Сжигание куриного помета квт кг. Комплексный метод утилизации куриного помёта с получением удобрений и энергии
Наиболее распространенная в Украине технология производства мяса бройлеров предусматривает выращивание цыплят на полу на глубокой несменяемой подстилке. Основные преимущества такой технологии - использование сравнительно несложного и дешевого оборудования, высокий уровень механизации технологических процессов, простота и низкая трудоемкость выполнения работ по уходу за птицей и по санации птичника, меньшее количество дефектов тушек, повышение их категорийности по сравнению с клеточным выращиванием. Основной же недостаток - потребность в значительном количестве дефицитных подстилочных материалов. В расчете на 1-го выращенного бройлера необходимо потратить 1−1,5 кг подстилки в зависимости от сезона и срока выращивания. За 5−7 недель выращивания цыплят до подстилки добавляется помет. В итоге - на каждого выращенного бройлера получаем около 3−5 кг подстилочного помета (ПП) влажностью от 15 до 50%. Если считать, что в Украине за год выращивается около 500 млн. цыплят-бройлеров, выход только подстилочного бройлерного помета составит как минимум 2 млн. тонн. Если же добавить сюда ПП, полученный при содержании других видов и производственных групп птицы - общий его выход можно оценить в количестве не менее 3 млн. тонн.
Утилизация ПП наносит птицеводческим хозяйствам немало хлопот. Для его хранения и переработки нужны большие земельные участки. ПП содержит значительное количество вредных для окружающей среды веществ, семян сорняков, часто - яйца и личинки гельминтов, патогенные микроорганизмы. Он является также благоприятной средой для развития мух, грызунов, гельминтов и микроорганизмов и, при ненадлежащих условиях хранения, переработки и использования служит источником загрязнения наземных и грунтовых вод, почв и атмосферы вредными веществами, несет эпизоотическую и санитарно-эпидемиологическую угрозу для самих птицеводческих хозяйств, окружающих территорий и окружающей среды в целом.
Согласно государственному классификатору отходов, помет отнесен к III-й группе опасных веществ. Сельскохозяйственные предприятия, крестьянские и другие хозяйства, занимающиеся производством, переработкой и сбытом продукции животноводства и птицеводства, и при этом осуществляют размещение отходов (навоза и птичьего помета), являются плательщиками экологического налога. Стоимость их размещения на открытых полигонах в среднем составляет 100 грн./т. Из-за проблем с утилизацией помета у птицеводческих хозяйств возникают постоянные конфликты с местными экологическими и санитарными службами. Поэтому, с учетом вышеприведенного, каждое птицеводческое предприятие стоит перед проблемой: что делать с птичьим пометом?
Традиционным способом использования ПП является его переработка в органические удобрения, поскольку он содержит значительное количество питательных веществ для растений (азота, фосфора, калия, кальция, микроэлементов) (табл. 1). В США и некоторых европейских странах переработанный помет используют также в качестве кормового ингредиента для жвачных животных, потому что он содержит также значительное количество клетчатки, протеина, отдельных аминокислот, липидов, безазотистых экстрактивных веществ. Таблица 1. Химический состав подстилочного помета после выращивания цыплят-бройлеров,% (по данным компании «СВ технологии»)
Наименование показателей | Значение показателей |
Содержание влаги, % | |
Содержание сухого вещества, % | |
Азот, % | |
Кальций, % | |
Фосфор, % | |
Сырые липиды, % | |
Сырая клетчатка, % | |
Безазотистые экстрактивные вещества, % | |
Лизин, % | |
Гистидин, % | |
Аргинин, % | |
Аспарагиновая кислота, % | |
Треонин, % | |
Глутаминовая кислота, % | |
Пролин, % | |
Глицин, % | |
Аланин, % | |
Валин, % | |
Изолейцин и лейцин, % | |
Тирозин, % | |
Фенилаланин, % | |
Медь, мг/кг | |
Цинк, мг/кг | |
Железо, мг/кг | |
Марганец, мг/кг | |
Кобальт, мг/кг | |
Магний, мг/кг |
Способы переработки ПП в органические удобрения или кормовые добавки должны обеспечивать обезвреживание патогенной микрофлоры, семян сорняков, яиц и личинок гельминтов, стабилизацию питательных веществ, дезодорацию конечного продукта, а это требует немалых затрат. Кстати, большие затраты на утилизацию помета и платежи за экологическое загрязнение стали одной из причин прекращения деятельности ряда бройлерных птицефабрик в Западной Европе. Кроме того, значительное количество птицеводческих предприятий в Украине не имеют в достаточном количестве сельскохозяйственных земель для использования всего объема получаемого помета как органического удобрения на собственных полях. Реализация же помета в любом виде другим предприятиям связана со значительными трудностями и расходами. В связи с этим, в последнее время все чаще в качестве альтернативы переработке помета в органические удобрения предлагают сжигание подстилочного и бесподстилочного помета тем или иным способом с целью получения тепловой и электрической энергии. У обеих вариантов есть свои сторонники и противники. Рассмотрим аргументы тех и других.
Производство на основе подстилочного помета органических или органо-минеральных удобрений.
Аргументы за:
а) получение ценного для растениеводства продукта в виде органических или органо-минеральных удобрений с высоким содержанием азота, фосфора и калия, правильное использование которых способствует улучшению структуры и микрофлоры почв, обогащению их гумусом, повышению урожайности сельскохозяйственных культур на 10−30%;
б) улучшение состояния окружающей среды в результате обезвреживания патогенной микрофлоры, семян сорняков, яиц и личинок сорняков, дезодорации неприятно пахнущих веществ;
в) возможность организации замкнутого цикла утилизации помета в вертикально-интегрированных агропромышленных объединениях.
Аргументы против:
а) значительное количество азота (до 50%) и других питательных веществ в процессе хранения, переработки и использования в качестве удобрения теряется;
а) большая продолжительность цикла переработки, в связи с чем названные выше негативные факторы действуют в течение значительного времени;
б) необходимы комплекс механизированных средств, значительные трудо-и энергозатраты на хранение и переработку сырья, хранения, транспортировки и использования полученных удобрений;
в) потребность в значительных земельных площадях для хранения, переработки и использования полученных удобрений. Максимальная доза внесения органических удобрений на основе птичьего помета: компоста - 60 т / га, сухого птичьего помета - 8 т / га;
г) в случае неправильной переработки, внесения избыточных доз помета происходит деградация земель, накопление в урожае сельскохозяйственных культур нитратов и нитритов, загрязнения земель семенами сорняков, окружающей среды - вредными веществами и неприятными запахами.
