Как сделать нарезное ружье своими руками. Ружейные стволы
Вы собралась поиграть в ковбоев или разведчиков. А, может, хотите устроить соревнования в меткости. Тогда вам совершенно необходим пистолет. Если у вас нет игрушечного оружия, можно изготовить его самому. В результате у вас будет стреляющий пистолет, внешне похожий на самое настоящее оружие.
Как сделать пистолет, который стреляет бумагой
Возьмите плотную бумагу или картон и сложите его пополам. На одну половину, впритык к сгибу, нанесите согласно схеме контуры оружия. Аккуратно вырежьте рисунок.
Сделайте канавку для патрона. Для этого надрежьте верх ствола и загните бумагу вовнутрь, чтобы в профиль дуло походило на букву «М».
На стволе сделайте по тонкому надрезу с каждой стороны и вставьте туда тонкую резинку. Это будет ваш пусковой механизм.
Раскрасьте пистолет по своему усмотрению. Рукоять для придания шероховатости можно обклеить тканью.
Оттяните резинку назад и закрепите на затворе. В канавку положите скатанный из бумаги шарик. Его радиус должен быть немного меньше, чем глубина желоба. Возьмите пистолет в руки и большим пальцем сдвиньте резинку вверх. Соскочившая резинка ударит по шарику, и он полетит в цель.
Как сделать пистолет в домашних условиях, используя надувной шарик
Возьмите 2 картонные трубки. Одну подлиннее (ствол), другую по короче (рукоять). В верхней части «рукояти» вырежьте углубление в форме полукруга, чтобы можно было плавно соединить ее со стволом. Изменяя глубину переднего и заднего выреза, можно регулировать угол примыкания ствола к рукоятке. Скрепите детали вместе, используя клей или скотч.
Разрежьте воздушный шарик поперек пополам. Часть с отверстием для надувания можно убрать. Вторую половину натяните на конец ствола, закрыв отверстие со стороны рукояти, и закрепите. Учтите, если натянуть резину сильно, то стрелять будет трудно.
Придайте пистолету реалистичный вид, обклеив его бумагой, разрисовав красками и карандашами.
Для выстрела приподнимите пистолет вверх дулом, положите патрон, прицельтесь, оттяните пальцами мембрану шарика и резко отпустите. В качестве пулек можно использовать скатанные из бумаги или пластиковые шарики.
Как сделать пистолет из дерева
Возьмите кусок древесины 20х12 см, толщиной 2,5 см. Нарисуйте контур пистолета на поверхности дерева. Лучше всего для этого воспользоваться шаблоном или муляжом.
Вырежьте заготовку из дерева. Для этого можно воспользоваться ленточной пилой.
Используя шлифовальную машину, закруглите края ручки, ствол, спусковую скобу. На этом этапе нужно быть внимательным, чтобы не удалить лишнее.
Курок вырезается спиральной пилой, при этом пистолет зажат в тисках.
Углубления на стволе делаются резцом.
Рашпилем придайте окончательную форму курку.
Насечки на стволе выпиливаются рашпилем или шлифовальной машинкой.
Более мелкие детали пистолета вырезаются долотом.
В завершение пройдитесь по пистолету средней наждачной бумагой, а потом отполируйте нулевкой.
Как сделать пистолет домашних условиях из фанеры
Перенесите на фанеру изображение деталей и вырежьте их.
Правую и левую части пистолета приклейте к внутренним деталям.
Вовнутрь вложите курок (Д). Просверлите, как показано на рисунке отверстие, вставьте в него винтик и закрепите гайкой. Прикрепите к дулу резинку гвоздиками.
Резинка цепляется за курок, пистолет заряжается. После нажатия курка происходит выстрел. В качестве пулек можно использовать кусочки фанеры, пуговицы, или другие мелки вещи.
Как сделать из бумаги пистолет
Альбомный лист бумаги сложите вдоль короткой стороны в тонкую полоску. Это будет ствол, поэтому сворачивайте бумагу как можно плотнее. Когда вы согнули лист, сложите его пополам.
Возьмите еще один альбомный лист и складывайте его аналогично первому, но так, чтобы заготовка получилась шире (рукоять). Сложите его пополам.
Разверните заготовки. На «рукоять» положите «ствол». Зрительно разделите широкую деталь на 3 части и поочередно загните крайние к центру. Для получения ровных сгибов удобно использовать узкую деталь.
Сложите рукоять пополам, загните края по намеченному сгибу. У основания заготовки прорежьте небольшое продольное отверстие.
Возьмите альбомный лист и скрутите его (можно не до конца) вдоль длинной стороны (спусковой крючок). Сгибать лист нужно как можно мельче. После сложите заготовку пополам и просуньте в только что вырезанное отверстие.
Вденьте заготовку ствола в «карманы» заготовки рукояти. Еще раз прогладьте се сгибы. Обрежьте выглядывающий край спускового крючка.
Согните альбомный лист вдоль, как было описано ранее. В результате у вас должна получиться заготовка чуть шире рукояти. Край заклейте скотчем. Сделайте по сгибам маленькие надрезы и оденьте заготовку на рукоять, лишнее отрежьте. Теперь ваш пистолет удобно держать.
