby płace zostały wliczone w koszt produkcji, należy wybrać odpowiedni rachunek kosztów (ryc. 9).

Kompetentne zarządzanie kosztami przedsiębiorstwa jest jednym z głównych zadań kadry kierowniczej zainteresowanej długoterminowym sukcesem biznesu. Jasne zrozumienie poziomu kosztów produktu daje menedżerowi możliwość monitorowania realizacji planów, oceny efektywności poszczególnych operacji produkcyjnych i działań przedsiębiorstwa jako całości, znalezienia sposobów optymalizacji procesu produkcyjnego i zwiększenia poziomu zysków poprzez ograniczając własne koszty. Odpowiednio zorganizowany proces księgowy pozwala na określenie kosztów produkcji w UNF bez dodatkowych obliczeń i manipulacji danymi.

Kluczowe pomysły

Metody i metody stosowane do obliczania kosztów są dość zróżnicowane. Ich opis pozostanie poza zakresem tego materiału. Następnie, aby zademonstrować procedurę obliczania kosztów przy użyciu CNF, rozważony zostanie przykład ilustrujący uproszczoną sytuację produkcji i wyznaczania kosztów. Przykład opisuje operacje ilustrujące przeniesienie różnych wydatków na koszt:

• Bezpośrednie koszty materiałów;
• Koszty pracy personelu produkcyjnego;
• Podział kosztów pośrednich.

Użytkownik ostatecznie znajdzie koszt wyrobów, których proces produkcyjny ma odzwierciedlenie w systemie wraz z odpowiednimi dokumentami, w formularzu raportowania „Koszt wytworzenia”. Dostęp do raportu można uzyskać np. w sekcji „Produkcja / Raporty”. Dane w formularzu pogrupowane są według asortymentu.

Zakładamy, że firma zajmuje się produkcją szwalniczą i produkuje dwa rodzaje produktów: płaszcze przeciwdeszczowe i torby na zakupy - i wykorzystuje do tego tę samą tkaninę i nici. Niech podszewka i guziki będą wykorzystywane także do produkcji odzieży.

Lista nomenklatury

W katalogu „Nomenklatura” należy wpisać pozycje odpowiadające materiałom i wyrobom gotowym, a także opisać zużycie materiałów do szycia wyrobów za pomocą specyfikacji. Specyfikacje tworzone są na karcie towaru w zakładce „Specyfikacje”. Jedna pozycja w nomenklaturze może odpowiadać kilku specyfikacjom opisującym różne opcje produktu.

W części tabelarycznej formularza edycji specyfikacji znajdują się zakładki:

• „Skład” – do opisu użytych materiałów, półproduktów, zestawów, usług zewnętrznych wykonawców;
• „Operacje” – aby wskazać i ujednolicić pracę własnego personelu.

Dla przedsiębiorstw wytwarzających kilka rodzajów podobnych produktów wygodną opcją może być wypełnienie katalogu „Nomenklatura” pojedynczą specyfikacją dla każdej pozycji. Innymi słowy, każda wydana wersja produktu znajduje odzwierciedlenie w osobnej pozycji w katalogu. Takie podejście ułatwi pracownikom czytanie zamówień. Na przykład zamiast używać dwóch specyfikacji „Miękki” i „Twardy” dla elementu referencyjnego „Krzesło”, czasami rozsądne jest utworzenie dwóch różnych elementów referencyjnych: „Krzesło tapicerowane” i „Krzesło twarde”.

Produkcja produktu

Do dokumentowania operacji produkcyjnych przeznaczony jest dokument o tej samej nazwie, którego utworzenie jest dostępne w sekcji „Produkcja” lub z menu przycisku „Utwórz na podstawie” dokumentu „Zamówienie kupującego”. Zamówienia Klientów umieszczane są w zakładce aplikacji „CRM / Zamówienia i faktury / Zamówienia Klientów”.

Tworzenie kolejnego dokumentu metodą „na podstawie...” jest wygodne, gdyż oszczędza użytkownikowi konieczności ponownego wprowadzania danych i tworzy niezbędne powiązania pomiędzy dokumentami w systemie.