Использование подстилочного помета для получения энергии.
Аргументы за:
а) наиболее простое и наименее трудоемкое и энергозатратное решение проблемы утилизации помета;
б) быстрое на надежное обезвреживание всех вредных факторов и улучшение состояния окружающей среды; в) получение тепловой или электроэнергии, которые с каждым годом растут в цене;
г) возможность обеспечения за счет сжигания помета собственных нужд в тепловой и электрической энергии;
д) золу от сжигания помета можно хранить годами без потерь питательных веществ, использовать как минеральное удобрение, содержащее калий, фосфор, кальций и ряд других элементов (табл. 2) в оптимальные агротехнические сроки;
е) короткий цикл производства, в связи с чем, упомянутые выше негативные факторы действуют в течение непродолжительного времени;
е) уменьшение транспортных расходов в 5−6 раз;
ж) не нужны значительные земельные участки для хранения и переработки помета.
Аргументы против:
а) потеря азота сырья в технологическом цикле;
б) достаточно высокая стоимость оборудования для сжигания помета (в то же время она не является больше, чем, например, для переработки помета в биогазовых установках);
г) возможные проблемы с реализацией полученных тепловой и электроэнергии и золы.
Таблица 2. Химический состав золы после сжигания подстилочного бройлерного помета (по данным компании «СВ технологии»)
Наименование вещества | Содержание,% |
остальные |
Анализируя плюсы и минусы каждого варианта, можно прийти к выводу, что энергетическая переработка ПП может быть вполне конкурентоспособной с вариантом переработки его в органические удобрения как минимум в птицеводческих предприятиях, не имеющих в достаточном количестве собственных земель сельскохозяйственного назначения.
Сейчас предлагаются несколько возможных вариантов энергетического использования ПП путем сжигания:
1) прямое сжигание в котельных установках для получения горячей воды, пара или электроэнергии;
2) газификация (пиролиз) помета с той же целью;
3) изготовление из ПП топливных гранул (пеллет) или брикетов, далее - гранулы или брикеты могут сжигаться на месте для получения горячей воды, пара или электроэнергии, или реализовываться для использования в качестве удобрения или в качестве топлива.
Переработка ПП методом прямого сжигания
Прямое сжигание ПП не требует обязательного его гранулирования или сушки. Теплота сгорания ПП находится в пределах 2600-3400 ккал/кг (10300-14250 МДж/кг). Содержание вредных веществ в продуктах сгорания, выбрасываемых в атмосферу, при применении современных топочных устройств не превышает предельно допустимых концентраций (ПДК). Сжигание 1 тонны ПП позволяет получить до 2 Гкал тепла в виде горячей воды или 3 тонн пара на технологические нужды. При этом экономится до 270 м3 природного газа или до 240 кг жидкого топлива. Коэффициент полезного действия котельных агрегатов при прямом сжигании помета составляет 60−85%. Выход золы составляет 10−18% от исходного количества ПП. Зола может вноситься под различные сельскохозяйственные культуры без дополнительной обработки в количестве 2−10 ц / га. Использование этой золы как удобрения способствует повышению урожайности сельскохозяйственных культур на 10−15%.
Особенностью ПП в качестве топлива являются высокая влажность, зольность, наличие в золе значительного количества щелочных и щелочно-земельных металлов, что вызывает его высокую шлакообразующую способность. В связи с этим, до последнего времени не всегда удавалось достичь устойчивого и надежного сгорания ПП в котельном агрегате. Сейчас эта проблема решена путем применения технологии сжигания в высокотемпературном циркулирующем кипящем слое, которая обеспечивает надежное сгорание материала с влажностью до 60%.
В цех по сжиганию ПП обычно входят: котельная, склад сырья и хранилище для золы от сжигания ПП. Хранилище для золы можно и не строить, а сразу затаривать золу в мешки (биг-беги) или транспортировать к месту использования в закрытом транспорте.
Типоразмерный ряд цехов прямого сжигания ПП спроектировала группа компаний Агро-3 «Экология» (г. Москва). По данным этой группы компаний, для котельной, сжигающей, например, 75 т ПП за сутки, с тепловой мощностью 5 Гкал / час. (До 7 тонн пара в час.), необходимо помещение из сборного железобетона или металлоконструкций и сэндвич-панелей размерами 18×15 м, высотой 13 м.
Склад сырья для бесперебойного обеспечения котельной указанной мощности может быть расположен в неотапливаемом помещении площадью около 300 м2 (18×18 м) с высотой 6 м.
Он также может быть сделан из металлоконструкций и сэндвич-панелей. Склад золы может быть расположен в неотапливаемом помещении площадью примерно 140 м2 (12×12) с высотой 6 м.
Для контроля за расходом топлива или уровня золы может быть использован датчик уровня зерна. Обслуживающий персонал цеха - 3−4 работника в смену, потребляемая электрическая мощность - около 100 кВт.
Капитальные затраты на создание цеха по сжиганию ПП для получения горячей воды и пара зависит от тепловой мощности и количества сжигаемого ПП (табл. 3).
Таблица 3. Необходимая сумма капитальных затрат для создания цеха прямого сжигания ПП для получения горячей воды и пара
Наименование показателей |
Количество сжигаемого ПП |
|||
1 | Выработка тепла, Гкал/год. | |||
2 | Выработка пара, т/год. | |||
3 | ||||
в том числе: | ||||
3.1 | Проектно-конструкторские работы | |||
3.2 | Оборудование | |||
3.3 | Монтаж | |||
3.4 | Пусконаладочные работы | |||
3.5 | Строительно-монтажные работы (помещение котельной, склад ПП и золы и т.п.) * |
* - Без стоимости земляных, бетонных, изыскательских работ и согласований.
Экономическую эффективность цеха по сжиганию ПП только для получения тепловой энергии можно примерно рассчитать исходя из замещения подстилочным пометом природного газа (4,7 грн./м3) в котельной, рассчитанной на получение аналогичного количества тепла, и фосфорных и калийных удобрений (2,0 грн. / кг) золой от сжигания ПП (табл. 4).
Таблица 4. Экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений цеха сжигания помета.