Согните альбомный лист поперек, как было описано ранее. В результате у вас должна получиться заготовка приблизительно по ширине ствола. Согните ее пополам. Верхние углы концов заготовки загните вовнутрь, отступите несколько миллиметров от сгиба и обрежьте. Наложите заготовку сзади на ствол. Обрезанные загнутые края заправьте за рукоять.
Пистолет готов. Раскрасьте его, придав оружию грозный вид. Стреляет пистолет бумажными звездочками. Его мощности хватает, чтобы с близкого расстояния сбить железную банку.
Видео, сделать из бумаги пистолет
Если у вас остались вопросы, или какой-то пункт не понятен, посмотрите видео по изготовлению бумажного пистолета. Правда оно на английском, но все показано наглядно, и понятно без знания иностранных языков
Как сделать пистолет который стреляет зефиром
Зарядить его можно бумагой или тенистыми шариками, жвачкой, но тогда снижается меткость и дальность выстрела.
Понадобится: труба из ПВХ- 55 см, по паре уголков, тройников и заглушек из ПВХ; режущий инструмент.
Отрежьте от трубы 5 трубок длиной по 7.5 см. Длина оставшегося отрезка должна быть 17,5 см.
Соберите пистолет по схеме.
Все детали должны плотно прилегать друг к другу.
Зарядите оружие зефиром и резко дуньте в верхнюю трубку. Стреляет пистолет на несколько метров, Но если зефир подсох, его меткость снижается.
Как сделать самодельный пистолет-тренажер
Этот пистолет не только выглядит устрашающе. Его можно использовать для тренировки в скорострельной стрельбе. Но для его изготовления понадобятся деревянные и металлические детали, изображенные на схемах, и определенные навыки.
Модель пистолета состоит из деревянной заготовки (размеры ручки корректируются под руку стрелка), ударного спускового механизма, мушки и целика с прорезью.
В рукоятку для баланса и подгонки веса тренажера вставляются металлические грузики. (рис. 10). Длина грузиков 116 и 86 мм. Крепятся грузики шурупами диаметром 3 мм. Мушка и целик выступают над поверхностью на 5-7 мм.
Пистолет собирается в таком порядке.
К плоскости В, находящейся на основании механизма (рис. 4), крепится пусковая пружина (рис. 6), она изготавливается из стали марки 55, 65Г, 70Г. Потом к плоскости В так прикрутите спусковой крючок (рис. 5), чтобы под давлением пружины, после нажатия, он легко мог вернуться в начальное положение.
В прорезь ударника (рис 7) вставьте и закрепите пружину (рис. 8), она изготавливается из углеродистой проволоки. Привинтите ударник с пружиной к плоскости В, так чтобы н свободно вращался.
Потом привинтите основание к корпусу (рис. 9) двумя шурупами, отладьте зацеп между спусковым крючком и ударником.
После нажатия спусковой крючок должен зацепиться за ударник, и поворачивать его, пока ударник не выйдет из зацепа под действием пружины, и не ударит по корпусу (имитация выстрела). При возвращении в начальное положение, спусковой крючок отжимает вверх ударник для зацепления с ним. Зацепление должно быть более 1,2 мм. Если зацепления не происходит, спилите выступы спускового крючка и ударника.
Закрепите пусковой механизм — крепится 2-мя шурупами в корпусе справа.
Усилие от спуска можно регулировать, проворачивая винт б (рис 1, 2, 13).
Помните, даже игрушечный пистолет является оружием. Попав человеку в глаз, вы скорее всего, оставите его калекой на всю жизнь, а попав по лицу можете нанести серьезную травму. Поэтому никогда не направляйте пистолет на животных и людей. Избегайте стрелять по хрупким неустойчивым предметам (стеклам, посуде и пр…).
Ствол, калибр, нарезы, поля - термины, понятные каждому, кто хоть немного знаком с оружием. Однако сам процесс изготовления оружейных стволов для многих остаётся неведомым. Сегодня мы посетим одну из старейших германских оружейных фабрик - фирму Неуm. Основанная в июле 1865 года, она до 1914 года большую часть своей продукции поставляла в Россию. Сегодня Неуm изготавливает стволы высочайшего качества для многих именитых производителей оружия.
Заготовки одинаковой длины готовы к дальнейшей обработке
В принципе, оружейный ствол условно можно рассматривать как стальную трубку, в которой снаряд ускоряется, чтобы точно поразить цель. Например, в канале нарезного ружья пуля развивает скорость до 3600 км/ч, а давление достигает 3900 бар. Для сравнения скажем, в автомобильных покрышках давление воздуха не превышает 2 бар. Однако ствол не только играючи выдерживает подобные нагрузки, но и благодаря своему профилю стабилизирует движение пули и позволяет уменьшить разброс до сравнительно малых значений. Так что ствол на самом деле - это вам не просто «трубка с нарезами и полями».
Заготовка - половина дела
Решающее значение для качества будущего ствола имеет способ его изготовления и качество применяемого металла. Фирма Неуm для производства своих нарезных и гладких стволов получает 6-метровые стержни - заготовки ствольной стали - от знаменитой фирмы Круппа.
|
Свойства поставляемого крупповского металла удовлетворяют всем требованиям, предъявляемых к оружейным стволам: огромная прочность, чтобы выдержать давление пороховых газов, пластичность, хорошая обрабатываемость режущим инструментом. Об этом знали ещё наши деды, по достоинству ценившие качество крупповской стали.