Część tabelaryczna zakładki „Produkty” wypełniana jest częściowo automatycznie, zgodnie z danymi zamówienia, w szczególności dane są wprowadzane przez system do kolumn:

• Nomenklatura – wskazuje nazwę zamawianego produktu;
• Ilość – liczba sztuk zgodnie z zamówieniem;
• Jednostka – jednostki miary zgodnie z kartą nomenklatury;
• Specyfikacja – nazwa wybranej opcji technologii wytwarzania produktu.

Zawartość sekcji tabelarycznej może być dalej edytowana przez użytkownika.

W zakładce „Materiały” dane są odzwierciedlane zgodnie ze standardami specyfikacji i wielkością zamówienia: system automatycznie określa wymagane zużycie materiału.

W dokumentach tworzonych poprzez menu główne aplikacji, skład specyfikacji można wykorzystać także do wypełnienia części tabelarycznej zakładki „Materiały”. W tym celu należy kliknąć przycisk „Wypełnij specyfikację”.

Po zaksięgowaniu dokumentów „Produkcja” istnieje możliwość wygenerowania raportu „Koszt produkcji”. Wartość kosztu na obecnym etapie będzie odzwierciedlać wyłącznie bezpośrednie koszty materiałowe poniesione przez przedsiębiorstwo w procesie produkcyjnym.

Wynagradzanie personelu produkcyjnego

Do rejestracji pracowników zajmujących się wytwarzaniem produktów w systemie płac zastosowano zlecenie pracy na akord. Aby wygenerować dokument należy przejść ścieżką „Produkcja / Zadania i zamówienia / Zamówienia jednostkowe” i utworzyć nowy dokument. Alternatywną opcją tworzenia zlecenia jest menu przycisku „Utwórz na podstawie” w dokumencie „Zamówienie klienta”. Nawiązanie połączenia z zamówieniem powoduje automatyczne wypełnienie części tabelarycznej zamówienia, która zawiera następujące kolumny:

• Data – służy do określenia okresu rozliczeniowego;
• Zamówienie Kupującego – niezbędne do uzyskania danych o dokonywanych operacjach;
• Nomenklatura – nazwa wytwarzanego produktu;
• Eksploatacja – praca wykonywana przez pracownika zgodnie ze zleceniem pracy;
• Ilość (planowa i rzeczywista) – do obliczenia wielkości opłaty stosuje się wolumen wytworzonych produktów;
• Stawka – konkretna wysokość wynagrodzenia;
• Koszt – płatność za wykonane operacje.

Na przykład utworzono trzy zamówienia na akord. Dokumenty obejmują prace określone w specyfikacji przedmiotu.

Po zrealizowaniu zleceń akordowych, koszt robocizny jest wliczany przez system do kosztu własnego i wykazywany w raporcie „Koszt Produkcji” jako koszt niematerialny.

Alokacja kosztów

Dokument ma na celu odzwierciedlenie podziału materiałów i innych kosztów produkcji w rachunkowości. Formularz zawiera kilka zakładek:

• „Główny” – należy wpisać okres i dział, na jaki rozkładane są koszty;
• „Produkty” – korzystając z przycisku „Wypełnij według wydania” użytkownik ma możliwość zamieszczenia w części tabelarycznej listy wydanych produktów, a następnie jej edycji;
• „Zapasy” – wypełniane zestawieniem rozdzielonych kosztów materiałowych, wysokość odpisu w koszt ustala się poprzez naciśnięcie przycisku „Rozdziel”;
• „Koszty” – podobnie jak w poprzedniej zakładce, ale w przypadku innych kosztów niematerialnych.

Po skompletowaniu dokumentu jego dane uwzględniane są także w formularzu raportowania kosztów wytworzenia.