Наименование показателей |
Количество сжигаемого ПП за сутки, тонн |
||
Капитальные затраты, млн. грн. | |||
Количество сжигаемой подстилки за год, тыс. т | |||
Теплопроизводительность котельной нетто (по отпуску тепла) Гкал/час. | |||
Количество газа, которое замещается за год., м 3 | |||
Кількість газу, яка заміщується за рік, тис. м 3 | |||
Стоимость замещенного газа, млн. грн. | |||
Количество полученной золы за год, т | |||
Стоимость замещенных минеральных удобрений, млн. грн. | |||
Общая стоимость полученной продукции (тепло + зола), млн... грн. | |||
Годовые эксплуатационные расходы *, млн. грн. | |||
Общий годовой экономический эффект, млн. грн. | |||
Срок окупаемости капиталовложений, месяца |
* - Эксплуатационные расходы включают стоимость электроэнергии, реагентов на химводоочистку, расходы на персонал и транспортные расходы.
Полученная тепловая энергия может быть использована на тепло, прежде всего, потребностей самого птицеводческого хозяйства, а также ближайших населенных пунктов. Однако на практике это не всегда возможно. В таком случае рекомендуется использовать полученную тепловую энергию для выработки электроэнергии. Так, при выработке 7 т / час. пары с параметрами 1,4 МПа и 250 ºС, подогреве сетевой воды до 80 ºС, можно производить каждый час еще и примерно 630 кВт час. электроэнергии, из них 100 кВт час. - будет потрачено на собственные нужды котельной, остальные - на нужды птицеводческого хозяйства или на реализацию. По удельной стоимости паротурбинной установки 8200 грн. / КВт общие капитальные затраты при этом возрастут еще на 5,2 млн. грн. Годовой экономический эффект только за счет реализации золы и электроэнергии составит 9,4 млн. грн., Срок окупаемости капитальных затрат 2,5 года.
Сейчас работы по проектированию цехов прямого сжигания помета, поставки для них оборудования и ряд других работ выполняет ряд учреждений: группа компаний АТТ (Альтернативное тепло и технологии г. Харьков), Ковровский завод топочного и котельного оборудования (г. Ковров, Россия), уже упомянутая группа компаний АГРО-3 «Экология» (г. Москва), НПЦ «ЭРКО» (г. Москва), LLC «Abono Group» и другие.
Газификация (пиролиз) подстилочного помета.
Газификацией (пиролизом) называется термическое разложение органических веществ при недостатке кислорода. Газификация или пиролиз помета, как подстилочного, так и бесподстилочного, считается перспективным направлением его энергетического использования, который по мнению некоторых специалистов имеет ряд преимуществ по сравнению с переработкой помета в биогазовых установках, в частности:
Более высокий КПД преобразования биомассы в полезную энергию (в биогазовых установках не более 50 %, в пиролизных до 85 %);
Всесезонность, поскольку эффективность выработки генераторного газа практически не зависит от внешних условий;
Компактность, меньше металлоемкость используемого оборудования;
Меньше транспортные расходы на всех стадиях процесса утилизации отходов;
Возможность превращения в газ и электроэнергию помета, содержащий лигнинвмищуючи добавки (стружку, солому и т.д.);
Безотходность процесса утилизации;
Возможность практически полной автоматизации процесса переработки, низкие эксплуатационные расходы;
Универсальность применяемого оборудования, возможность его использования для сжигания любых видов биомассы;
Высокая экологичность применяемой технологии.
В результате пиролиза помета при температуре 300−800 ºС получают парогазовую смесь, которая состоит из смеси горючих газов (так называемый генераторный или пиролизный газ), углеподобный твердый остаток (полукокс) и золу. Генераторный газ используют для поддержания работы самой пиролизной установки, получения тепловой энергии для хозяйственных нужд, для замены природного или сжиженного газа в различных устройствах, для производства электроэнергии, а после соответствующей подготовки - и как топливо в двигателях внутреннего сгорания. Углеподобный остаток также используют в качестве топлива в самой пиролизной установке или для изготовления топливных брикетов. Золу используют как удобрение, в металлургической и в строительной промышленности.
Средняя теплота сгорания генераторного газа - 1200 ккал/м3 (5030 кДж/м3). Его усредненный компонентный состав приведен в таблице 5. После соответствующей обработки можно получить генераторный газ с повышенным содержанием горючих газов.
Таблица 5. Компонентный состав генераторного газа от газификации ПП
Название компонента |
|
Угарный газ (СО) | |
Водород (Н 2) | |
Метан (СН 4) | |
Азот (N 2) | |
Другие газы |
Процесс газификации имеет суммарный КПД до 80%. Из 1 кг ПП в пересчете на сухое вещество получают в среднем 2 м3 генераторного газа общей теплотворной способностью 2400 ккал.
Пиролизные котлы, в том числе и бытовые, в которых можно сжигать и ПП, сейчас выпускают многие производители, в том числе и в Украине («Мотор Сич» и др.). К ведущим производителям промышленного оборудования для газификации различных органических отходов, в частности помета, принадлежат уже упомянутая компания LLC «Abono Group», ООО «ЦентрИнвестПроект» (г. Москва), компании «Flex Technogies» (Великобритания), «Planitec srl» (Италия). Последняя поставляет мини - ТЭЦ в диапазоне мощностей от 60 кВт до 1 МВт.
Подготовка помета в установках этой компании для последующей газификации предусматривает:
Подсушивание сырья до относительной влажности 12−15 %;
Удаление посторонних металлических примесей;
Измельчение помета до частиц не более 3 см;
Дозированное добавление известняка для нейтрализации кислот, образующихся при газификации.
Для подсушивания помета используется обратимое тепло, образующееся при отведении генераторного газа и тепло, отводимое от системы охлаждения газотурбинного двигателя.
Показатели работы мини - ТЭЦ, рассчитанной на переработку ПП от одного птичника на 50 тыс. кур-несушек или бройлеров приведены в таблице 6. Стоимость оборудования мини - ТЭЦ составляет около 200 тыс. евро.
