ทำไมลำกล้องถึงเรียกว่าลำกล้องจำกัด? คาลิเบอร์
4. คาลิเบอร์จำกัดความเรียบ
คาลิเบอร์เรียกว่าเครื่องมือควบคุมที่ไม่มีขนาด ทำหน้าที่ควบคุมชิ้นส่วนระหว่างกระบวนการผลิต เช่น เพื่อตรวจสอบว่าขนาดชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการอยู่ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ระบุหรือไม่ การใช้เกจนั้นเป็นไปไม่ได้ที่จะกำหนดค่าตัวเลขของค่าที่กำลังทดสอบ เป็นไปได้เท่านั้นที่จะกำหนดความเหมาะสมของชิ้นส่วนเช่น ความสอดคล้องของค่าจริงกับค่าที่กำหนด
เกจวัดการทำงานได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมชิ้นส่วนระหว่างกระบวนการผลิต สิ่งเหล่านี้ถูกใช้โดยผู้ปฏิบัติงานอุปกรณ์และผู้ปรับ เช่นเดียวกับผู้ตรวจสอบการควบคุมคุณภาพของผู้ผลิต
ตัวแทนลูกค้าใช้เกจรับเพื่อรับชิ้นส่วน
เกจควบคุมใช้เพื่อตรวจสอบขนาดของเกจการทำงานและการรับ และเพื่อกำหนดขนาดของเกจแบบปรับได้
ชุดลิมิตเกจสำหรับควบคุมขนาดของชิ้นส่วนทรงกระบอกเรียบประกอบด้วยพาสเกจ (PR) และเกจวัดไม่เคลื่อนที่ (NOT) ชิ้นส่วนนั้นถือว่าเหมาะสมหาก OL ผ่านไปตามพื้นผิวควบคุมของชิ้นส่วนภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือมีแรงประมาณเท่ากับมัน และไม่ผ่าน
4.1. วัสดุสำหรับคาลิเปอร์
ส่วนแทรกและหัวฉีดของปลั๊กเกจทำจากเหล็ก X หรือ ShKh-15 อนุญาตให้ผลิตเม็ดมีดและหัวฉีดจากเหล็ก U10A หรือ U12A สำหรับคาลิเปอร์ทุกประเภท ยกเว้นเกจปลั๊กที่ไม่สมบูรณ์ที่ได้จากการปั๊ม รวมถึงจากเหล็ก 15 หรือ 20 สำหรับคาลิเปอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 10 มม.
พารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวการทำงานต้องอยู่ในช่วง Ra 0.04...0.32 ไมครอน ขึ้นอยู่กับประเภทของเกจ ความแม่นยำของพารามิเตอร์ควบคุมของผลิตภัณฑ์ และขนาดของมัน
เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและลดต้นทุนในสภาวะการผลิต มักใช้เกจพร้อมเม็ดมีดและหัวฉีดที่ทำจากวัสดุคาร์ไบด์ ความต้านทานการสึกหรอของคาลิเปอร์ดังกล่าวสูงกว่า 50–150 เท่าเมื่อเทียบกับความต้านทานการสึกหรอของคาลิเปอร์ชุบโครเมียม ในขณะที่ราคาของคาลิเปอร์เพิ่มขึ้น 3-5 เท่า
4.2. ปลั๊กเกจ
เกจวัดเรียบสำหรับตรวจสอบรูทำในรูปแบบของกระบอกสูบเช่น เป็นต้นแบบของรูที่กำลังทดสอบจึงเรียกว่าปลั๊ก ปลั๊กทั้งสองแบบแบบทะลุผ่านและไม่ทะลุ สามารถทำเป็นชิ้นเดียวได้หากเส้นผ่านศูนย์กลางรูน้อยกว่า 50 มม. และแยกกันหากมีขนาดใหญ่กว่า (รูปที่ 4.1)
รูปที่ 4.1
หากเกจ PR ไม่พอดีกับรู แสดงว่าชิ้นส่วนนั้นใช้งานไม่ได้ แต่ข้อบกพร่องนั้นแก้ไขได้ เช่น จำเป็นต้องมีการประมวลผลรูเพิ่มเติม หากปลั๊กไม่พอดีกับรู แสดงว่าชิ้นส่วนมีข้อบกพร่องและไม่สามารถแก้ไขได้
4.3. เกจลวดเย็บกระดาษ
เกจวัดเรียบสำหรับตรวจสอบเพลาทำในรูปแบบของตัวยึด และตัวยึดสามารถปรับไม่ได้ (รูปที่ 4.2, a, b) และแบบปรับได้ (รูปที่ 4.2, c) หากแคลมป์เกจ PR ไม่ผ่านเพลา แสดงว่าข้อบกพร่องนั้นสามารถแก้ไขได้ และหากแคลมป์เกจไม่ผ่านเพลา ถือว่าชำรุดโดยสิ้นเชิง
ลวดเย็บเกจเป็นแบบด้านเดียว (รูปที่ 4.2, a, c) และแบบสองด้าน (รูปที่ 4.2, b) ลวดเย็บแบบปรับได้พร้อมเม็ดมีดหรือขากรรไกรแบบเคลื่อนย้ายได้ (รูปที่ 4.2, c) ช่วยให้คุณสามารถชดเชยการสึกหรอและปรับขนาดต่างๆ ได้ อย่างไรก็ตาม มีความแม่นยำและความน่าเชื่อถือต่ำกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับลวดเย็บกระดาษที่ไม่สามารถปรับได้ และตามกฎแล้วจะใช้กับ ขนาดการควบคุมที่มีความคลาดเคลื่อนไม่แม่นยำมากกว่าคุณภาพความแม่นยำที่ 8
รูปที่ 4.2
4.4. มาตรวัดควบคุม
ในการควบคุมเกจแบบปรับได้และการติดตั้งเกจแบบปรับได้ จะใช้เกจควบคุม: สำหรับด้านทะลุ (K-PR), ไม่ทะลุ (K-NOT) และสำหรับการควบคุมการสึกหรอ (K-I) มักจะทำในรูปแบบของแหวนรอง (รูปที่ 4.3) อย่างไรก็ตาม แม้ว่าเกจควบคุมจะมีพิกัดความเผื่อเล็กน้อย แต่ก็บิดเบือนขอบเขตพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้สำหรับการผลิตและการสึกหรอของเกจที่ใช้งาน ดังนั้นเกจควบคุมจึงมีการใช้งานที่จำกัด ในการผลิตขนาดเล็กและรายบุคคล ขอแนะนำให้ใช้เกจบล็อคหรือเครื่องมือวัดอเนกประสงค์แทนเกจควบคุม
รูปที่ 4.3
4.5. ตำแหน่งของสนามพิกัดความเผื่อของลำกล้อง
สำหรับเกจวัดแบบเรียบ GOST 24853-81 กำหนดความคลาดเคลื่อนในการผลิต: N – ปลั๊กเกจที่ใช้งานได้สำหรับรู; N 1 – แคลมป์เกจสำหรับเพลา NR – เกจควบคุมสำหรับลวดเย็บกระดาษ แผนภาพของฟิลด์พิกัดความเผื่อสำหรับปลั๊กแสดงในรูปที่ 4.4 และแผนภาพของฟิลด์พิกัดความเผื่อสำหรับลวดเย็บและเกจควบคุมจะแสดงในรูปที่ 4.5
ในเกรด 6, 8, 9, 10 ความคลาดเคลื่อน H 1 สำหรับลวดเย็บกระดาษนั้นมากกว่าความคลาดเคลื่อน H สำหรับปลั๊กเกรดที่เกี่ยวข้องประมาณ 50% ซึ่งอธิบายได้จากความซับซ้อนของลวดเย็บกระดาษในการผลิต ในเกรด 7, 11 และหยาบกว่านั้น ค่าความคลาดเคลื่อน N และ N 1 จะเท่ากัน ความคลาดเคลื่อน NR สำหรับเกจควบคุมทุกประเภทจะเท่ากัน
รูปที่ 4.4
รูปที่ 4.5
สำหรับเกจทะลุผ่านซึ่งสึกหรอมากขึ้นในระหว่างกระบวนการตรวจสอบเมื่อเปรียบเทียบกับเกจทะลุ นอกเหนือจากค่าเผื่อการผลิตแล้ว ยังมีค่าเผื่อการสึกหรออีกด้วย สำหรับเกจทะลุผ่านทั้งหมด ฟิลด์พิกัดความเผื่อ H และ H 1 จะถูกเลื่อนภายในฟิลด์พิกัดความเผื่อของผลิตภัณฑ์เป็น z และ z 1 (สำหรับปลั๊กและลวดเย็บ ตามลำดับ) ขอบเขตความทนทานต่อการเปลี่ยนและขีดจำกัดการสึกหรอช่วยลดความเป็นไปได้ที่จะบิดเบือนลักษณะของความพอดี และรับประกันว่าจะได้ขนาดของชิ้นส่วนที่เหมาะสมภายในขอบเขตพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้
ขนาดการออกแบบระบุไว้ในแบบร่างและเอกสารประกอบของลำกล้อง นี่คือขนาดลำกล้องที่ใหญ่ที่สุดหรือเล็กที่สุดโดยมีค่าเบี่ยงเบนหนึ่งค่าเท่ากับค่าเผื่อที่ยอมรับได้ ซึ่งมุ่งไปที่ "ตัว" ของลำกล้อง ในภาพวาดของวงเล็บ จะมีการระบุขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุดโดยมีส่วนเบี่ยงเบนเชิงบวก สำหรับปลั๊กและเกจควบคุม ซึ่งเป็นขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดโดยมีส่วนเบี่ยงเบนเชิงลบ
ขนาดขีดจำกัดของคาลิเปอร์คำนวณโดยใช้สูตรต่อไปนี้:
สำหรับไม้ก๊อก -
สำหรับวงเล็บ –
เพื่อการควบคุม -
5. โซ่มิติ
ลูกโซ่มิติคือชุดของมิติที่สร้างรูปร่างแบบปิดและเกี่ยวข้องโดยตรงในการแก้ปัญหา เพื่อระบุแนวทางแก้ไขปัญหาในการรับรองความถูกต้องของโซ่มิติจะสะดวกที่สุดในการแสดงภาพเหล่านั้นในรูปแบบของเส้นชั้นปิด ตัวอย่างเช่น รูปที่ 5.1, a และ 5.2 แสดงภาพร่างของชิ้นส่วนที่ง่ายที่สุดและหน่วยประกอบ และรูปที่ 5.1, b และ 5.2, b แสดงเส้นโซ่มิติที่ประกอบด้วยความยาวของส่วนประกอบต่างๆ
รูปที่ 5.1.