После сверления производится обработка канала ствола с помощью развёртки с допуском - до 0,01 мм
Процесс изготовления ствола начинается с того, что заготовка разрезается на куски необходимой длины, у них обрабатываются и размечаются торцы. Теперь будущие стволы имеют одинаковую длину и готовы к дальнейшей обработке. Канал ствола просверливается на специальном сверлильном станке. Заготовка вращается со скоростью 250-300 оборотов в минуту, при этом сверло, делая 2800 оборотов в минуту, вращается в противоположную сторону. Для того, чтобы не происходило отклонения от оси, используются особые свёрла одностороннего резания. Они имеют только одну режущую кромку и в процессе сверления выдерживают заданное направление - строго по оси канала ствола.
Развивая давление в 130 тонн, машина «выковывает» нарезы в канале ствола
После того, как канал ствола просверлён, его поверхность обрабатывается с помощью конических развёрток. При этой обработке снимается до 0,2 мм металла, и следы прохода сверла исчезают. На заключительном этапе внутренняя поверхность канала ствола обрабатывается путём хонингования (прим.): дважды производится предварительное хонингование, один раз - черновое и один раз - прецизионное. Продолжительность каждой операции - пять минут. Обработка стволов для недорогого оружия на этом заканчивается, и в них с помощью специального режущего инструмента - протяжки - делаются нарезы. Если это гладкий ствол, то хонингование становится последней технологической операцией по обработке канала.
ПРИМЕЧАНИЕ: ХОНИНГОВАНИЕ (англ. honing - от hone - точить), отделочная обработка внутренних поверхностей мелкозернистыми абразивными брусками, смонтированными на головке (хоне) хонинговалъного станка. Хон вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное движение.
Один из «молотов» ковочной машины превращает стальную трубку в оружейный ствол
Различные фирмы используют в ходе дальнейшей работы с дорогими стволами высшего качества свои наработанные технологические приёмы. Например, такие признанные «асы», как Heym, Sauer, предпочитают холодную ковку. Совершенно справедливо считается, что стволы, изготовленные методом холодной ковки, по точности боя соответствуют самым жёстким требованиям, предъявляемым не только к охотничьему, но и к спортивному оружию. Для этого применяется особое кузнечное оборудование, которое позволяет проковывать заготовки в холодном состоянии.
Так происходит холодная ковка: молоты обстукивают ствол, в который вставлена оправка из высокопрочного металла.
В процессе обработки ствол впрессовывается в профиль этой оправки
Первую машину для холодной ковки под названием «Алькетт» фирма Неуm закупила 30 ноября 1960 года. В современной машине четыре «молота», каждый развивает давление в 130 тонн. Они движутся в радиальном направлении к стволу. Сам ствол при обстукивании продвигается в продольном направлении и одновременно поворачивается вокруг своей оси. В канал ствола вставлена оправка с нужным профилем. При обжиме ствола металл как бы впрессовывается в оправку, и в результате в канале формируются нарезы. В зависимости от формы оправки получается нарезка ствола различного типа. Например, для некоторых образцов боевого армейского оружия (пулемётов) делается нарезка с полигональным (многоугольным) профилем. Стволы с чоковыми сужениями для охотничьих ружей изготавливаются аналогичным образом, только оправка берётся с гладко отполированной поверхностью.
Стволы и казённик соединяют и припаивают с помощью металлической планки, называемой «шиной»
Проковка одного ствола длится две минуты, в результате чего он удлиняется примерно на 10 см. У других производителей имеются ковочные машины, которые, например, 30-сантиметровую заготовку удлиняют до нужных 60 см.
С помощью горелки серебряный припой расплавляют и прочно скрепляют стволы в казённой части
Преимущество данного способа заключается в том, что металл при такой обработке уплотняется, улучшается его структура, а также примерно на 25-30% увеличивается прочность. В результате этого после 10 тысяч выстрелов износ канала ствола, обработанного методом холодной ковки (точнее говоря, «холодной ротационной ковки») составляет всего 0,03 мм. Кроме того, поверхность канала ствола получается очень гладкой: шероховатость поверхности составляет всего 0,001 мм. Это делает его устойчивым к коррозии и, следовательно, долговечным, а также обеспечивает лучшую кучность боя. Все стволы гладкоствольных ружей, изготовленные по такой технологии, пригодны для стрельбы стальной дробью.
Глаз мастера всегда в цене
В ходе обработки ствола в металле возникают напряжения, которые приводят к небольшому его искривлению. На специальном правильном (от слова «править») станке ствол выравнивается опытным мастером. Кстати, поначалу были попытки передоверить эту операцию станку, но оказалось, что глаз человека (!) лучше и быстрее выявляет отклонения, чем машина.
После проковки ствол проверяется мастером на наличие искривлений
В заключение с помощью автоматических станков с числовым программным управлением производится доводка внешней поверхности стволов. В памяти компьютера хранится большое количество различных контуров, и обработка с помощью специального инструмента ведётся до тех пор, пока полученная форма не будет соответствовать тому, который хранится в памяти компьютера. Например, Неуm применяет грушеобразный контур при изготовлении стволов для многозарядных винтовок, а гладкие стволы имеют круглое сечение.