Bardzo często produkcja polega na wytwarzaniu seryjnym wyrobów standardowych lub niektórych ich elementów. Wytworzenie produktu często wymaga nie tylko montażu, ale kilku poziomów przetwarzania. W tym artykule rozważymy rozliczanie standardowych produktów seryjnych.

Weźmy dla przykładu skrzynkę drewnianą opartą na palecie, do jej produkcji będziemy potrzebować samej palety i desek na skrzynkę. Paletę produkujemy z 3 elementów - Wiadra - 9 szt., Deska poprzeczna 6 szt. i Deska podłogowa 6 szt., które z kolei wykonane są z tarcicy.

Prace księgowe rozpoczynamy od wypełnienia kart nomenklatury.

Najpierw sprowadzamy drewno - podaj w tym nazwę (1), jednostki miary (2) i grupę (3).

przypadek „Surowce i materiały”. Wypełniamy również „Sposób uzupełnienia” (4) i „Dostawca” (5)

Kliknij „Zapisz i zamknij”

Teraz tworzymy karty składowe - Bakulkę i plansze

Zasada napełniania jest taka sama, z wyjątkiem grupy „Komponenty i „Sposób uzupełniania” - „Produkcja”, dodajemy także Specyfikację, według której będziemy je produkować.

Specyfikacja jest następująca:

Nazwa specyfikacji (1) - piszemy taką nazwę, aby można ją było łatwo odróżnić od alternatywnych opcji - kosz może być wykonany również z desek i innych materiałów, możemy stworzyć kilka dodatkowych specyfikacji - „Kosz na deskę” itp.

(2) Materiał nakładany metodą liniową

(3) W „Nazwie” wybierz wcześniej utworzoną „Drewno”.

(4) i (6) W ilości podajemy proporcję - ilość materiału wydanego na wielkość produkcji. W naszym przypadku 1 m3 na 500 butelek można ustawić proporcję na 0,002 m3 na 1 butelkę - lepsza jest pierwsza opcja - nie ma potrzeby wykonywania zbędnych obliczeń o dużym prawdopodobieństwie popełnienia błędów - program będzie lepiej obliczał.

(5) Udział w kosztach określi, jaka część kosztów zostanie przeniesiona na koszt własny danego produktu - istnieją opcje, w których część kosztów zostanie przeniesiona na koszt własny - np. produkt wymaga deski 2-metrowej , ale można kupić tylko 3-metrowe - współczynnik ustawiłem na 0,67 - deski do krojenia możemy oddać do innej produkcji lub sprzedać jako drewno opałowe.

W zakładce Operacje uzupełnij:

(1) w kolumnie Operacje utwórz pozycję typu „Operacja” i nadaj jej nazwę Piłowanie cylindrów

Na tej karcie musimy stworzyć cenę za tę operację - cena może uwzględniać koszt pracy maszyn i personelu. Jeśli prowadzimy ewidencję zgodnie ze Standardem Czasu, to w wierszu „Jednostka. zmiana." Podajemy „godzinę”, a jeśli przy stałym koszcie, to podajemy „szt”, a w specyfikacji określamy, na ile butelek zostanie rozłożony koszt.

W specyfikacji ustaliłem, że cena 100 rubli spada o 500 butelek

Tworzymy również karty, specyfikacje i operacje dla „Deska przekrojowa” i „Deska tarasowa”.

Po utworzeniu kart komponentów tworzymy kartę „Paleta drewniana” i w jej specyfikacji wskazujemy komponenty za pomocą „Rodzaju linii” (1) „Montaż” wskazujemy ich ilość (2) w gotowym produkcie

produktów i wskazać aktualną specyfikację (3)

W karcie „Operacje” tworzymy operację „Montaż palety” i ponieważ płacimy pracownikom za liczbę zmontowanych palet, wskazujemy „Standard czasowy” (1) = 1 i „Ilość produktów” (2) = 1

Możemy wyprodukować tę paletę według tej specyfikacji jako oddzielny element lub określić ją w innych produktach jako jednostkę, która zostanie zmontowana w ramach ogólnego procesu produkcyjnego.