ขนาดที่รวมอยู่ในห่วงโซ่เรียกว่าลิงก์ที่เป็นส่วนประกอบหรือเพียงลิงก์และส่วนใหญ่มักถูกกำหนดด้วยอักษรตัวใหญ่ของตัวอักษรรัสเซียพร้อมดัชนี บางครั้งใช้อักษรตัวพิมพ์เล็กของอักษรกรีก ยกเว้นตัวอักษร α, β, ε, λ, ω, ξ
รูปที่ 5.2.
ในห่วงโซ่มิติ ลิงก์หนึ่งจะมีความแตกต่างเสมอซึ่งเรียกว่าลิงก์ปิด และลิงก์เริ่มต้นเมื่อแก้ไขปัญหาบางอย่าง ลิงค์ปิดคือมิติ (ลิงค์) ที่ได้รับครั้งสุดท้ายในกระบวนการแปรรูปชิ้นส่วนหรือประกอบชิ้นส่วน ในรูปที่ 5.2 ซึ่งแสดงการเชื่อมต่อกับช่องว่าง ช่องว่าง S เองจะเป็นช่องว่างปิด ลิงก์ปิดมักจะแสดงด้วยตัวอักษรที่มีดัชนี Δ เช่น ในรูปที่ 5.2, b แทนที่จะระบุ B 3 คุณควรใส่ B Δ ตามรายละเอียดที่แสดงในรูปที่ 5.1 คำถามสามารถแก้ไขได้สองวิธี หากคุณประมวลผลมิติ A 2 และ A 1 ตามลำดับ ลิงก์ A 3 จะเป็นลิงก์ปิด และหากคุณได้รับความยาว A 3 ก่อนแล้วจึงประมวลผล A 2 ลิงก์ปิดจะเป็น A 1 ลิงค์ที่เป็นส่วนประกอบของห่วงโซ่มิติและลิงค์ปิดนั้นเชื่อมโยงกันด้วยรูปแบบที่สำคัญซึ่งช่วยให้เราสามารถแบ่งลิงค์ที่เป็นส่วนประกอบออกเป็นลิงค์ที่เพิ่มขึ้นและลดลงได้
ลิงค์ที่เพิ่มขึ้นในห่วงโซ่มิติคือลิงค์ที่เพิ่มขนาดของลิงค์ปิด ลิงค์ที่ลดลงจะเป็นลิงค์ที่เพิ่มขึ้นซึ่งลิงค์ปิดจะลดลง ดังนั้นในรูปที่ 5.3 ลิงค์ A1 กำลังเพิ่มขึ้น และลิงค์ A2, A3, A4 จะลดลง
รูปที่ 5.3.
ดังนั้นลูกศรจะถูกวางไว้เหนือการกำหนดขนาด: สำหรับการเพิ่ม (A 1) ลูกศรจะถูกชี้ไปทางขวาและสำหรับการลด (A 2 - A 4) ลูกศรจะถูกชี้ไปทางซ้าย (รูปที่ 5.3, b)
5.1. การจำแนกประเภทของโซ่มิติ
ขึ้นอยู่กับลักษณะคุณสมบัติ โซ่มิติแบ่งออกเป็นหลายประเภท
ขึ้นอยู่กับตำแหน่งในผลิตภัณฑ์ พวกเขาสามารถให้รายละเอียดหรือประกอบได้ ถ้าวงจรปิดมีขนาดของชิ้นส่วนเพียงชิ้นเดียว โซ่ดังกล่าวเรียกว่าชิ้นส่วนย่อย (รูปที่ 5.1) ถ้ารวมขนาดของชิ้นส่วนหลายชิ้นไว้ด้วย จะเรียกว่าโซ่ประกอบ (รูปที่ 5.2 และ 5.3)
ตามขอบเขตการใช้งาน วงจรแบ่งออกเป็น การออกแบบ เทคโนโลยี และการวัด โซ่มิติการออกแบบช่วยแก้ปัญหาการรับประกันความถูกต้องในระหว่างการออกแบบ และสร้างความสัมพันธ์ระหว่างขนาดของชิ้นส่วนในผลิตภัณฑ์ รูปที่ 5.2 a แสดงห่วงโซ่มิติการประกอบเบื้องต้นที่ช่วยแก้ปัญหาการรับรองความถูกต้องของการจับคู่ของสองส่วน และในรูปที่ 5.3 a - สี่ส่วน
ห่วงโซ่มิติทางเทคโนโลยีช่วยแก้ปัญหาการรับรองความถูกต้องในการผลิตชิ้นส่วนในขั้นตอนต่างๆ ของกระบวนการทางเทคโนโลยี
การวัดโซ่มิติช่วยแก้ปัญหาการรับประกันความแม่นยำในการวัด สร้างความสัมพันธ์ระหว่างลิงก์ที่ส่งผลต่อความแม่นยำของการวัด เมื่อทำการวัด เครื่องมือวัดพร้อมกับองค์ประกอบเสริมจะสร้างห่วงโซ่มิติการวัด โดยที่จุดเชื่อมต่อปิดคือขนาดขององค์ประกอบชิ้นส่วนที่กำลังวัด
โซ่มิติจะถูกแบ่งออกเป็นเชิงเส้นเชิงมุมแบนและเชิงพื้นที่ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับตำแหน่งของลิงก์ มิติข้อมูลลูกโซ่ที่มีลิงก์เป็นมิติเชิงเส้นเรียกว่าเส้นตรง ในสายโซ่ดังกล่าวลิงค์จะอยู่บนเส้นคู่ขนาน ในสายโซ่มิติเชิงมุม ตัวต่อแสดงถึงมิติเชิงมุม ซึ่งความเบี่ยงเบนสามารถระบุได้ในปริมาณเชิงเส้น ซึ่งสัมพันธ์กับความยาวทั่วไป หรือเป็นองศา (เรเดียน) ในห่วงโซ่มิติแบน จุดเชื่อมต่อจะอยู่ในระนาบขนานหนึ่งหรือหลายระนาบตามอำเภอใจ ในห่วงโซ่เชิงพื้นที่ ลิงก์จะอยู่ตามอำเภอใจ เช่น ไม่ขนานกันและอยู่ในระนาบไม่ขนานกัน
5.2. ความสัมพันธ์พื้นฐานของสายโซ่มิติ
สายโซ่มิติจะปิดอยู่เสมอ จากคุณสมบัตินี้ ได้มีการสร้างความสัมพันธ์ที่เชื่อมโยงมิติที่ระบุของลิงก์ สำหรับลูกโซ่มิติแบนตามค่าที่ระบุ การพึ่งพานี้แสดงโดยสูตร:
, (5.1)
โดยที่ m และ n คือจำนวนลิงก์ที่เพิ่มขึ้นและลดลงตามลำดับ
ในการกำหนดความสัมพันธ์ที่เชื่อมโยงความคลาดเคลื่อนของลิงก์ในห่วงโซ่มิติคุณต้องกำหนดค่าขีด จำกัด ของลิงก์ดั้งเดิมก่อน แน่นอนว่าพวกเขาจะ:
, (5.2)
, (5.3)
หากเราลบค่าของ A Δmax และ A Δmin เช่น ตามสูตร 5.2 และ 5.3 และคำนึงถึงความจริงที่ว่าความแตกต่างของค่าขีด จำกัด นั้นไม่มีอะไรมากไปกว่าความอดทนจะได้นิพจน์:
.