Стволы фрезеруют на специальном станке
После этого стволы попадают в руки мастера, который соединяет стволы в казённой части, а затем припаивает планки. Следующий шаг - припаивание крепления для цевья, а также основания мушки и прицела. После пайки стволы обрабатываются на фрезерном станке, с помощью которого готовится место для крепления затвора и экстрактора. И только потом мастер начинает подгонку стволов к колодке. После всех этих операций на стволы наносятся информационные клейма (калибр, номер и т.п.).
Наконец, поверхность стволов и других металлических деталей для защиты от внешних воздействий и предотвращения коррозии подвергается воронению (прим.). Отдельные стволы подвергаются воронению (оксидированию) в специальной ванне. Спаянные стволы погружать в эту ванну нельзя, т.к. кислота, содержащаяся в оксидирующем растворе, разъедает пайку.
ПРИМЕЧАНИЕ: ВОРОНЕНИЕ - разновидность оксидирования, в результате которого на поверхности деталей из углеродистой стали образуется защитная плёнка из окислов железа от тёмно-синего до чёрного цвета.
После сборки и отладки оружия, оно отстреливается специалистами государственного управления по испытанию оружия и направляется на прилавки магазинов.
Выберите тип стали для ружейного ствола. Она должна выдерживать давление 100,000 psi (фунт-сила на квадратный дюйм) (689476 кПа), чтобы выдержать давление газов, толкающих пулю. Сталь должна иметь твердость 25-32 по шкале Роквела, чтобы выдерживать давление, необходимое для проталкивания патрона через ствол, и не была настолько непрочной, чтобы повредиться во время работы механизма. Купите высококачественные стволы толщиной 32 мм на сталелитейном заводе. Потребуйте, чтобы вам выдали сертификат качества, и сообщите, что сталь должна быть подвергнута снятию внутренних напряжений.
- Выбирайте хромомолибденовую сталь марки 4140: это самый дешевый вариант. Также ее проще химически покрасить в черный цвет, если вы захотите придать стволу традиционный вид.
- Также вы можете выбрать нержавеющую сталь марки 416. Она дороже, чем хромомолибденовая сталь. Стволы из нержавеющей стали служат дольше, и ружья с такими стволами точнее, чем из хромомолибденовой стали.
Вырежьте основу для ствола необходимой длины (72-76 см). Концы ствола должны быть параллельны друг другу, идеально круглыми и отшлифованными.
Просверлите отверстие. Оно должно проходить внутри по всей длине и быть на 0,1 мм меньше, чем желаемый диаметр отверстия. Для этого нужно использовать специальный инструмент – сверло для глубокого сверления. При работе с таким сверлом головка из карбида вольфрама будет неподвижной, а ствол будет вращаться, чтобы отверстие просверлилось. Сверление будет проходить с жидкостным охлаждением и со скоростью 25 мм в минуту. Сверление отверстия полностью займет около 30 минут.
Разверните отверстие. Пройдитесь через отверстие разверткой из карбида вольфрама, используя охлаждающую жидкость. Развертка расширит отверстие к желаемому размеру и разгладит его изнутри, так как она используется для коррекции отверстия ствола.
Произведите нарезку ствола. Она являет собой винтовые углубления (пазы) в отверстии, благодаря которым пуля, проходя через ствол, начнет вращаться. Вследствие этого полет запущенной пули будет стабилизирован вращением. Определитесь с количеством нарезов вдоль канала ствола и желаемым количество оборотов пули. Проконсультируйтесь по этим вопросам со специалистами по изготовлению ружейных стволов, которых вы можете найти в оружейных магазинах.
- Сделайте первый паз. Вставьте фрезу в отверстие и пройдитесь ею внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Добавьте больше пазов. Для следующего углубления верните ствол в исходное положение. Пройдитесь фрезой внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Закончите нарезку. Сделайте столько пазов, сколько нужно.
Ольга Гулидова
В этом мастер-классе я постараюсь описать, как я делаю стволы для своих деревьев из бисера . Сначала теория, а потом практика.
Теория
Если в качестве материала для ствола использовать пластику , то ею я пользуюсь как обычным пластилином. Палочкой (зубочисткой или заострённой проволокой) наношу на ствол рисунок типа коры нажимом разной силы, а далее действую по инструкции к пластике.
Для изготовления ствола использую и смесь алебастра с клеем ПВА .
Консистенция может быть разной и именно от неё зависит фактурность ствола. Наношу я её на голый проволочный каркас дерева, без предварительного утолщения разными материалами. По опыту, при их использовании ствол при высыхании смеси растрескивается (не всегда, но часто). Так что для меня лучше наложить побольше смеси, чем сожалеть о появлении трещин. Сначала можно замесить смесь погуще. Ею сформировать как раз то самое утолщение ствола. Смесь не течёт и быстрее засохнет. Но сохнет смесь очень быстро, поэтому и наложить её нужно как можно быстрее. Обычно, первым этапом я накладываю только на сам ствол и преимущественно у основания, создавая почти желаемую толщину ствола (сверху будет ещё один слой, т.н. кора). Потом разводится смесь более жидкая. Пока она достаточно жидкая, я быстренько наношу её тонкой кисточкой на тонкие веточки, которые необходимо немного утолщать или сгладить места соединения между собой. Чем жиже смесь, тем более гладкой получается поверхность при высыхании. На веточках нам это и надо. По мере загустения смеси, обмазываю ветки ближе к стволу и места соединения толстых веток со стволом. И более густой смесью уже формирую кору дерева. Смесь должна быть в этом случае консистенции сливочного масла если бы его достали из холодильника с час назад (о, сравнила:)) Я просто хочу сказать, что жидковатая смесь не ляжет, как нужно, а очень густая будет ложиться кусками. Нужной консистенции смесь сама ложится как нужно, в виде коры.