Таблица 6. Показатели работы мини - ТЭЦ производительностью 900 т ПП за год
Наименование показателей |
Значение показателей |
Время работы ТЭЦ в сутки, час. 2 | |
Время работы ТЭЦ за год, час. 8000 | |
Общее количество помета, перерабатываемого за год, тонн | |
Количество помета, перерабатываемого в сутки, тонн | |
Средняя влажность помета, % | |
Производится электрической энергии в час, кВт - ч. | |
Тепловая мощность для внешнего потребителя, кВт (Гкал х час.) | |
Тепловая мощность, потребляемая для собственных нужд, кВт (подсушивание помета, поддержание работы газогенератора), кВт (Гкал х час.). | |
Выход золы в год, тонн |
Оборудование мини - ТЭЦ позволяет обеспечить производство с 1 кг ПП 0,8 кВт электрической энергии с КПД 27%, производство тепловой энергии для системы отопления в виде горячей воды с КПД 45 %, соответствие газообразных выбросов в атмосферу действующим требованиям экологического законодательства.
Основные недостатки пиролизных котельных агрегатов по сравнению с агрегатами прямого сжигания - выше в 1,5−2 раза цена оборудования, несколько сложнее эксплуатация.
Использование ПП для получения топливных гранул или брикетов.
Как уже упоминалось, использование получаемой при сжигании помета тепловой и электроэнергии на месте не всегда возможно. Продать электроэнергию возможно, но сложно и дорого подключиться к общей электросети. В этом случае целесообразно применять такой вариант энергетического использования помета, как изготовление из него топливных гранул или брикетов. Наиболее подходящий для этих целей ПП влажностью не более 30%. Технологическая линия изготовления гранул уже упоминавшейся выше компании «Planitec srl» предусматривает измельчение ПП, подсушивание до влажности 15−18 %, гранулирования или брикетирования, охлаждения и затаривания, очистки парогазовых выбросов. Стоимость установки подсушивания и гранулирования на 2 т гранул в час составляет около 3,7 млн. грн. Полученные гранулы можно использовать в твердотопливных котлах любого типа, в том числе в бытовых, а также в качестве удобрения. Они могут храниться длительное время без потери своих полезных свойств. Характеристики гранул из помета по сравнению с другими видами топлива приведены в таблице 7.
Таблица 7. Сравнительные характеристики видов топлива
Вид топлива | Теплота сгорания, МДж \ кг | Содержание серы, % | Содержание золы, % | Цена за 1 кг | Стоимость полученного тепла, грн./ГДж |
Каменный уголь | |||||
Гранулы из ПП | |||||
Природный газ * | |||||
Гранулы из дерева | |||||
Гранулы из соломы |
* - В расчете на 1 м3.
По данным российских производителей, срок окупаемости оборудования для изготовления гранул составляет около 4 лет, в Украине же, в связи с высокими ценами на природный газ и другие виды топлива по сравнению с российскими, по нашим подсчетам он не должен превышать 2−2,5 лет.
Выращивание в гидропонике - это минимальные затраты, чистота и наличие практически любых полноценных и экологически чистых овощей круглый год. Контролируйте качество того, что дает вам энергию и здоровье.
1. Переработку подстилочного помета для получения энергии можно рассматривать как экономически обоснованную альтернативу переработке его в органические удобрения в птицеводческих предприятиях, не имеющих в достаточном количестве собственных земель сельскохозяйственного назначения.
2. Прямое сжигание подстилочного помета для получения тепловой или электроэнергии целесообразно применять в птицеводческих хозяйствах, могут обеспечить их рациональное использование или реализацию. 3. Газификацию (пиролиз) подстилочного помета рекомендуется применять при возможности комплексного использования или реализации всех получаемых продуктов.
4. Переработка подстилочного помета в топливные гранулы или брикеты позволяет расширить рынки сбыта продукции и возможности ее использования (прямое сжигание, пиролиз, как удобрения).
Мельник В.А., Институт птицеводства НААН
16.06.2015 Завод «Белкотломаш» анонсировал запуск в производство новой модели котлов, ориентированной на использование в птицеводстве.
Новая модель водогрейного котла в качестве топлива использует подстилочно-пометную массу. Подобная утилизация отходов птицеводства позволяет решить сразу две важные для промышленности задачи: экономическую и экологическую. Котел не только производит тепловую энергию, но и сжигает куриный помет, который при ненадлежащих условиях хранения, переработки и утилизации может быть опасен в эпизоотическом и санитарно-эпидемиологическом отношении.
Цыплят-бройлеров выращивают в основном на глубокой подстилке. На каждой фабрике, использующей эту технологию, накапливаются десятки тонн использованной подстилочно-пометной массы. Сжигание помета в котлах, работающих на твердом топливе - один из вариантов решения этой проблемы. Однако обычные установки с задачей по сжиганию помета не справляются: подстилочно-пометная масса содержит соединения серы и фосфора, которые разрушают и выводят из строя трубную систему котлоагрегата.
Разработанная установка может использовать подстилочный помет влажностью до 60%. Тепловая энергия, полученная при сжигании, идет на обогрев и технологические нужды птицефабрики. Помет не требует предварительной сушки или гранулирования, что значительно упрощает и удешевляет весь процесс. Автоматическая топливоподача и золоудаление обеспечивают: постоянство теплопроизводства без применения дополнительного топлива, полное сжигание подстилочного помета высокой зольности и влажности и экологическую безопасность зольных остатков.
Новинка повысит , поскольку позволит бройлерным птицефабрикам создать безотходное производство, заметно сократит затраты на закупку газа и транспортные расходы по утилизации помета, снизит капитальные затраты на строительство пометохранилищ, уменьшит экологическую нагрузку на окружающую среду.
Как сообщает Белта, экспериментальный образец водогрейного водотрубного котла с механизированной подачей топлива, адаптированный для сжигания отходов птицеводства, уже прошел испытания на фабрике в подмосковном Сергиевом Посаде. В ближайшее время на птицефабрики начнутся поставки серийных образцов.
Научно-производственное предприятие «Белкотломаш» создано 29 декабря 1989 года в горпоселке Бешенковичи Витебской области. Основное направление - разработка и производство котлов для отопления, функционирующих на возобновляемых видах топлива. Предприятие выпускает более 60 наименований котлов, работающих на твердом, жидком и газообразном топливе.
Напомним, что ранее сообщалось о том, что компания Boeing собирается открыть в Китае .
Mr. Vladimir Rabinovitch, B.Sc.,CMfg.E.
Business Development Manager
Hitec Machinery Canada
Toronto, Ontario, Canada
Tel: 1-416-567-8701
e-mail:[email protected]
В статье господина Лысенко В.П. «Экологические проблемы птицефабрик России и роль биотехнологии в переработке органических отходов» правильно отражены существующие на сегодня проблемы утилизации куриного помёта.