ในที่สุดคุณก็จะได้รับ:
. (5.4)
จากสูตรนี้ เห็นได้ชัดว่าค่าความคลาดเคลื่อนของลิงค์ปิดเท่ากับผลรวมของค่าความคลาดเคลื่อนของลิงค์ที่เป็นส่วนประกอบ ดังนั้น เพื่อให้แน่ใจว่าลิงก์ปิดมีความแม่นยำสูงสุด เชนมิติควรประกอบด้วยลิงก์น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เช่น ต้องปฏิบัติตามหลักการของห่วงโซ่มิติที่สั้นที่สุด
หากคุณลบนิพจน์ตามสูตร 5.2 และ 5.3 ตามลำดับตามสูตร 5.1 คุณจะได้รับการอ้างอิงโดยพิจารณาค่าเบี่ยงเบนขีด จำกัด บนและล่างของลิงก์เริ่มต้น
, (5.5)
, (5.6)
โดยที่ E s และ E i คือค่าเบี่ยงเบนสูงสุดบนและล่างของลิงก์ที่เกี่ยวข้อง
พิกัดตรงกลางของฟิลด์ความอดทนของลิงค์ปิดคำนวณดังนี้:
. (5.7)
ค่าความคลาดเคลื่อนตาม GOST 25346-89 สำหรับคุณสมบัติส่วนใหญ่ถูกกำหนดโดยสูตร:
โดยที่ T คือการกำหนดพิกัดความเผื่อโดยไม่อ้างอิงถึงระบบพิกัดความเผื่อเฉพาะและประเภทของขนาด
ก – จำนวนหน่วยความอดทนที่กำหนดสำหรับคุณสมบัติที่กำหนด
i เป็นหน่วยความอดทนขึ้นอยู่กับขนาด
สำหรับการคำนวณห่วงโซ่มิติควรเขียนสูตรนี้ในรูปแบบต่อไปนี้:
ตารางที่ 5.1
ค่าของก
ตารางที่ 5.2
ฉันให้คุณค่า
5.3. วิธีการคำนวณโซ่มิติ
5.3.1. วิธีการยอมรับที่เท่าเทียมกัน
เมื่อคำนวณห่วงโซ่โดยใช้วิธีความคลาดเคลื่อนเท่ากัน จะถือว่าการเชื่อมโยงทั้งหมดถูกสร้างขึ้นด้วยความคลาดเคลื่อนเท่ากันนั่นคือ
ตา 1 = ตา 2 = ตา 3 = ... = ตา น.
สูตร (5.4) ในกรณีนี้สามารถแสดงได้ดังนี้:
TA Δ = TA 1 + TA 2 + TA 3 +… + TA n
หากความคลาดเคลื่อนเท่ากัน สูตร TA Δ จะถูกเขียนดังนี้:
. (5.10)
การเบี่ยงเบนสูงสุดถูกกำหนดโดยคำนึงถึงประเภทของขนาด: สำหรับการเบี่ยงเบนของผู้หญิงจะได้รับสำหรับหลุมหลักสำหรับผู้ชาย - สำหรับเพลาหลักสำหรับคนอื่น ๆ - แบบสมมาตร
อย่างไรก็ตาม วิธีการที่ยอมรับได้เท่ากันนั้นมีการใช้ค่อนข้างน้อย เช่น ในกรณีที่ขนาดที่กำหนดทั้งหมดอยู่ในช่วงขนาดเดียวกัน
5.3.2. วิธีการยอมรับที่เท่าเทียมกัน
วิธีนี้เกี่ยวข้องกับการทำการเชื่อมโยงทั้งหมดของลูกโซ่ด้วยความแม่นยำเท่ากัน กล่าวคือ วุฒิการศึกษาครั้งละหนึ่งรายการ ซึ่งหมายความว่าค่าของ a สำหรับลิงก์ทั้งหมดจะเหมือนกันนั่นคือ
จากนั้นสามารถเขียนสูตรความอดทน (5.4) ได้ดังนี้:
จากการพึ่งพานี้เราสามารถได้สูตรในการพิจารณา cf:
. (5.11)
หากห่วงโซ่มิติมีการเชื่อมโยงกับการคำนวณที่กำหนดไว้ล่วงหน้าหรือความคลาดเคลื่อนมาตรฐาน (เช่นแบริ่งกลิ้ง) ดังนั้นค่าความคลาดเคลื่อนและค่า i เหล่านี้จะถูกนำมาพิจารณาเมื่อพิจารณา cf:
, (5.12)
โดยที่ TA st คือความอดทนที่กำหนดไว้ก่อนหน้านี้
k คือจำนวนลิงก์ที่มีความคลาดเคลื่อนที่กำหนดไว้ล่วงหน้า
ตาม cf ที่พบจากตาราง 5.2 มีการเลือกคุณภาพและจากตารางความคลาดเคลื่อนสำหรับขนาดที่ระบุและคุณภาพที่แน่นอนจะพบความคลาดเคลื่อนสำหรับลิงก์ทั้งหมด ค่าเบี่ยงเบนสูงสุดถูกกำหนดในลักษณะเดียวกับวิธีการยอมรับที่เท่ากัน
เมื่อคำนวณลูกโซ่โดยใช้วิธีความน่าจะเป็น ค่า cf จะถูกกำหนดโดยสูตร:
, (5.13)
โดยที่ t คือค่าสัมประสิทธิ์ความเสี่ยงซึ่งพิจารณาจากเปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่องที่ยอมรับหรือกำหนดไว้ p (ตารางที่ 5.3)
แลมบ์ i 2 – ค่าสัมประสิทธิ์ขึ้นอยู่กับกฎการกระจายข้อผิดพลาด บ่อยครั้งที่กฎเกาส์คำนึงถึงการกระจายข้อผิดพลาด ในกรณีนี้ แลมบ์ i 2 = 1/9 แต่กฎหมายการจำหน่ายอื่น ๆ ก็สามารถใช้ได้เช่นกัน หากการกระจายขนาดใกล้เคียงกับกฎของซิมป์สัน ดังนั้น γ i 2 = 1/6 และหากไม่ทราบลักษณะของการกระจายขนาด ขอแนะนำให้ยอมรับกฎความน่าจะเป็นที่เท่ากันโดยที่ แลมบ์ i 2 = 1/3
ตารางที่ 5.3
ค่าสัมประสิทธิ์ความเสี่ยง
5.4. งานและวิธีการคำนวณเชนมิติ
ขึ้นอยู่กับข้อมูลเริ่มต้นและความถูกต้องของการเชื่อมโยงของห่วงโซ่มิติตลอดจนห่วงโซ่ที่กำหนดขนาดของห่วงโซ่ปัญหาสองประการได้รับการแก้ไข: ตรงและผกผัน
ปัญหาโดยตรงได้รับการแก้ไขแล้วเพื่อกำหนดความคลาดเคลื่อนและความเบี่ยงเบนสูงสุดของลิงค์ส่วนประกอบตามค่าที่ระบุที่กำหนดของทุกมิติของโซ่และการเบี่ยงเบนสูงสุดของลิงค์ดั้งเดิม (ปิด)
เมื่อแก้ไขปัญหาผกผัน ขนาดที่ระบุ พิกัดความเผื่อ และการเบี่ยงเบนสูงสุดของลิงก์เริ่มต้น (การปิด) ลิงก์จะถูกกำหนดตามค่าที่กำหนด พิกัดความเผื่อ และการเบี่ยงเบนสูงสุดของลิงก์ส่วนประกอบที่กำหนด
มีหลายวิธีในการแก้ปัญหาโดยตรงและผกผันภายใต้เงื่อนไขของการแลกเปลี่ยนที่สมบูรณ์และไม่สมบูรณ์ วิธีการที่พบบ่อยที่สุดมีดังต่อไปนี้:
สูงสุด – ต่ำสุด;
ความน่าจะเป็น;
การแลกเปลี่ยนกันของกลุ่ม
ระเบียบข้อบังคับ;
พอดีและการประมวลผลร่วมกัน
ยิ่งกว่านั้นความมั่นใจในการแลกเปลี่ยนโดยสมบูรณ์ด้วยวิธีเดียวเท่านั้น: สูงสุด - ขั้นต่ำ ดังนั้นจึงมีชื่ออื่น - วิธีการแลกเปลี่ยนโดยสมบูรณ์
5.4.1. วิธีสูงสุด-ขั้นต่ำ (ใช้แทนกันได้เต็มรูปแบบ)