Для работы я пользуюсь широкой синтетической кистью , она жёсткая. Под рукой ещё лучше иметь тонкие заострённые палочки (зубочистка, проволока), чтобы ими воспользоваться для нанесения рисунка коры, если будет необходимо. Обычно на ствол уходит не менее часа времени. Кто-то колдует и по 4 часа. Это уже дело вкуса, опыта, желания и получения удовольствия (не без этого;)).
После того, как ствол высох, можно его подправить (если нужно) пилочкой для ногтей (у меня для этого дела есть старая пилочка для искусственных ногтей) или мелкозернистой наждачной бумагой.
Покраска ствола бисерного дерева — это отдельная история 🙂 Я иногда перекрашиваю свои деревья по 5 раз, пока добьюсь, чего хотела.
Первый слой краски — основной . Это цвет будущих трещинок Вашего бисерного дерева. Сверху полусухой кисточкой (жёсткой или мягкой тоже поэкспериментируйте, потому что эффект разный) красите уже тем цветом, которым предполагаете видеть ствол . Ещё можно использовать несколько оттенков для оттенения ствола . Оттенки получаю путём смешения основных цветов.
После высыхания краски покрываете или не покрываете лаком , на Ваш вкус. Я покрываю матовым.
Практика
Готовое бисерное дерево первым делом нужно посадить в гипс .
Для того чтобы не треснул горшочек , есть несколько вариантов: добавить в раствор песка или мелкого керамзита, можно положить перед заливкой кусочки коктейльных трубочек. На дно можно положить и маленькие кусочки смятой фольги. Заливать лучше слоями, поставив дерево предварительно устойчиво, подперев, к примеру книгами.
Горшок трескается от расширения смеси при высыхании, поэтому надо позаботиться о запасе этого расширения (сдавятся трубочки или фольга, а не треснет горшок).
Собрали веточки кучками , чтоб не мешали.
Приготовили инструменты , чтобы всё нужное было под рукой.
Аналогично рядом с Вами должны быть необходимые материалы
.
В равных пропорциях смешиваем гипс…
… и клей ПВА.
Получилось немного смеси густой консистенции. Не делайте больше, она очень быстро схватывается!
Наносим массу на ствол.
Утолщаем ствол до желаемых размеров в один или несколько подходов по мере высыхания массы.
Тонкие веточки обмазываем более жидким и и менее толстым слоем смеси.
По мере высыхания палочкой как бы размазываем смесь по поверхности ствола и она сама ложится фактурно, как кора дерева .
Можно зубочисткой добавить полосочек, если Вам хочется.
Я решила первый слой краски нанести из баллона , поэтому закрыла веточки фольгой.
Результат окрашивания дерева на данном этапе.
Стадии сворачивания трубки простого ствола.
Вверху - пластина-заготовка для ствола
Вероятно, многие согласятся со мной, что главная часть ружья - стволы. Ведь стреляют именно они. Эффективность пушечных выстрелов вызвала у человека желание сделать маленькую «ручную» пушку. Такую пушку в середине позапрошлого века нашли в замке Таннеберг в Хессене (Германия). Она была отлита в конце XIV века. Стрелять из неё с рук было, конечно, тяжело и неудобно и вскоре к ней приспособили арбалетную ложу. Оказалось, что по точности стрельбы и кучности новое оружие серьёзно уступает хорошему луку, хотя по энергии, а значит и пробивной силе, значительно его превосходит. Довольно быстро выяснилось, что с увеличением длины ствола, выстрелы становятся более точными. С этого момента и начинается история огнестрельного оружия.
Сегодня у нашего «переломного» охотничьего ружья есть три главные части: ствол (или стволы, образующие ствольный блок), колодка, ложа.
Ствол придаёт направление полёту дроби или пули. Чем правильнее и тщательнее он изготовлен, тем лучше дробовая осыпь и выше точность.
Колодка запирает казённый срез стволов, служит связующим элементом между стволами и ложей и является в оружии главным инерционным элементом, поглощающим силу отдачи. В колодке монтируются запирающие, ударно-спусковые и предохранительные механизмы.
Ложа обеспечивает удобство наведения оружия на цель, естественность прицеливания и смягчает действие силы отдачи за счёт её частичного превращения во вращательный момент.
Прежде чем рассказать о сегодняшней технологии изготовления оружейных стволов, хочется познакомить читателей с частью оружейной истории, касающейся совершенствования изготовления этой важнейшей части оружия. Ведь изготовить хороший ствол - задача довольно трудная даже при сегодняшнем уровне развития машиностроения. Однако настойчивость, усердие и изобретательность наших далёких предков находила различные варианты решения этой задачи. Причём уровень качества лучших изделий XVIII века сегодняшним специалистам представляется почти загадочным. Нам хочется рассказать, каким путём мастера прошлого создавали замечательное оружие, показать некоторые его образцы и вместе подумать о величии их духа с надеждой, что это укрепит и наш собственный.
В 1811 году Генрих Аншютц (из хорошо известной оружейной династии) издал книгу об оружейной фабрике в г. Зуль. Он пишет о четырёх типах технологий получения ствольных трубок: обычной, скрученной, навитой и стволах из «Дамаска».