В предлагаемой ниже информации мы даём краткое описание Канадской технологии, которая решает экологические проблемы, связанные с помётом и одновременно превращает его в ценное топливо.
Группа Канадских компаний обладает технологией и выпускает оборудование для преобразования куриного помёта в сухое топливо и получения тепловой и электроэнергии. Сухой куриный помёт имеет почти такую же калорийность как дерево и если есть технология его сушки и сжигания с высокой эффективностью, то помёт превращается в ценное топливо.
Мы превращаем сырой куриный помёт в сухую пыль и сжигаем эту пыль самым эффективным образом.
Сушка помёта.
В Канаде выпускается система BPS , которая одновременно сушит и измельчает биомассу (на фото).
Как работает C истема BPS ?
Сушка куриного помёта происходит одновременно с процессом его измельчения
в силу работы следующих физических процессов:1. Влажный материал загружается в роторную камеру, где подвергается воздействию кинетической энергии ротора, который вращается с угловой скоростью до 640 км в час. Огромные центробежные силы отслаивают воду от внешней поверхности кусков материала. В процессе измельчения новые и новые поверхности материала постоянно появляются, и новые открывшиеся слои воды отслаиваются от материала и удаляются. Этот механизм сушки основан на механических силах удаления воды из материала.
2. Другой механизм сушки полутермический по сути. Кинетическая энергия от многочисленных ударов нагревает частицы на короткий промежуток времени выше 100 градусов цельсия, поэтому вода в частицах превращается в пар. Пар выделяется из частиц и мгновенно превращается в очень мелкие капельки воды, поскольку температура внутри камеры никогда не бывает выше 90 градусов Цельсия. Вода также выделяется из материала, поскольку сила удара выжимает воду из частиц материала. Поэтому частицы материала теряют содержащуюся в них воду без применения какого либо наружного нагрева, а за счёт воздействия механических сил.
3. Температура воздуха внутри камеры между 70 и 90 градусов цельсия, поскольку ротор нагревается от трения в течении процесса измельчения, а также из за процесса аэродинамического нагрева воздуха. Очень высокий коэффициент передачи тепла и массы из-за крайне высоких ускорений частиц обеспечивает практически мгновенную передачу влаги от частиц в окружающий воздух. Большая суммарная поверхностная площадь частиц также способствует высокой скорости передачи массы влаги. Этот процесс чисто термический.
4. Уничтожение бактерий происходит в основном за счёт воздействия кинетической энергии и кинетического нагрева частиц во время их удара о отражательные пластины, ротор и стенки камеры.Эти многочисленные удары поднимают температуру частиц до уровня выше необходимой для пастеризации бактерий. Кроме того, огромные ускорения, которым подвергаются частицы, ломают стенки клеток бактерий, убивая их. Уровень запаха высушенного куриного помёта после BPS, во много раз ниже, чем до обработки, что свидетельствует о том, что большинство бактерий убито.
Система BPS применяется во многих странах мира для сушки и измельчения биомассы: США, Канада, Япония, Корея, Бразилия, Малайзия и т. д.
Во время переработки куриного (бройлерный) помёта, сырой куриный помёт с влажностью ~ 30% подаётся по транспортёру в систему BPS (на фото). На выходе системы куриный помёт содержал 10-12% влаги и превратился в сухой порошок (на фото).
Помет ~10-12%
Помет ~ 30%
После системы BPS мы получаем сухой порошкообразный материал с минимальным запахом, который можно использовать для получения энергии, а также для призводства удобрений.
Но как его сжечь? Как сжечь помёт с максимальной эффективностью? Как использовать каждую каллорию для производства энергии? Для этого используются Пылевые Топки Высокой Интенсивности.
Пылевые Топки Высокой Интенсивности были разработаны специально для еффективного и полного сжигания трудносжигаемых видов топлива в соответствии с самыми жёсткими требованиями нефтехимической индустрии. Эти системы показали себя надёжными и высокоэффективными в промышленном применении.
Основные характеристики Пылевых топок:
* Соответствуют самым жестким экологическим стандартам; сжигание с нулевым уровнем СО и экстремально низким значение NOx;
* Полное сжигание биомассы (100% биологического состава);
* Эффективность, стабильность и управляемость такие же как у топки работающей на натуральном газе.
* Способны работать одновременно на смеси топлива: порошкообразное, жидкое, газообразное.
* Уровень шума менее 85 dBa (децибелл)
* Компактный дизайн, что делает топки значительно меньше и дешевле, чем при других технологиях. Уменьшаются размеры основного оборудования: парового котла, газоходов, циклонов, вентиляторов, и т. д, что позволяет экономить значительные средства. Устанавливаются практически на все паровые котлы, как в новых проектах, так и при модификации существующих котлов.
* Эти пылевые топки применяются в промышленности более 35 лет и доказали свою высокую эффективность и надёжность.
Конструкция
Пылевые топки используются как источник тепла в различных индустриальных нагревателях и энергосистемах (схема показана ниже).
Экстремально короткое и чётко очерченное пламя позволяет использовать небольшие по размерам камеры сгорания. Порошкообразное топливо подаётся в топку через установленный в центральной части топки инжектор (
gun ). Вихревое вращение воздуха, подаваемого в топку, создаётся за счёт специальных лопастей, установленных в основании топки. Крутящийся воздух создаёт циркулирующий вихрь внутри топки, что ведёт к интенсивному перемешиванию пылевидного топлива и воздуха.Такое интенсивное смешивание обеспечивает эффективное и полное сжигание топлива и очень ровное распределение температуры внутри топки (на фото).
Низкие выбросы и эмиссия
* Уровень шума на расстоянии 1 м менее чем 85 (децибелл) dBa
* Способность обеспечить соответствие самым жёстким экологическим стандартам заказчика для CO, NOx, VOCs (летучие органические компоненты).
Равномерная выходная температура
Равномерное распределение тепла (смотри сравнительную диаграмму внизу) уменьшает наличие перегретых точек, улучшает радиационную передачу тепла, что уменьшает коксование внутри труб и увеличивает производительность топки.
Улучшенное распределение тепла уменьшает потери тепла и увеличивает эффективность сжигания. Способность работать с минимальным объёмом избытка воздуха (2%) и обеспечивать полное сгорание уменьшает падение тепла при избытке воздуха.