Teraz z tej palety montujemy skrzynię, a jako ściany używamy „desek podłogowych” i „desek poprzecznych”, po 2 sztuki.

Wynikiem tego jest następująca specyfikacja:

W którym „Paleta drewniana” jest określona jako „Montaż”, a deski są określone jako „Montaż”.

Główną różnicą pomiędzy „Jednostką” a „Zespołem” jest produkcja, montaż musi zostać przeprowadzony, a montaż występuje w magazynie w postaci komponentów.

Przyjrzyjmy się więc, jak wygląda proces produkcyjny w UNF.

Zaczynamy od tego, że produkcja otrzymała zamówienie na 200 pudełek – najpierw tworzymy „Zlecenie produkcyjne” na 200 pudełek.

Przejdź do sekcji „Produkcja” w bloku „Produkcja” i otwórz link „Zamówienia na produkcję”

Kliknij przycisk „Utwórz”.

Wypełnij następujące pola:

(1) i (2) – data rozpoczęcia procesu produkcyjnego i data jego zakończenia.

(3) wybieramy nomenklaturę produkcji, (4) – ilość i specyfikację, (5) według jakiej ten produkt będzie wytwarzany.

W zakładce „Materiały” klikamy „magiczny” przycisk „Wypełnij zgodnie ze specyfikacją” i co widzimy?

I widzimy, jak program rozłożył pudełko na komponenty - jeśli spojrzysz na specyfikację pudełka powyżej, to w nim umieściliśmy paletę „Montaż” i deski „Złożenia” - tutaj program również rozłożył „Złożenie” na komponenty, układanie desek na burty i desek na palecie. Na przykład: Deski podłogowe na 200 pudełek wymagają 2*200 na ściany i 6*200 na paletę, łącznie 1600 sztuk, jak pokazuje program.

Ale nie mamy tych komponentów na magazynie - więc musimy je wyprodukować. Aby wyprodukować komponenty na podstawie tego zamówienia tworzymy kolejne „Zamówienie na produkcję”, dla którego w głównym zamówieniu wciskamy kolejny „magiczny” przycisk „Utwórz na podstawie” i wybieramy „Zamówienie na produkcję”

W nowym zamówieniu w zakładce „Produkty” widzimy listę komponentów i proces rozpoczyna się automatycznie

ustawić na start procesu głównego - zmień datę zakończenia produkcji na rzeczywistą i przejdź do zakładki „Materiały”

Widzimy tutaj materiał (1), z którego zostaną wykonane komponenty oraz ilość potrzebną do wyprodukowania całego zamówienia (2).

Jeśli jednak przejdziemy do katalogu Nomenklatura i zaznaczymy checkbox „Pokaż salda”, to zobaczymy, że ilość

Drewna zostało tylko 1,53 m3, więc trzeba uzupełnić zapasy.

Aby uzupełnić zapasy Tarcicy, ponownie wracamy do zamówienia na produkcję komponentów i klikamy nasz ulubiony przycisk „Utwórz na podstawie” i wybieramy „Zamów u dostawcy”. W zamówieniu wybierz dostawcę (1).

Nazewnictwo (2) i ilość (3) zostaną uzupełnione automatycznie, ale można je dostosować - w tym przypadku można je dostosować do liczby parzystej - 20 m3. Cenę możemy ustalić automatycznie, jeżeli uzupełniliśmy ceny w karcie towaru lub ustaliliśmy ją ręcznie po kontakcie telefonicznym z Dostawcą. Tutaj po wezwaniu wyłożymy 4000,00 za 1 m3.

Zamówienie to możemy wysłać do Dostawcy e-mailem (jeśli konta są skonfigurowane).

Kliknij na kopertę u góry formularza zamówienia, otworzy się formularz listu wychodzącego z załączonym plikiem zamówienia - kliknij wyślij i poczekaj na przybycie towaru.

Kiedy drewno dotrze do magazynu, otwieramy „Zamów u dostawcy” i „Utwórz na podstawie” „Faktura odbioru” - sprawdzamy dane i klikamy „Wyślij i zamknij” - drewno zostało przyjęte do magazynu.