Обычный (простой) ствол получали из полосовой заготовки длиной 32 дюйма (812,8 мм), шириной 4 дюйма (101,6 мм), толщиной 3/8 дюйма (9,525 мм). После разогрева эту полосу кузнечным способом загибали на оправке таким образом, что её продольные кромки прилегали друг к другу встык, параллельно оси канала ствола. Этот стык сваривался кузнечным методом и тщательно проковывался. Есть несомненные указания, что обе длинные стороны прямоугольной заготовки иногда сгонялись «на ус» и сваривались не встык, а внахлёст. После сварки и охлаждения стволы проходили четырёхгранной развёрткой, обтачивали на токарном станке внешнюю поверхность, которую потом шлифовали вручную на большом круге из мягкого песчаника диаметром 1,75 м. С казённой стороны в ствол вкручивалась винтовая заглушка, которая иногда тоже проваривалась. Конечно, «заглушались» стволы всех дульнозарядных ружей, независимо от технологии их получения.
Скрученный ствол. Сварной шов в обычном стволе, располагавшийся параллельно оси ствола, часто был местом разрушения при стрельбе. Чтобы избежать этого, простой сваренный ствол начинали повторно нагревать в центральной части и скручивали вдоль оси по всей длине так, чтобы сварной шов имел форму винтовой линии. Этот приём делал шов значительно менее нагруженным при выстреле.
Навитой ствол получали путём постепенного навивания стальной полосы на оправку в виде стержня или трубы. Винтообразный сварной шов последовательно проковывали кузнечным молотом.
Дамасские стволы. Ещё в средние века в Дамаске (сегодня это Сирия) изготовляли мечи, обладающие исключительно высоким качеством. Как только технология их получения стала понятна европейцам, её попытались применить и для изготовления стволов. Основа секрета состояла в том, что заготовки для клинкового оружия получали кузнечной сваркой полос из тонких элементов, состоящих из сталей различавшихся содержанием углерода. Первоначально сваренную и прокованную полосу многократно складывали и проковывали. По сравнению с обычной однородной заготовкой дамасская обладала тремя принципиальными преимуществами. По сути, она представляла конструкцию, объединяющую свойства отдельных материалов. Кроме того, композиция не только исключала внутренние дефекты, которые бывают в однородной заготовке, но и создавала оптимальную структурную ориентацию. Принципиально дамасские стволы получали методом навивки. Однако для получения исходной полосы приходилось проделать просто титаническую работу. Сначала сваривали брусок из ста прутков сталей разного состава квадратного сечения со стороной 0,7 мм, уложенных в определённом порядке. Брусок получался сечением около 7 мм х 7 мм. Эта процедура требовала невероятно тонкого кузнечного чутья, поскольку пережечь тонкие проволочки было проще простого. Сваренный брусок снова разогревали и скручивали вдоль. Затем брали несколько таких скрученных брусков (чаще три или шесть) сваривали их между собой и расковывали в полосу. В некоторых случаях из этих скруток плели что-то вроде косичек, которые могли состоять из разного числа прядей и иметь разную схему плетения. Косички сваривали и проковывали в полосу. Эту полосу и навивали на оправку. Затем заготовку торцевали, канал проходили развёрткой, наружную поверхность сначала обтачивали на токарном станке, потом шлифовали. Процесс воронения в те времена состоял в обработке довольно сильными кислотами. В результате, малоуглеродистые прутики протравливались значительно сильнее по сравнению с высокоуглеродистыми, и на поверхности ствола появлялся оригинальный мелкий рисунок, отражавший всю предшествующую схему получения полос. Обычно на дамасских стволах ширина полосы видна невооружённым глазом.
Стремительное развитие металлургии в конце XIX века привело к появлению углеродистых сталей с высокими механическими свойствами. Перспективность их использования для изготовления стволов казалась очевидной. Однако ещё в первой четверти XX века многие оружейники Европы продолжали делать стволы по «дамасским технологиям». Сегодня необходимо понимать, что такие стволы, хотя и являются памятниками фантастическому усердию оружейников предыдущих поколений, но всё же уступают по всем важнейшим показателям современным легированным ствольным сталям. Напомним нашим соотечественникам, что сталь 50А и даже 50РА, из которой и в Туле, и в Ижевске делают сегодня стволы, к легированным ствольным сталям не относятся. И ещё о дамасских стволах. Спустя сто и более лет после изготовления весьма вероятно, что кузнечная сварка элементов может значительно разрушиться и прочность стволов может оказаться недостаточной для обеспечения безопасности стрельбы. Будьте очень осторожны при желании пострелять из старого ружья с дамасскими стволами.
Введение в состав углеродистой стали хрома, ванадия, никеля, кремния, марганца и других элементов привело к значительному повышению важнейших свойств ствольных сталей - упругости, прочности при растяжении, поверхностной твердости, коррозионной стойкости. Более того, эти технологии позволяют получать стали с заранее заданными свойствами. Всё это позволило перейти к изготовлению однородных заготовок для ружейных стволов. Этот процесс начался ещё в последней трети XIX века и около полувека сосуществовал с «дамасской» технологией.
Развитие технологии изготовления ружейных стволов.