Минимальные эксплуатационные расходы
* Полное отсутствие движущихся частей в топке позволяет обеспечивать великолепные рабочие характеристики при абсолютном минимуме технического обслуживания и наблюдения
* Короткое пламя в топке уменьшает возможность касания пламени труб нагревателя и уменьшает стоимость их ремонта
Сжигание куриного помёта
Пылевая топка может устанавливаться как на новые паровые котлы (в том числе и Российского производства), а также и при реконструкции. Сухой помёт сжигается практически полностью. Циклонное вращение пламени в топке приводит во вращение газы в камере сгорания, центробежные силы прижимают золу к стенкам камеры сгорания, зола падает вниз камеры сгорания, где будет автоматически удаляться. Максимально свободные от золы горячие газы покидают камеру сгорания.
Та незначительная часть золы, которая будет уноситься газами и оседать на трубах котла будет состоять только из сухих негорючих веществ (фото внизу) и будет удаляться автоматически сжатым воздухом системы очистки парового котла.
Выработанный пар может подаваться на турбину для выработки электроэнергии, а отводящийся от турбины вторичный пар может использоваться для технологичеких нужд.
Выводы
Канадская технология позволяет:
1. Решить экологические проблемы куриного помёта
2. Превратить куриный помёт в ценное биотопливо
3. Сжечь куриный помёт с минимальными экологическими выбросами и максимальной эффективностью
4. Превратить куриный помёт в возобновляемый источник электро- и тепловой энергии.
5. Вместо затрат на его утилизацию преобразовать помёт в источник дохода
Существует поговорка, что из мужика господин такой, как из навоза пуля. А вот отечественные кулибины эту народную мудрость немного подкорректировали. Сейчас акционерное общество «Белкотломаш» стало первым белорусским предприятием, где наладили нового перспективного вида продукции: водонагревательных котлов , сжигающих подстилочно-пометную массу.
Подобная утилизация отходов птицеводства позволяет решить сразу две важные для промышленности задачи: экономическую и экологическую. Котел не только производит тепловую энергию, но и сжигает куриный помет , который при ненадлежащих условиях хранения, переработки и утилизации становится опасным.
Известно, что сегодня цыплят-бройлеров выращивают в основном на глубокой подстилке. Преимущество этой технологии состоит в том, что с суточного возраста и до забоя птицу содержат в одном помещении . Глубокая подстилка хорошо поглощает влагу, вредные газы, улучшает санитарное состояние помещения и служит теплоизоляцией. Однако этот способ имеет один серьезный недостаток, так как на одного цыпленка нужно около 2,5-3 килограммов опилок.
В результате на каждой фабрике, которая использует технологию напольного выращивания, каждый день накапливаются десятки тонн использованной подстилочно-пометной массы. Птицефабрика на 400 тысяч несушек получает за год около 30 тысяч тонн помета . При его гниении выделяется около 700 тонн биогаза, в том числе 450 тонн метана, 208 тонн углекислого газа, 35 тонн водорода, сероводорода и аммиака. Ущерб экосистеме от выбросов оценивается в миллионы долларов.
Поэтому для птицефабрик Беларуси и других стран мира утилизация отходов птицеводства является довольно сложной задачей. Такую пометную массу (в натуральном или гранулированном виде) можно использовать в качестве удобрений, но вносить ее в почву нужно в небольшом количестве, так как в противном случае земля надолго выводится из оборота. Если в непосредственной близости друг от друга несколько крупных птицефабрик, то утилизация отходов является уже серьезной экологической проблемой.
Небольшие водонагревательные котлы устанавливают непосредственно на территории птицефабрики
Оптимальный выход из ситуации - сжигание помета в котлах , работающих на твердом топливе. Задача эта не из легких. Подстилочная масса содержит соединения серы и фосфора , которые разрушают трубную систему агрегатов и за считанные месяцы выводят ее из строя. Одним из предприятий не только в Беларуси, но и на всем постсоветском пространстве, которое взялось за решение этой проблемы, является «Белкотломаш».
Разработанная им установка может использовать подстилочный помет влажностью до 60% . Тепловая энергия, полученная при сжигании, идет на обогрев и технологические нужды птицефабрики. Помет не требует предварительной сушки или гранулирования, что значительно упрощает весь процесс. Уже сегодня специалисты подсчитали, что использование такого котельного оборудования позволит отечественным бройлерным птицефабрикам получить ряд конкурентных преимуществ. В первую очередь это позволит значительно сократить расходы на закупку газа, которые составляют сотни тысяч долларов ежегодно (для птицефабрик, которые используют газовые котлы), снизить капитальные затраты на строительство хранилищ помета, а также существенно уменьшить экологическую нагрузку на окружающую среду путем утилизации токсичного продукта без необходимости его длительного хранения. Разработчики нового оборудования сообщают, что испытание котла прошло успешно , поэтому в самое ближайшее время оно будет поставляться на птицефабрики Беларуси, России и других заинтересованных стран региона.
В настоящее время более остро встает проблема поиска отличных от традиционных источников энергии. Запасы традиционных энергоносителей конечны и недешевы, поэтому предпочтение все чаще отдается возобновляемым источникам энергии. Человечество уже использует потенциал воды, ветра, Солнца, но также одним из возобновляемых источников топлива являются продукты жизнедеятельности самого человечества.
Специалисты Турбопар уже более 6-ти лет успешно занимаются проблемами утилизации отходов птицеводства, животноводства и в целом сельского хозяйства.
1. Виды биотоплива.
Под биотопливом понимается топливо, получаемое путем переработки побочных продуктов животного или растительного происхождения (биомассы). Это и древесина (щепа), и солома, и жмыхи, и лузга масличных культур, и продукты жизнедеятельности домашних животных и самого человека. И этот источник энергоресурсов будет существовать, пока будет существовать человек и наша планета.
Различные виды биотоплива имеют разный энергетический потенциал и, соответственно, требуют различного подхода к извлечению этого потенциала.
2. Методы использования биотоплива (подготовка к использованию в котельной для последующей подачи в котлы).
Существуют различные технологии по использованию биотоплива и приготовлению из него конечного продукта для подачи в топку котла. И подбор конкретной технологии к определенному виду биотоплива зависит от условий Заказчика. Ранее мы рассмотрели вопросы использование щепы , в данном разделе осветим вопросы утилизации других видов биотоплива, а также биоотходов.