วิธีการสูงสุด-ขั้นต่ำช่วยให้มั่นใจในความถูกต้องของลิงค์ปิดสำหรับการรวมกันของขนาดต่างๆ ของลิงค์ส่วนประกอบ สันนิษฐานว่าแม้จะมีการผสมผสานขนาดลิงค์ที่ไม่น่าพอใจที่สุด (ลิงค์ที่เพิ่มขึ้นทั้งหมดมีค่ามากที่สุด และลิงค์ที่ลดลงทั้งหมดจะมีขนาดเล็กที่สุดหรือในทางกลับกัน) จะรับประกันความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้อย่างสมบูรณ์ ดังนั้นบางครั้งวิธีนี้จึงเรียกว่าวิธีการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์
ขึ้นอยู่กับเป้าหมาย คุณสามารถแก้ไขปัญหาทั้งทางตรงและทางผกผันได้ และสามารถใช้วิธีความคลาดเคลื่อนที่เท่ากันหรือความแม่นยำเท่ากันได้
5.4.2. วิธีการความน่าจะเป็น
เมื่อคำนวณห่วงโซ่มิติโดยใช้วิธีความน่าจะเป็น พิกัดความเผื่อมิติของข้อต่อส่วนประกอบสามารถขยายได้อย่างมาก สิ่งนี้อธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าในกรณีส่วนใหญ่ขนาดของลิงค์ปิดจะขึ้นอยู่กับกฎการกระจายข้อผิดพลาดตามปกติซึ่งความเสี่ยงของข้อบกพร่องระหว่างการประกอบเครื่อง (0.27%) นำไปสู่การขยายความคลาดเคลื่อนอย่างมีนัยสำคัญ ของลิงค์ส่วนประกอบ
การคำนวณโซ่มิติโดยใช้วิธีความน่าจะเป็นช่วยลดต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนได้อย่างมาก ดังนั้นจึงแนะนำให้ใช้ในสภาวะการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก
5.4.3. วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้ (แบบเลือกประกอบ)
วิธีนี้ใช้เป็นหลักเพื่อให้ได้ขนาดที่พอดีโดยมีความคลาดเคลื่อนเล็กน้อยจากชิ้นส่วนที่มีองค์ประกอบการจับคู่จนถึงพิกัดความเผื่อที่ค่อนข้างสูง ในการใช้วิธีการนี้ จะมีการกำหนดพิกัดความเผื่อที่เพิ่มขึ้นให้กับมิติที่สร้างห่วงโซ่มิติ จากนั้น ตามความคลาดเคลื่อนเหล่านี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกผลิตขึ้น ซึ่งจำเป็นต้องวัดและกระจายออกเป็นกลุ่มๆ ตามขนาดจริง อาจมีหลายกลุ่มดังกล่าวหรือหลายสิบตัวอย่างเช่นในอุตสาหกรรมตลับลูกปืนมีจำนวนถึง 50 ชุดประกอบโดยใช้ชิ้นส่วนที่มีขนาดของกลุ่มเฉพาะกลุ่มเดียว
ข้อได้เปรียบหลักของวิธีนี้คือการได้รับการเชื่อมต่อที่มีความแม่นยำสูงโดยใช้พิกัดความเผื่อที่ขยาย เช่น การผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำต่ำกว่า ซึ่งช่วยให้สามารถผลิตได้อย่างประหยัดมากกว่าการตัดเฉือนโดยใช้พิกัดความเผื่อที่แคบลง
ข้อเสียของความสามารถในการเปลี่ยนกลุ่มได้ ได้แก่ การแนะนำการวัดชิ้นส่วน 100%; ความต้องการพื้นที่การผลิตและคอนเทนเนอร์เพิ่มเติมเพื่อรองรับกลุ่มชิ้นส่วน ข้อกำหนดที่เข้มงวดเพื่อความแม่นยำของรูปร่างของชิ้นส่วนภายในกลุ่มขนาดเดียวกัน
5.4.4. วิธีการควบคุม
วิธีการนี้ใช้ในขั้นตอนการออกแบบโดยการเปลี่ยน (ปรับ) ลิงก์ใดลิงก์หนึ่งซึ่งเรียกว่าการชดเชย บทบาทของตัวชดเชยมักจะเล่นโดยลิงก์ซึ่งสร้างโครงสร้างในรูปแบบของปะเก็น, ตัวหยุด, เวดจ์, คู่เกลียว ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน ส่วนเชื่อมต่อที่เหลือในห่วงโซ่จะถูกประมวลผลเพื่อให้มีความคลาดเคลื่อนค่อนข้างมาก
ข้อดีของวิธีนี้คือสามารถรับรองความถูกต้องของลิงก์ปิดได้อย่างง่ายดาย ลิงค์ชดเชย (ส่วนใหญ่มักจะเป็นตัวเว้นวรรค) ถูกสร้างขึ้นล่วงหน้าในขนาดที่แตกต่างกันจากนั้นจึงเลือกได้อย่างง่ายดายในระหว่างกระบวนการประกอบ
ข้อเสียของวิธีนี้คือต้องติดตั้งเลือกหรือปรับค่าชดเชยเพิ่มเติม นอกจากนี้หากข้อต่อการขยายตัวทำในรูปแบบของเวดจ์หรือสกรูปรับก็จำเป็นต้องมีการยึดเพิ่มเติมเนื่องจากในระหว่างการใช้งานข้อต่อการขยายตัวอาจหลวมและหลุดออก
5.4.5. วิธีการติดตั้งและการประมวลผลร่วม
วิธีการติดตั้งส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก ตัวอย่างเช่นเตียงของเครื่องตัดโลหะในไกด์ก่อนที่จะติดตั้งชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวจะถูกประมวลผลเพิ่มเติม (ส่วนใหญ่มักจะโดยการขูด) จากนั้นตรวจสอบระดับการยึดเกาะของพื้นผิวการผสมพันธุ์ "โดยการทาสี"
คู่ลูกสูบสำหรับปั๊มเชื้อเพลิงดีเซลจะต้องมีช่องว่างในการเชื่อมต่อภายในช่วง 0.4 - 2 ไมครอน แทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะรับประกันช่องว่างเล็กๆ ดังกล่าวโดยการเลือกชิ้นส่วน ดังนั้นชิ้นส่วนของคู่ลูกสูบจึงถูกเลือกไว้ล่วงหน้าเพื่อให้เชื่อมต่อกันเพียงบางส่วน แม้จะยาวจนสุดก็ตาม หลังจากนั้นบนเครื่องจักรพิเศษพวกมันจะถูกกราวด์ซึ่งกันและกันโดยใช้แป้งขัดจนกระทั่งผสมพันธุ์ได้ตลอดความยาว
ดัชนีบรรณานุกรม..., "น้ำ" ฯลฯ ไม่เป็นรูปเป็นร่างเหมือน “องค์ประกอบหลัก” กรีกโบราณปรัชญา (ดูองค์ประกอบ) แต่ใช้งานได้จริง ในพันธุกรรม...ในชื่อ "บทความ..." อย่างไรก็ตาม คำต่อคำการแปล“ศรัทธาจิตสำนึก” จะนำมาซึ่ง การแปลคริสเตียนต่างด้าวกับข้อความ...