Новый этап начинается с отказа от стволов, получаемых из полос, и перехода к стволам, канал которых образовывался глубоким сверлением. Эта технология несравненно более производительная, но для её реализации потребовалось решить ряд серьёзных проблем, рассказать о которых нам хочется, чтобы современные читатели могли представить, какой ценой получались ружья, обладающие замечательным боем. Новая технология изготовления ствольных заготовок начинается с ковки, которая не только придаёт заготовке ствола внешнюю форму, приближающуюся к готовому стволу, но и обеспечивает улучшение структуры стали благодаря уменьшению её зернистости. Обычно для поковки отрезают кусок круглого проката диаметром около 50 мм. Длина этой заготовки зависит от будущей длины ствола. Куска длиной 320 мм хватает, чтобы из неё вытянуть ковкой заготовку длиной 750 мм со средним диаметром 30 мм. Конечно, после ковки диаметр заготовки в области патронника заметно больше, чем у дульного среза. Здесь следует отметить, что при обычной ковке около 15% стали уходит в окалину. Кузнецы говорят, что металл «угорает».
Оружейное сверло:
а - режущая пластина,
b и с - направляющие,
d - канал для подвода
охлаждающей жидкости,
е - полость для
удаления стружки
Для снятия внутренних напряжений в откованных заготовках их нагревают до (примерно) 850-860 градусов и выдерживают около получаса. Точные параметры нагрева зависят от марки ствольной стали и толщины заготовки. Задача снятия внутренних напряжений очень важна для всех стадий производства стволов. Особенно важно, чтобы не было напряжений в готовой ствольной трубке, предназначенной для образования ствольных блоков из двух или более стволов. Дело в том, что пайка мягкими и особенно твёрдыми припоями требует значительного и асимметричного нагревания стволов. Неоднородно происходит и охлаждение спаянного блока. Наличие внутренних напряжений приводит к заметной деформации стволов после пайки. Более того, высокий разогрев внутренней поверхности стволов при стрельбе, особенно интенсивной, может вызвать необратимую деформацию ствола, если в нём оставались напряжения. После нормализации проводят закалку. Суть её заключается в получении оптимальных свойств за счёт формирования тонкой структуры металла. Любая сталь является сложной в фазовом отношении системой, содержащей как минимум две кристаллические модификации чистого железа, карбид железа, карбиды металлов-примесей и твёрдые растворы некоторых из этих компонентов друг в друге. Температурная обработка меняет фазовое состояние этой сложной системы и размеры отдельных фаз, что очень существенно влияет на эксплуатационные свойства. Закалка заключается в равномерном разогреве детали до температуры, зависящей от рецептуры стали, из которой она изготовлена. Заготовки из стали Ск 65, которую в Германии часто используют для стволов, нагревают до 840 градусов. После этого её опускают в масло, имеющее комнатную температуру. Затем заготовку «отпускают», для чего её прогревают в муфельной печи около 4 часов при температуре 580-600 градусов. Такой сложной термообработкой можно значительно влиять на твёрдость, вязкость, упругость и предел прочности при растяжении.
Термически обработанную заготовку тщательно рихтуют. Это делают, чтобы при сверлении, которое происходит при вращении заготовки, она не вибрировала. Рихтуют заготовку в горизонтальном положении при вращении, корректируя её форму прижимными роликами. После рихтования заготовку снова подвергают нагреву для снятия внутренних напряжений, затем торцуют с обеих сторон и снимают фаски.
Рихтовка ствола по теневым кольцам
с помощью винтового пресса
После этого приступают к самому тонкому процессу в изготовлении ствола - сверлению. Глубокое сверление, особенно в длинной заготовке с низкой продольной устойчивостью - особая песня. В оружейном деле для этого используют специальные станки, похожие на токарные. В них закреплённая заготовка вращается, а специальное сверло движется поступательно. В этом процессе две главные проблемы: увод сверла от оси заготовки и удаление стружки. Первую проблему можно решить за счёт однородности структуры заготовки и относительно невысокой скорости подачи сверла и скорости резания, чтобы исключить вибрацию заготовки. Разумеется, эти ограничения увеличивают продолжительность сверления. Проблема удаления стружки, которая иногда не только портит поверхность канала, но и заклинивает сверло, решается специальными приёмами. В XIX веке применялись «ружейные свёрла», по конструкции они были близки к развёрткам, то есть в их основе имелась штанга, на всей рабочей длине которой был выбран цилиндрический сектор с углом около 100 градусов. Конструкция сверла достаточно проста и хорошо понятна из чертежа. Через небольшое отверстие в теле сверла в зону резания подаётся охлаждающая эмульсия, которая по желобку, параллельному оси сверла, уносит с собой образующуюся стружку. Такие станки давно стали многошпиндельными и достаточно автоматизированными. Это позволяет одному рабочему контролировать сверление на нескольких станках. Этот процесс всё-таки не гарантировал высокую степень чистоты обработки поверхности канала ствола. Стружка часто была основной причиной этого. Кроме того, производительность сверления была невысокая.
Сверло Байснера -
рабочая и
тыльная части
В 1937 году Бургсмюллер качественно изменил схему сверления. Он предложил вертикальное расположение заготовок и направле¬ние сверления снизу вверх для лучшего удаления стружки. В качестве основы сверла он применил трубу, на рабочей головке которой были прикреплены три направляющие пластины и приварена одна режущая. Процесс резания происходит при охлаждении сжатым воздухом, который подаётся в зазор между поверхностью сверла и стенками образующегося отверстия. Стружка же совсем не контактировала со стенками отверстия и вместе с воздухом уносилась вниз. Значительно больший момент сопротивления скручиванию, которым обладала «труба» по сравнению с профилированной штангой, позволяет, кроме получения хороших поверхностей, использовать при сверлении более высокие скорости резания и подачи.