В зависимости от влажности исходного топлива, его свойств и происхождения выделяют такие технологии как прямое сжигание, газификацию, либо получение биогаза. Так при влажности исходного топлива более 50%, как правило, целесообразнее использовать технологию получения биогаза, при влажности меньше 50% методы прямого сжигания топлива либо газификацию топлива.
Остановимся на общем описании каждого из указанных методов.
Метод с получением биогаза.
Сущность данного метода заключается в следующем: биотопливо (биомасса) загружается в биореакторы, где происходит процесс брожения, в ходе которого метановые бактерии вырабатывают собственно первичный биогаз. Требования к данной технологии очень высоки, любое нарушение технологии либо температурных ре
жимов может привести к гибели бактерий, и соответственно к остановке биореактора, для его очистки.
Минусами данного метода являются как дополнительные затраты на увеличение влажности исходного биотоплива (в зависимости от времени года до 92-94%) и подогрев добавляемой воды (если технология применяется в регионах с холодными периодами года), так и довольно долгий срок приготовления непосредственно топлива – биогаза. Также надо учитывать, что при данной технологии общая масса исходного сырья уменьшается на 3-5%, т.е. как способ, в том числе и утилизации отходов, такая технология малоприменима (хотя продукт после брожения в некоторых случаях можно использовать как удобрение). Однако в то же время стоит отметить и такие несомненные плюсы данной технологии, как:
- высокая калорийность получаемого топлива (по характеристикам биогаз наиболее приближен к природному газу),
- использование полученного биогаза для различных нужд, в том числе для получения биотоплива для автомобилей,
- существенная экономия на процессе получения энергии, если влажность исходного топлива высока (от 65%).
Особняком в этой технологии стоит утилизация куриного помета кур-несушек, влажность которого может достигать 90 % и более. Это связанно в первую очередь с высоким содержанием азота в данном виде топлива, что приводит при применении данной технологии к образованию большого количества азотистой воды, которая требует дорогостоящих решений по утилизации.
Метод газификации.
Метод основан на получение генераторного газа. Данная технология применяется при влажности топлива до 50% (даже если производители подобного оборудования и декларируют влажность выше, надо учесть, что они не обманывают, они просто говорят о влажности исходного топлива. В газификатор поступает брикет с максимальной влажностью 50%).
Данная технология требует брикетирования, в отличие от технологии, основанной на биогазе (при биогазовой технологии можно ограничиться участком приема топлива и смешения, после чего полученная первичная масса загружается в биореактор). Таким образом, в процессе появляются дополнительные электрические затраты на этот узел. Следует отметить также и требования по зольности исходного топлива, которая не должна превышать 40 % (максимально достижимое значение в ходе экспериментов на сегодняшний день 45% зольности). Связано это требование с тем, что эти технологии основаны на горении с ограниченной подачей воздуха. Топливо с высокой зольностью не будет иметь стабильного горения. Кроме того, потребуются значительные затраты для поддержания этого процесса. Также отметим, что получаемый газ имеет более низкие качественные характеристики в сравнении с биогазом (так калорийность и теплота сгорания генераторного газа может быть в 3-5 раз ниже биогаза). К тому же, если получившийся газ планируется подавать в ГПА, то требуется дополнительная система очистки газа от продуктов горения, а также камера охлаждения. Также следует учесть, что в настоящее время в основном эта технология развита на экспериментальном уровне, по крайней мере, на территории стран СНГ, и существуют сильные ограничения по возможному количеству перерабатываемой биомассы.
Данные технологии имеют и свои уникальные по сравнению с другими методами преимущества. Одно из основных достоинств данной технологии – она применима практически к любому виду топлива. При помощи данной технологии генераторный либо пиролизный газ можно получить не только из биомассы, но и из ТБО (твердо-бытовых отходов), продуктов нефтепереработки (пластмассы, полиэтилен и пр.). Данная технология наиболее стабильна и контролируема. Конечный продукт (генераторный газ) стабилен по составу. По капиталовложениям данный вариант сопоставим с методом прямого сжигания. Происходит значительная утилизация отходов, что тоже дает несомненный плюс данной технологии, также как и то, что продуктами горения при данной технологии являются (при утилизации именно биомассы) высококачественные удобрения. Заметим, что затрачиваемое время на получение конечного продукта в виде генераторного газа значительно ниже, чем при биогазовом методе (при биогазе время получения биогаза в зависимости от типа применяемого первоначального биотоплива может доходить до 12-14 дней), и зависит от мощности брикетера, времени на сушку и времени на газификацию. Напоследок отметим, что при данном методе также отсутствуют вредные выбросы в атмосферу.
Полученный генераторный газ подают в стандартные газовые котлы (паровые либо водогрейные), но с переработанными под генераторный газ горелками.
Метод прямого сжигания.
Как понятно из названия, суть метода – прямое сжигание биотоплива. При данном методе ключевое значение имеет даже не котельное оборудование, а метод топливоподготовки, хотя существует связь между топливоподготовкой и планируемым способом сжигания (цепная решетка, вихрь, кипящий слой и т.д.).
Данная технология требует низкой влажности топлива (45% и ниже), также как и предыдущий метод чувствительна к зольности первичной биомассы. К тому же в зависимости от типа топлива может меняться и сам состав оборудования, причем радикально, как пример, от брикетеров до дробилок. Также не стоит забывать, что в классическом исполнении этой технологии при сжигании есть проблема выбросов дымовых газов, температурой порой до 250 0С, что естественно не способствует экологической обстановке вокруг комплекса мини-ТЭЦ. При этом система требует довольно дорогих систем фильтрации, чтобы уменьшить выбросы в атмосферу вредных веществ.
Данная технология является наиболее отработанной, хотя в современном мире с помощью этой технологии пытаются утилизировать все больше видов биотоплива. Технология востребована при переводе котельной в мини-ТЭЦ на местные виды топлива, что позволяет существенно уменьшить первоначальные капитальные вложения (надо понимать, что речь идет о твердотопливных котлах).
Может возникнуть вопрос, а какой же метод применим при влажности исходной биомассы 50-65%? И однозначный ответ не будет дан, так как это то пограничное значение, при котором все покажет экономический расчет и сравнение технологий.
Специалисты ТУРБОПАР выполняют:
1. Анализ существующего топлива.