แปลจากภาษาอังกฤษ การออกแบบ © Design LLC " Publishing House ACT" 2004
เอกสารแต่จริง. คำว่า ουδέν หรือ ούδ-είς คำต่อคำ“ไม่มีอะไร” แปลว่า...เรียนจิตวิทยา ด้านล่างคือ คำต่อคำการแปลจากงานภาษารัสเซียของ V. Potto... Clement of Alexandria, Synesius และ Origen, กรีกโบราณกวีและนอสติก...
คุณสมบัติของตำนานเทพเจ้ากรีกโบราณของการคิดตามตำนานเกี่ยวกับวัฏจักรใหม่ของตำนาน
เอกสารตามเวลาการผลิตที่เราทราบ กรีกโบราณวรรณกรรม. ที่มีปริมาณมหาศาล.... . คำพูดจาก B. เกี่ยวกับความจริง ( คำต่อคำการแปล): “จิตของมนุษย์จะไม่ถูกรบกวน...
รากฐานแห่งศรัทธาของเรา
เอกสารดูเหมือนว่า: “และพระวาทะได้บังเกิดเป็นเนื้อหนัง” ใน คำต่อคำการแปลกับ กรีกโบราณดูเหมือนว่า: "Kai o logov ... หรือ "ทั้งสอง" - แปลโดยประมาณ 65 คำต่อคำการแปลกับ กรีกโบราณมีเสียงประมาณว่า “อันนี้สภากำหนด...
บทความนี้มีไว้เพื่อการอ้างอิงเท่านั้น เทคโนโลยีการผลิตเกลียวเกจที่อธิบายไว้ในบทความนี้อาจแตกต่างจากเทคโนโลยีการผลิตที่ใช้ใน YUUIZ "CALIBR"
คุณสามารถค้นหาคาลิเปอร์ทั้งหมดที่ผลิตโดย YUUIZ "CALIBR" ได้ในส่วน CALIBERS ในเว็บไซต์ของเรา
บทบัญญัติพื้นฐาน
เทคโนโลยีการผลิตเกจวัดเกลียวขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ การออกแบบ พารามิเตอร์หลัก และโปรไฟล์ของเกลียว ตลอดจนขนาดชุดงาน สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการพิจารณาโดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตปลั๊กและแหวนเกลียว กล่าวคือ วิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมเกลียวในการผลิตเครื่องมือและวิศวกรรมเครื่องกล
ส่วนที่สำคัญมากของกระบวนการทางเทคโนโลยีคือการประมวลผลเกลียวด้วยความสะอาดพื้นผิวและความแม่นยำขององค์ประกอบโปรไฟล์เกลียวที่ต้องการ ความสะอาดของพื้นผิวเกลียวที่ใช้งานไม่ควรต่ำกว่าคลาส 10 สำหรับเกจเกลียวที่ใช้งานและไม่ต่ำกว่าคลาส 11 สำหรับเกจควบคุมตาม GOST 2789-73 (แทน GOST 2789-59) พื้นผิวที่ไม่ทำงานที่อยู่ติดกับพื้นผิวการทำงานจะต้องมีความสะอาดดังต่อไปนี้:
- เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (สำหรับปลั๊ก) - ไม่ต่ำกว่าชั้น 9
- โดยเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ที่วงแหวน) - ไม่ต่ำกว่าชั้น 8
การได้รับโปรไฟล์ที่แม่นยำของเกลียวภายนอกของเกจนั้นขึ้นอยู่กับการใช้เครื่องเจียรเกลียวที่มีความแม่นยำเป็นหลัก คุณสมบัติเฉพาะบางประการของเทคโนโลยีเกจเกลียวแบบทะลุและไม่ผ่านนั้นเกิดจากความแตกต่างในโปรไฟล์เกลียว
วัสดุสำหรับการผลิตเกจวัดเกลียวมักเป็นเหล็กกล้าเครื่องมือผสมเกรด X และ XG ซึ่งมีการเสียรูปเล็กน้อยระหว่างการให้ความร้อน เหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอนสูงเกรด U10A และ U12A มักใช้กับเกลียวเกจน้อยกว่ามาก
กระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตปลั๊กสกรู
ขึ้นอยู่กับขนาดของระยะพิทช์เกลียวของปลั๊ก มีสามรูปแบบหลักสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีในการสร้างเกลียวของปลั๊ก:
- สำหรับขั้นตอนตั้งแต่ 0.2 ถึง 0.4 มม. - การตัดและการตกแต่ง (ขัดเงา)
- สำหรับระยะพิทช์ตั้งแต่ 0.45 ถึง 1.75 มม. - การเจียรและการตกแต่ง (การขัดเงา)
- สำหรับระยะพิทช์ตั้งแต่ 2.00 ถึง 6.00 มม. - การตัด การเจียร และการตกแต่งขั้นสุดท้าย
ในกรณีแรก การสร้างเกลียวขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางจะดำเนินการโดยการตัดบนเครื่องกลึงตัดสกรูที่มีความแม่นยำ และหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน ด้ายเท่านั้นที่จะได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด
ในกรณีที่สองหลังจากกลึงแล้วจำเป็นต้องบดด้ายและจะคุ้มค่ากว่าในการบดชิ้นงานทั้งหมดโดยไม่ต้องตัดด้ายด้วยเครื่องมือตัดโลหะก่อน ปริมาณโลหะที่เอาออกค่อนข้างน้อยและสามารถเอาออกได้ทันทีโดยใช้เครื่องเจียรเกลียว การตกแต่งด้ายขั้นสุดท้ายทำได้โดยการตกแต่งให้เรียบร้อย
ในกรณีที่สาม จำเป็นต้องมีการดำเนินการทางเทคโนโลยีขั้นพื้นฐานเต็มรูปแบบสำหรับการสร้างเกลียว เช่น การตัด การเจียร และการตกแต่งขั้นสุดท้าย แทนที่จะต้องตัดล่วงหน้าบนเครื่องกลึง สามารถใช้การกัดเกลียวในการผลิตจำนวนมากได้
ในสถานประกอบการหลายแห่ง เกลียวบนเกจที่มีขนาดพิทช์ในช่วง 0.4-6 มม. จะไม่เสร็จสิ้นหลังจากการเจียร แต่จะขัดเงาเท่านั้น นอกจากนี้ช่วงเวลาของระยะพิทช์ของเกลียวบนช่องว่างขนาดทั้งหมดจะขยายเป็นขอบเขต 0.35-3 มม. ความต้านทานการสึกหรอของปลั๊กเกลียวที่ได้จากวิธีการดังกล่าวยังไม่ได้รับการศึกษาโดยละเอียด
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตเกจเกลียวสำหรับเกลียวเมตริกขนาดกลาง (d 0 = 14-33 มม. และระยะพิทช์ S = 2.0-3.5 มม.) เป็นกระบวนการทั่วไปที่สุดและประกอบด้วยการทำงานพื้นฐานต่อไปนี้:
- การบดเบื้องต้น
- ตัดปลายที่สอง
- อยู่ตรงกลาง;
- การเลี้ยวครั้งสุดท้าย
- การตัดด้วยคัตเตอร์หรือการกัดเกลียว
- ตัดร่องที่โพรง (ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียว)
- การรักษาความร้อน - การชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทา;
- รูตรงกลางการเจียร
- บดส่วนหางของลำกล้อง
- บดส่วนการทำงาน
- ขัดปลาย;
- เครื่องหมายแกะสลัก;
- ลบคมโดยการบด;
- การบดด้าย
- การลบเทิร์นที่ไม่สมบูรณ์
- อายุ;
- การทื่อของการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์
- การตกแต่งด้ายขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง
- บดตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