В 1942 году Байснер усовершенствовал этот метод. Он вернул сверлильному станку горизонтальное положение, предложил использовать масло в качестве охлаждающей жидкости и усовершенствовал сверлильную головку. Масло подавалось под давлением в зазор между сверлом и образующейся цилиндрической поверхностью и выносило стружку через центральный канал в специальный сборник. Поверхность получалась очень гладкой в некоторой мере благодаря полированию направляющими. Тем не менее, после сверления канал ствола обрабатывается развёрткой.
Перед тем как приступить к обработке наружной поверхности ствола его рихтуют: проверяют прямолинейность оси канала и при необходимости выправляют её с помощью винтового пресса. Проверку правильности канала осуществляют по теневым кольцам, что каждый охотник может сделать и сам. А вот процесс правки требует не только хорошего зрения, но и большого чувства металла, приходящего только с опытом. Дело в том, что ствол имеет упругость. Поэтому если под нагрузкой он выпрямился, то после её снятия частично вернётся в исходное состояние. Опытный мастер чувствует, насколько ствол нужно «перегнуть», чтобы после снятия нагрузки он стал безукоризненно правильным.
Проточка шеек для люнетов:
1 - центр, 2 - скользящая муфта,
3 - стойка, 4 - шейка для люнета
После формирования канала ствола встаёт очередная непростая задача: токарно обработать ствол снаружи. При этом главная трудность, чтобы центр наружной поверхности точно совпал с центром канала ствола. Если этого не сделать, то ствольная трубка получится разностенной. Кроме того, из-за большой величины отношения длины ствола к его диаметру при токарной обработке поверхности ствола его необходимо фиксировать двумя люнетами, для каждого из которых нужно предварительно проточить шейки. Для корректного выполнения этой операции на середине длины ствола устанавливают специальную муфту, позволяющую правильно удерживать ствол за его необработанную поверхность при проточке шеек для люнетов. Когда шейки проточены, муфту можно снять и выполнить наружное обтачивание ствола по копиру. Эти токарные обработки могут привести к некоторой деформации ствола. Поэтому ствол в очередной раз контролируют по теневым кольцам и при необходимости рихтуют. Чистовое обтачивание и шлифование производится после того, как отдельно прошлифовываются шейки для люнетов. Заключительная стадия изготовления ствольных трубок - тонкое шлифование, называемое в оружейном деле хонингованием.
Схема ротационной ковки:
1 - разогрев токами высокой частоты,
2 - начало ковки, 3 - процесс ковки,
4 - окончание ковки
Существенным прогрессом в изготовлении ружейных стволов является их ковка на оправке. Конечно, оборудование для этого процесса стоит недёшево. Поэтому формование стволов ковкой рентабельно только при больших объёмах производства. Однако экономия средств и времени получается тоже значительная. При изготовлении стволов методом ротационной горячей ковки используют заготовки длиной 260-280 мм и диаметром около 35 мм. В ней сверлом Байснера делают сквозное отверстие диаметром 20,5 мм. Заготовку закрепляют на закалённой, тщательно отполированной оправке, имеющей форму внутренней поверхности готового ствола. После электроиндукционного прогрева заготовки до необходимой температуры её подают в зону ковки, где она, вращаясь вдоль своей оси, проходит под ударами крестообразно расположенных молотов. За полторы минуты заготовка принимает внешнюю и внутреннюю форму ствола с патронником. Закалка после такой проковки не проводится. Внешнюю форму ствола доводят токарным обтачиванием и шлифованием. Канал ствола начерно проходится развёрткой. Окончательную обработку канала ствола, включая патронник и дульное сужение, проводят после сборки ствольного блока.
Ещё более прогрессивным методом изготовления стволов является холодная ковка на оправке. Одно из её преимуществ в том, что она экономит около 15% дорогой ствольной стали, уходящей в окалину при горячей ковке. Кроме того, внутренняя поверхность ствола получается точной копией оправки, так что можно получать полностью готовые стволы (с патронником, дульным сужением и нарезами). Поверхность канала ствола требует только полировки. К тому же структура холоднокованого ствола обеспечивает ему высокие механические свойства. Правда, холодная ковка требует более мощных молотов и большей продолжительности. Она длится чуть более трёх минут. Внешнюю форму доводят обтачиванием и полированием. Проверку правильности оси канала проводят и после этой технологии и, если есть необходимость, рихтуют. Завершающей стадией изготовления отдельных ствольных заготовок является отстрел и клеймение.
Владимир Тихомиров
Мастер ружье 10-2004
- Статьи » Мастерская
- Mercenary 28922 0
- Зеленый салат с курицей Салат с зеленым салатом и курицей
- Рыба запеченная в духовке с картошкой — лучшие проверенные рецепты
- Красный творог эремсек: польза, приготовление, рецепты Как делать корт для губадии
- Этот пирог является одним из самых знаменитых десертов в Швейцарии и экспортируется по всему миру Швейцарский ореховый пирог рецепт