Wszystko jest gotowe do produkcji, przystępujemy do produkcji – na podstawie „Zamówienia na produkcję” komponentów tworzymy dokument „Produkcja”.

Jest wypełniany automatycznie - ale musisz poznać kilka niuansów.

W zakładce „Produkty” w wierszu „Odbiorca” automatycznie wpisywany jest magazyn oddziału producenta - jeśli chcesz, aby paragon znalazł odzwierciedlenie w magazynie głównym, zamień oddział na magazyn. W takim przypadku możesz opuścić magazyn pośredni, ponieważ wszystkie wyprodukowane produkty w całości zostaną wykorzystane do produkcji wyrobów gotowych.

Podobnie jest z materiałami - w wierszu „Odpisz od” należy wskazać lokalizację magazynu surowców i komponentów.

W tym dokumencie znajduje się kolejna zakładka - „Odpady” - w nim należy wprowadzić wszystkie odpady, które należy zarejestrować.

Naciskamy przycisk „Wyślij i zamknij” – w wyniku tej akcji materiał zostaje spisany z magazynu, a gotowe produkty i odpady zostają zaksięgowane na magazynie. Przyjrzyjmy się raportowi magazynowemu (patrz sekcja „Zakupy”, link „Raporty” „Raport ruchu towaru”):

W raporcie widzimy przyjęcie i zużycie towaru oraz widzimy, że posiadamy komponenty w magazynie „Oddziału Głównego” – w związku z tym możemy rozpocząć proces montażu Boxa.

Najpierw jednak w „Zleceniu produkcyjnym” musisz ustawić status na „Zakończone” i kliknąć „Opublikuj i zamknij”.

Teraz otwieramy „Zlecenie produkcyjne” Boxa i na jego podstawie tworzymy zlecenie produkcyjne.

W linii odbiorcy ustawiamy „Magazyn główny”, natomiast w zakładce „Materiały” przeciwnie – „Dział główny”. Kliknij „Wyślij i zamknij”, a na magazynie otrzymamy 200 pudełek.

Spójrzmy na raport. Raport pokazuje, jak przebiegały wewnętrzne redystrybucje produkcji w magazynie Dywizji Głównej oraz dodano 200 Pudełek do Magazynu Głównego.

Przechodzimy do „Zlecenia produkcyjnego” Korobova i zmieniamy status zamówienia na „Zakończone” - proces produkcyjny został zakończony.

Gwarantowane korzyści 1C:UNF

1C:UNF – dla kogo?

Dla tych, którzy prowadzą handel hurtowy, detaliczny lub za pośrednictwem sklepu internetowego, prowadzą ewidencję magazynową, świadczą różnorodne usługi, wykonują prace kontraktowe lub zajmują się produkcją małoseryjną i zleceniową.

Wszystko, czego potrzebujesz w jednym programie

Handel i magazyn, usługi i roboty, zakupy i rezerwy, bank i kasa, kadry i płace, działalność produkcyjno-montażowa, raporty analityczne i CRM. Ścisłe przestrzeganie przepisów: formularze drukowane, 54-FZ, EGAIS itp. Płacenie podatków i składanie raportów dla indywidualnych przedsiębiorców, dla innych - standardowa integracja z 1C: Księgowość.

Analityka biznesowa

Statystyki sprzedaży i rentowność według zamówień, produktów, obszarów działalności. Kontrola przepływów pieniężnych i wzajemnych rozliczeń z klientami i dostawcami. Rozliczanie przychodów, wydatków oraz analiza wyników finansowych spółki.

Twoja wiedza
wystarczająco

Możesz usystematyzować i zautomatyzować swój biznes etapami. Rozwiązanie nie jest przeładowane niepotrzebną funkcjonalnością, można je łatwo dostosować do potrzeb zarządzania i księgowości Twojej firmy. Nie jest wymagana znajomość rachunkowości ani rachunkowości podatkowej.