- ขัดลำกล้อง
การดำเนินการเบื้องต้นและการตัดด้าย
การกลึงและการตัดช่องว่างเบื้องต้นสำหรับปลั๊กเกจแบบเกลียวนั้นมีหลายวิธีคล้ายกับการประมวลผลล่วงหน้าของปลั๊กเกจแบบเรียบ
การบดเกจปลั๊กขั้นสุดท้ายมักจะเริ่มต้นจากส่วนหาง ขึ้นรูปเป็นกรวยและลบมุมส่วนท้าย จากนั้นหมุนเกจโดยเลื่อนแคลมป์ไปที่ส่วนท้ายและหมุนชิ้นงานโดยใช้การลบมุมที่ส่วนท้าย ในกรณีของการหมุนปลั๊กที่ไม่ผ่าน ในที่สุดหน้าแปลนทรงกระบอก (รองแหนบ) ก็จะถูกกราวด์ด้วย และทำการตัดเฉือนร่องวงแหวน (รูปที่ 1) สามารถผลิตเม็ดมีดและหัวฉีดแบบไม่ผ่านเกลียวได้โดยใช้หน้าแปลนทรงกระบอกทั้งสองด้านของเกลียว ทำให้ส่วนสำคัญของปลั๊กเกลียวสามารถใช้ความยาวรวมของช่องว่างเท่ากันสำหรับปลั๊กทั้งแบบตรงและแบบไม่ทะลุ
รูปที่ 1 การเจียรขั้นสุดท้ายของส่วนการทำงานของปลั๊กเกลียวแบบไม่ต้องใช้งาน
เกลียวที่มีความแม่นยำถูกตัดด้วยเครื่องจักรพิเศษที่แตกต่างจากเครื่องกลึงเกลียวทั่วไปตรงที่มีไม้บรรทัดแก้ไข ด้วยความช่วยเหลือของไม้บรรทัดแก้ไข อิทธิพลของข้อผิดพลาดในลีดสกรูและกลไกการป้อนจะถูกกำจัด เป็นผลให้ผลิตภัณฑ์ที่ตัดได้รับระยะพิทช์เกลียวที่แม่นยำยิ่งขึ้น
การตัดเกลียวทำได้โดยใช้เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมหรือแบบดิสก์ เพื่อให้ได้โปรไฟล์เกลียวที่ถูกต้อง การลับให้คมและการติดตั้งเครื่องมือทำเกลียวที่แม่นยำเป็นสิ่งสำคัญมาก
เมื่อตัดด้ายด้วยหวี อาจเกิดขึ้นได้ 2 กรณี:
ก) หวีมีระยะห่างเท่ากับระยะเกลียวของเกจ หรือ
b) หวีมีระยะพิตช์เท่ากับระยะพิตช์เกลียวของลำกล้องที่ถูกตัด
กรณีหลังมีข้อได้เปรียบมากกว่าเมื่อตัดเฉือนเกจด้วยเกลียวละเอียด เนื่องจากสามารถผลิตและตรวจสอบหวีระยะพิตช์หยาบได้แม่นยำยิ่งขึ้น
บางครั้งการตัดด้ายจะแบ่งออกเป็นเบื้องต้นและขั้นสุดท้าย (ด้ายเล็ก) เนื่องจากปัจจุบันมีการใช้เครื่องเจียรเกลียวที่มีความแม่นยำอย่างแพร่หลาย ในกรณีส่วนใหญ่ การตัดเกลียวในการทำงานเพียงครั้งเดียว
ในการผลิตจำนวนมาก ยังใช้วิธีการที่มีประสิทธิผลมากขึ้นอีกด้วย - การกัดเกลียวที่มีระยะพิทช์ S = 2.0 มม. และสูงกว่า (รูปที่ 2) การดำเนินการนี้ใช้เป็นการดำเนินการเบื้องต้น เนื่องจากโปรไฟล์เธรดมีความแม่นยำต่ำ
รูปที่ 2 การกัดเกลียวของปลั๊กเกจ
การตัดร่องที่โพรง - ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียว ("ความล้มเหลวของเกลียว") จะดำเนินการบนเครื่องกลึงโดยใช้เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมหรือดิสก์ จำเป็นที่ในระหว่างการตัดเฉือนครั้งต่อไป (การเจียร การตกแต่งขั้นสุดท้าย) เครื่องมือตัดจะประมวลผลด้านข้างของโปรไฟล์เกลียว เนื่องจากภายใต้เงื่อนไขเหล่านี้ รูปร่างของเครื่องมือการประมวลผลจะคงอยู่เป็นเวลานานขึ้น
เพื่อปรับปรุงความสามารถในการแปรรูปเมื่อตัดเกลียว จะใช้การให้ความร้อนแบบพิเศษ สำหรับชิ้นงานที่ทำจากเหล็กโครเมียม (เกรด X และ XG):
ก) ความร้อนถึง 820-850°;
b) การชุบแข็งในน้ำมัน
c) แบ่งเบาบรรเทาที่ 700-720° ตามด้วยการค้างไว้ 3-4 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 680°
หลังจากการประมวลผลทางกลเบื้องต้น คาลิเปอร์จะแข็งตัวและผ่านความร้อน
คาลิเบอร์ที่ทำจากเหล็กกล้าโครเมียม (เกรด X และ XG) ได้รับความร้อนเพื่อชุบแข็งที่อุณหภูมิ 820-850° เวลาในการทำความร้อนสำหรับลำกล้องขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 7 มม. คือ 15-25 นาที สำหรับขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 8-30 มม. - 25-40 นาที และมีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 100 มม. - สูงสุด 80 นาที การชุบแข็งทำได้โดยการทำให้คาลิเปอร์เย็นลงในน้ำมันที่อุณหภูมิ 25-40°
ความแข็งควรอยู่ภายใน Rc = 58۞64
การแบ่งเบาบรรเทาจะดำเนินการในอ่างน้ำมันที่อุณหภูมิ 150° เป็นเวลา 1.5-3 ชั่วโมง
การดำเนินการขั้นสุดท้าย การเจียร และการเก็บผิวละเอียดของเกลียว
การดำเนินการครั้งแรกหลังจากการอบชุบด้วยความร้อนคือการเจียรรูตรงกลาง (ซอคเก็ต) ที่ปลายลำกล้อง
การดำเนินการต่อไปคือการบดหางทรงกรวย (รูปที่ 3) จากนั้นจึงบดส่วนทรงกระบอกที่ทำงานของลำกล้อง การดำเนินการเหล่านี้ดำเนินการบนเครื่องเจียรทรงกระบอกโดยใช้ (สำหรับสภาวะปานกลาง) ล้อเจียรที่ทำจากอิเล็กโตรคอรันดัมที่มีขนาดเกรน 46-60 และความแข็ง CM1-CM2 พร้อมสารยึดเกาะเซรามิก
รูปที่ 3 การเจียรหางของเกจวัดเกลียว
การขัดส่วนหน้า (ที่ชิ้นงาน) จะดำเนินการบนวงกลมทองแดงของปลั๊ก หัวขัดโดยใช้ผงขัดไมโคร M7-M10
การทำงานของเครื่องหมายแกะสลักจะดำเนินการบนเครื่องแกะสลักโดยใช้เข็มพิเศษบนชั้นเคลือบเงา (ตามด้วยการแกะสลัก) สำหรับคาลิเปอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d 0 = 1÷14 มม. จะใช้หัวที่มีจุดกึ่งกลางเอียงเป็นอุปกรณ์ (รูปที่ 4) และสำหรับคาลิเปอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d 0 = 16-100 มม. จะใช้ขาตั้งทรงกรวยพิเศษ ( รูปที่ 5)
รูปที่ 4 การแกะสลักปลั๊กสกรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 14 มม
รูปที่ 5 การแกะสลักปลั๊กสกรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 ถึง 100 มม
ในกรณีแรก จะมีการติดเครื่องหมายบนส่วนทรงกรวยของลำกล้อง เนื่องจากข้อกำหนดสำหรับตำแหน่งของเครื่องหมาย การติดตั้งลำกล้องในจุดกึ่งกลางแบบลาดเอียงทำให้สามารถวางตำแหน่งส่วนบนของกรวยขนานกับระนาบฐานได้ . ในกรณีที่สอง เครื่องหมายจะถูกนำไปใช้กับส่วนท้ายของลำกล้อง