2. Выбор наиболее эффективного сжигания топлива.
3. Эффект утилизации.
Что же дает использование биотоплива?
Конечно, самый главный эффект использования данного топлива заключен в существенной экономии денежных средств.
Но также немаловажным является тот момент, что в отличие от классических видов энергоресурсов (таких как уголь, газ, мазут), биотопливо возобновляемо. Данный вид топлива не исчерпаем. Рано или поздно человечество будет вынуждено получать энергию именно при помощи возобновляемых источников топлива.
Необходимо отметить, что биотопливом зачастую являются отходы, утилизация которых стоит достаточно дорого, да и что скрывать, данные отходы наносят вред окружающей среде. Таким образом, при использовании биотоплива, помимо экономии на электрической и тепловой энергии за счет собственной выработки, происходит существенная экономия на утилизации отходов, в том числе сельскохозяйственных, происходит экономия на площадях, ранее отводимых под хранение отходов перед их отправкой на утилизацию, поддержание экологии (экономия хотя бы на экологических штрафах).
Итак, подведём итог и выделим плюсы использования биотоплива:
1. Биотопливо возобновляемо.
2. Себестоимость биотоплива существенно ниже, нежели стоимость классического топлива.
3. Исходя из пункта 2 существенно ниже и стоимость получаемой тепловой и электрической энергий.
4. В качестве источников топлива можно рассматривать различные отходы, такие как солома, лузга масличных культур, отходы переработки сахара (жом, ботва), навоз/помет и многие другие отходы животного и растительного происхождения.
5. Конечным продуктом котельных и мини-ТЭЦ на биотопливе является не только тепловая и электрическая энергии. Очень часто отходы самих котельных и мини-ТЭЦ на биотопливе можно использовать в дальнейшем (удобрения, побочные продукты в виде химических соединений, строительная отрасль и т.д.).
6. Улучшение экологической обстановки.
7. Экономия, и очень часто существенная, на утилизации отходов, таких как навоз/помет, лузга масличных и т.д.
Описание котельной на биотопливе.
В данном разделе представлено описание нескольких котельных, учитывая способ приготовления конечного топлива.
Котельная на биогазе.
Как отмечалось выше, в основу положено приготовление биогаза с последующим его использованием.
Укрупненный состав оборудования такой котельной: площадка приема топлива, оборудование смешения биотоплива, биореакторы, система подачи топлива в биореакторы, системы очистки биогаза (если требуется). Далее в зависимости от целей котельной можно установить классический газовый котел (водогрейный либо паровой). При необходимости выработки электрической энергии в дополнение к тепловой возможна установка либо ГПА, либо газовой турбины, либо паровой турбины. После газовой турбины устанавливается котел-утилизатор.
Такую котельную можно поставить, в том числе и возле очистных сооружений , для утилизации иловых накоплений.
Котельная на генераторном газе.
Укрупненный состав такой котельной: площадка приема исходного топлива, оборудование смешения, оборудование сушки, брикетеры, газогенераторная установка. Полученный генераторный газ далее отправляется либо на котел газовый (водогрейный либо паровой) с адаптированными под этот газ горелками, либо на ГПА (в случае ГПА требуется система очистки генераторного газа). Реализованными на данный момент в странах СНГ являются проекты только на основе получения пиролиза при переработке древесной щепы.
Котельная с применением прямого сжигания.
Состав данной котельной может варьироваться в зависимости от вида биотоплива, планируемого к сжиганию.
Так, например, при утилизации лузги масличных культур укрупненный состав оборудования может состоять из: площадки приема биотоплива, транспортеров топлива, бункеров дозаторов топлива и самих котлов (водогрейных либо паровых). При необходимости смешения нескольких видов лузги либо добавления в лузгу других видов растительных отходов устанавливается оборудование смешения, сушки и брикетирования.
Далее приведен пример работы Турбопар, разработка предпроектного исследования утилизации куриного помета на Украине в 2010году.
Как выбиралась утилизация куриного помета. Краткое описание проекта.
Заказчиком была поставлена следующая задача: крупной птицефабрике требовалось утилизировать до 200 тонн подстилочного помета в день, с получением тепловой и электрической энергии. Работа мини-ТЭЦ круглосуточная и круглогодичная.
На территории стран СНГ подобных проектов нет. Наиболее узким местом в данном проекте является обработка исходной биомассы (подстилочного помета), поскольку ее влажность колеблется в зависимости от поры года. Сам по себе вид топлива, получаемый из данной биомассы, обладает средней теплотой сгорания и содержит много вредных веществ. Были рассмотрены различные варианты приготовления топлива для последующей подачи в котел – от прямой подачи в топку до пылевого метода сжигания (превращение исходного топлива в мелкодисперсную пыль, обладающую более высокими свойствами горения, с последующей подачей этого пылевидного топлива в специальные топки в котлах). В итоге предварительно был принят вариант следующего вида:
- устанавливается хранилище первичного топлива с запасом топлива на 7 дней беспрерывной работы ТЭЦ,
- после этого устанавливается оборудование смешения с другими видами биотоплива,
- оборудование сушки,
- измельчения до необходимых размеров частиц
- и подача в бункеры-дозаторы перед котлами.
Далее осуществляется подача из бункеров-дозаторов непосредственно в паровые котлы.
После котлов устанавливается одна или две паровые турбины конденсационного типа с регулируемыми оборами пара. Пар из отборов отправляется на собственные нужды котельной (на участок сушки топлива), и птицекомплекса.
Электрическая энергия используется на собственные нужды птицекомбината. Остатки неиспользованной электрической энергии передаются в общегосударственную электрическую сеть.
Также данная мини-ТЭЦ помимо электрической и тепловой энергий побочным продуктом будет давать высококачественное удобрение (зола - продукт горения биомассы), которое будет использоваться либо для собственных нужд, либо реализовываться на рынке удобрений (предусмотрен участок пакетирования удобрений).
Здесь намеренно не раскрывается способы утилизации дымовых газов мини-ТЭЦ и детального описания систем оборудования. Скажем только, что при реализации проекта предприятие вырабатывать в сутки около 144 МВт электрической энергии, столько же тепловой. Срок окупаемости данного проекта с учетом всех вложений составит три года. Выполняется архитектурная часть проекта Утилизация куриного помета.
паровые котлы, водогрейные котлы, проектирование очистных сооружений