หลังจากใช้เครื่องหมาย องค์ประกอบการกัดจะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวมันปลาบ และด้วยเหตุนี้ จึงทำการกัด ตามด้วยการวางตัวเป็นกลาง การกำจัดสารเคลือบเงา และการล้างป้องกันการกัดกร่อนในขั้นสุดท้ายของลำกล้อง
เครื่องหมายการมาร์กยังสามารถใช้ได้โดยใช้อิเล็กโทรกราฟ ซึ่งมักใช้ในการผลิตคาลิเปอร์แต่ละอัน
การลบมุมปลายปลั๊กมักจะทำบนเครื่องเจียรเกลียวโดยมีชุดล้อทำมุม
การดำเนินการต่อไปคือการบดด้ายเกจ มีการติดตั้งเกจไว้ที่กึ่งกลาง (รูปที่ 6) และติดตั้งล้อเจียรตามมุมของเกลียว อุปกรณ์พิเศษใช้ในการแก้ไขล้อเจียรตามโปรไฟล์ที่กำหนด
รูปที่ 6 โครงการบดเกลียวของปลั๊กเกจ
การเจียรเกลียวมักจะดำเนินการในสองขั้นตอน - เบื้องต้นและขั้นสุดท้าย (ใช้ไม่ได้กับเกจที่มีระยะพิทช์เกลียวเล็ก)
การกำจัดการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์ที่ปลายทำได้โดยการเจียรออก การหมุนเกลียวที่ไม่สมบูรณ์ของคาลิเปอร์ที่มีระยะพิทช์น้อยกว่า 1.5 มม. จะถูกทำให้ทื่อด้วยมือโดยใช้หินลับที่มีฤทธิ์กัดกร่อน
กระบวนการชราภาพของคาลิเบอร์มักจะดำเนินการในอ่างน้ำมันที่อุณหภูมิ 150-170° เป็นเวลา 2-10 ชั่วโมง ระยะเวลาของการเสื่อมสภาพขึ้นอยู่กับความแม่นยำของลำกล้องและขนาดของลำกล้อง ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้นและมีความแม่นยำมากขึ้น ระยะเวลาในการเปิดรับแสงก็จะนานขึ้น และในทางกลับกัน
การดำเนินการตกแต่งเกลียวจะดำเนินการบนหัวตกแต่งด้าย (ส่วนหัว) โดยใช้แหวนขัดเหล็กหล่อแบบปรับได้ (รูปที่ 7) ที่วางอยู่ในที่ยึด แกนหมุนของหัวพร้อมด้วยเกจคงที่จะหมุนสลับกันในสองทิศทาง ดังนั้นวงแหวนตกแต่งซึ่งสลับกันเคลื่อนที่ในทิศทางตามแนวแกนจะทำให้เกลียวเสร็จ
รูปที่ 7 แผนผังสำหรับการตกแต่งปลั๊กเกจแบบเกลียว
เมื่อเกิดการสึกหรอ แหวนตกแต่งแบบปรับได้จะถูกขันให้แน่น ผงไมโคร M28-M14 และแป้ง GOI (สำหรับการเก็บผิวขั้นสุดท้าย) ใช้เป็นวัสดุขัดผิวขั้นสุดท้าย
ในการบดชิ้นส่วนการทำงานของลำกล้องตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกจะใช้ล้อเจียรที่ทำจากอิเล็กโตรคอรันดัมที่มีขนาดเกรน 60 ความแข็ง CM2 และสารยึดเกาะเซรามิก (สำหรับสภาวะโดยเฉลี่ย) การดำเนินการนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อขจัดการอุดตันและความหย่อนคล้อยที่ด้านบนของโปรไฟล์เกลียว
การดำเนินการทางเทคโนโลยีขั้นสุดท้ายคือการขัดลบมุม หมุดทรงกระบอก ปลายและเกลียวของลำกล้อง การดำเนินการจะดำเนินการบนหัวเก็บผิวละเอียดโดยใช้โครเมียมออกไซด์และอะลูมิเนียมออกไซด์
ค่าเผื่อการปฏิบัติงาน ความคลาดเคลื่อน และมิติ
ค่าเผื่อการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนได้รับการพัฒนาโดย NIBV MSS สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและตรงกลางของปลั๊กเกจแบบเกลียว เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนแสดงในรูป 8 และ 9
รูปที่ 8 เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกจปลั๊กแบบเกลียว
รูปที่ 9 เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของปลั๊กเกจแบบเกลียว
ตารางรายละเอียดค่าเผื่อและค่าเผื่อมีอยู่ในงานของ NIBV MSS "ค่าเผื่อระหว่างการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนสำหรับเกจเกลียว" สำหรับคุณลักษณะทั่วไป ด้านล่างนี้เป็นตารางสรุปของช่วงเวลาค่าเผื่อขั้นต่ำและความคลาดเคลื่อนสำหรับขนาดการปฏิบัติงานสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (ตารางที่ 1) และเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย (ตารางที่ 2) ของเกจปลั๊กแบบเกลียว
ค่าเผื่อขั้นต่ำจะขึ้นอยู่กับขนาดที่ระบุ
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกจปลั๊กแบบเกลียว (รูปที่ 8)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ | ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ขนาด การรับเข้า |
|||
การกลึงหยาบ | ||||||
จบการเลี้ยว | ||||||
เบื้องต้น บด |
||||||
สุดท้าย บด |
||||||
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดของค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกจปลั๊กแบบเกลียว (รูปที่ 9)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ หลังการผ่าตัด |
ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
|||
การทำเกลียว | ||||||
เบื้องต้น บด |
||||||
สุดท้าย บด |
||||||
จบด้าย | ||||||
GOST 1623-89 และ GOST 24997-2004 (แทนที่ GOST 1623-46) ซึ่งควบคุมการเบี่ยงเบนที่อนุญาตของระยะพิทช์และมุมครึ่งหนึ่งของโปรไฟล์เธรด
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแหวนเกลียว
ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางระบุของแหวนเกลียว วิธีการสร้างเกลียวที่แตกต่างกันจะถูกนำมาใช้ สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 12 มม. หลังจากได้รับและประมวลผลรูสำหรับเกลียวในวงแหวนแล้วให้ตัดโดยใช้ต๊าป จากนั้นด้ายก็เสร็จสิ้นและขัดเงา เริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุ 12 มม. เกลียวในวงแหวนถูกตัดโดยใช้คัตเตอร์แบบโปรไฟล์เดียวหรือหวีด้าย
การกัดเกลียวภายในเริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลาง 25 มม. การเจียรเกลียวภายในของคาลิเบอร์เริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลาง 27-30 มม. และในบางกรณี - ตั้งแต่ 56-60 มม. เนื่องจากการเจียรเกลียวภายในเป็นงานที่ต้องใช้แรงงานมาก บางครั้งจึงนิยมทำการขัดผิวสำเร็จด้วยเครื่องจักรแทนการเจียรแหวนเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 30-60 มม.
การดำเนินการตกแต่งเกลียวให้ละเอียดมีความสำคัญมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก เช่น เมื่อหลังจากตัดเกลียวโดยใช้ต๊าป คัตเตอร์ หรือหวี และผ่านการบำบัดความร้อนแล้ว จะสามารถดำเนินการตกแต่งเกลียววงแหวนได้เท่านั้น
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตริงเกจเกลียวแบบปรับไม่ได้ (แข็ง) ขนาดกลางประกอบด้วยการทำงานพื้นฐานดังต่อไปนี้:
- ตัดชิ้นงาน
- การประมวลผลการกลึง (ป้อมปืน) - การกลึง, การรีดลอนบนพื้นผิวด้านนอก, เจาะรูและตัดวงแหวนออก
- บดปลายวงแหวน
- การประมวลผลรู;
- การตัดด้าย
- การลบมุม;
- การกำจัดการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์
- การรักษาความร้อน
- การบดและขัดปลาย
- เครื่องหมายแกะสลัก;
- การบดด้าย
- ปรับแต่งด้ายอย่างละเอียด
การแปรรูปชิ้นงานและการตัดเกลียว
การประมวลผลล่วงหน้าของชิ้นงานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กสามารถทำได้กับริงเกจหลายตัวในคราวเดียว ในกรณีนี้ ภายใต้เงื่อนไขการผลิตแบบอนุกรม แนะนำให้ดำเนินการประมวลผลบนเครื่องป้อมปืนตามการเปลี่ยนต่อไปนี้ (รูปที่ 10):
ก) อยู่ตรงกลาง;
b) บดพื้นผิวด้านนอก;
c) การลบมุม;
d) การกลิ้งลอน;
จ) เจาะรู;
f) ถอดการลบมุมและส่วนวงแหวนที่สองออก
รูปที่ 10 การประมวลผลล่วงหน้าของริงเกจแบบเกลียวบนเครื่องป้อมปืน
โดยปกติแล้วช่องว่างของวงแหวนเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่จะถูกประมวลผลบนเครื่องกลึง การกลิ้งวงแหวนและการลบมุมทำได้โดยการติดตั้งไว้บนแมนเดรล แหวนรองวางอยู่ระหว่างวงแหวน แมนเดรลวางอยู่ที่ศูนย์กลางของเครื่องกลึง
การเจียรปลายเกจมักจะทำได้ด้วยเครื่องเจียรผิว (รูปที่ 11) การประมวลผลรูขั้นสุดท้ายก่อนการตัดเกลียวจะดำเนินการบนเครื่องกลึง และส่วนใหญ่มักประกอบด้วยการคว้านและการรีมรู (รูปที่ 12)
รูปที่ 11 การเจียรปลายริงเกจ
รูปที่ 12 การคว้าน (a) หรือการรีม (b) ริงเกจแบบเกลียว
การกลึงเกลียวในวงแหวนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก (สูงสุด 10-12 มม.) ทำได้โดยใช้ต๊าป (ชุดต๊าปสามถึงสี่ต๊าป โดยต๊าปสุดท้ายเป็นการสอบเทียบ) การทำเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ทำได้โดยใช้คัตเตอร์พิเศษ (รูปที่ 13)
รูปภาพ 13 การร้อยเกลียวริงเกจ
เพื่อปรับปรุงความสามารถในการขึ้นรูปเมื่อตัดเกลียว มักใช้การอบชุบด้วยความร้อนแบบพิเศษก่อนการดำเนินการนี้ (สำหรับเหล็กเกรด X และ XG): a) การทำความร้อนที่ 840-860°; c) แบ่งเบาบรรเทาที่ 700-720° และคงไว้ที่อุณหภูมิ 680° เป็นเวลา 3-4 ชั่วโมง ผลลัพธ์ควรเป็นความแข็งที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดเกลียวขั้นสุดท้ายภายในช่วง RB = 94۞100
ร่องตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียวที่โพรง (“เกลียวชำรุด”) จะถูกกลึงโดยใช้คัตเตอร์ ซึ่งมุมโปรไฟล์ในแผนคือ 30-40° หรือใช้หวี
การลบมุมทำได้ด้วยเครื่องตัดหรือเคาเตอร์ซิงค์บนเครื่องกลึง (รูปที่ 14) การกำจัดการหมุนที่ไม่สมบูรณ์จะดำเนินการบนเครื่องกลึงหรือเครื่องกัด (รูปที่ 15) โดยใช้เครื่องตัดหาง การป้อนทำได้ด้วยตนเองโดยการหมุนเกจบนแมนเดรลแบบมีเกลียว
รูปที่ 14 การลบมุมแหวนเกลียว
รูปภาพ 15. การถอดเกลียวที่ไม่สมบูรณ์ออกจากริงเกจ
การรักษาความร้อนของริงเกจที่ทำจากเหล็กโครเมียมเกรด X และ XG ประกอบด้วยการให้ความร้อนที่ 840-860° ตามด้วยการดับในน้ำมัน พักร้อน 1.5-3 ชั่วโมง ที่อุณหภูมิ 150°
การประมวลผลขั้นสุดท้าย - การบดและการตกแต่งขั้นสุดท้าย
การเจียรเกลียวของริงเกจจะดำเนินการโดยเริ่มจากเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 27-30 มม. ขึ้นไป การดำเนินการนี้ดำเนินการกับเครื่องเจียรเกลียวแบบพิเศษสำหรับการเจียรภายใน การเก็บผิวละเอียดของเกลียวจะดำเนินการโดยใช้ตักเหล็กหล่อที่มีการออกแบบแบบปรับได้หรือแบบแข็ง (รูปที่ 16) บนหัวเก็บผิวละเอียดหรือบนเครื่องจักรอัตโนมัติ โดยทั่วไปการตกแต่งจะแบ่งออกเป็นเบื้องต้นและขั้นสุดท้าย
รูปที่ 16 การตกแต่งเกลียวของริงเกจ
ริงเกจที่มีเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 27 มม. จะไม่ถูกกราวด์หลังการให้ความร้อน ในเรื่องนี้พวกเขาจะต้องได้รับการตกแต่งแบบหยาบก่อนโดยใช้ผงขัดที่ค่อนข้างหยาบ (ขนาดเกรน 240-320)
การขัดผิวขั้นสุดท้ายทำจากเหล็กหล่อมุก การมีโปรไฟล์เกลียวรอบที่ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญมาก
การประมวลผลริงเกจแบบเกลียวตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวนั้นดำเนินการโดยการเจียรหรือการตกแต่งขั้นสุดท้าย
คุณสมบัติของการผลิตแหวนเกลียวแบบปรับได้
นอกเหนือจากการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่พิจารณาแล้ว ในการผลิตแหวนเกลียวแบบปรับได้ มีการเจาะรูสำหรับสกรู (โดยปกติจะเป็นไปตามจิ๊ก) รูเหล่านี้ถูกตัดด้วยการต๊าป ช่องรัศมีจะถูกกัด ในที่สุดพวกเขาจะถูกตัดด้วยเลื่อยเลือยตัดโลหะและเลื่อยผ่าน ด้วยไฟล์. รูในวงแหวนสำหรับหมุดไกด์กำลังได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด
หลังจากติดตั้งสตัดและสกรูแล้ว เกลียวจะได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด และติดตั้งริงเกจเข้ากับปลั๊กเกจสำหรับการติดตั้ง ใช้เวลาน้อยลงในการปรับเกลียวของวงแหวนแบบปรับได้อย่างละเอียด เนื่องจากขนาดสุดท้ายของเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวโดยเฉลี่ยนั้นได้มาโดยการปรับความตึงของวงแหวน
ค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และมิติการปฏิบัติงาน
โดยปกติแล้วค่าเผื่อการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนจะกำหนดไว้สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในและเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว
เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนแสดงในรูป 17 และ 18. ค่าเผื่อขั้นต่ำในตาราง 8 และ 9 กำหนดจากขนาดที่ระบุ
รูปที่ 17 เค้าโครงค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของริงเกจแบบเกลียว
รูปที่ 18 เค้าโครงค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของริงเกจแบบเกลียว (รูปที่ 17)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ หลังการผ่าตัด |
ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
|||
การคว้านหยาบหรือการเจาะ | ||||||
เบื้องต้น น่าเบื่อหรือคว้าน |
||||||
จบ น่าเบื่อหรือคว้าน |
||||||
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าเผื่อสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว (รูปที่ 18)
เกลียวเมตริก: M, 1M, 2M, ZM
ความคลาดเคลื่อนสำหรับการเจียรและการตกแต่งบนเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกลียวถูกกำหนดตามความคลาดเคลื่อนในการผลิตตาม GOST 1623-89 และ GOST 24997-2004 (แทนที่จะเป็น GOST 1623-46) ซึ่งควบคุมความเบี่ยงเบนที่อนุญาตของระดับเสียงและ มุมครึ่งหนึ่งของโปรไฟล์เธรด
ลิมิตเกจแบบเรียบนั้นแตกต่างกันไปตามชื่อ การออกแบบ และวัตถุประสงค์
ตามชื่อ คาลิเบอร์แบ่งออกเป็น:
- การจราจรติดขัด
จากการออกแบบ คาลิเปอร์คือ:
แข็งและปรับได้
ของแข็งและคอมโพสิต
ด้านเดียว สองด้าน และรวมกัน
ตามวัตถุประสงค์ คาลิเปอร์แบ่งออกเป็น:
- คนงาน;
- ห้องรับแขก;
- การควบคุม
ความสามารถทำงาน(R-PR, R-NOT) ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมชิ้นส่วนในระหว่างกระบวนการผลิต คาลิเปอร์เหล่านี้ถูกใช้โดยคนงานและผู้ตรวจสอบการควบคุมคุณภาพของผู้ผลิต ในกรณีนี้ ผู้ตรวจสอบจะใช้เกจ R-PR ที่ชำรุดบางส่วนและเกจ R-HE ใหม่ ซึ่งเรียกว่าเกจรับ
เกจรับสัญญาณมีไว้สำหรับการตรวจสอบชิ้นส่วนโดยตัวแทนลูกค้า คาลิเปอร์เหล่านี้อยู่ในระบบ OST อย่างเป็นทางการ ไม่ได้ระบุไว้ในมาตรฐานสมัยใหม่ แต่สามารถนำมาใช้กับมาตรฐานองค์กรได้ เกจรับไม่ได้ผลิตขึ้นเป็นพิเศษ แต่เลือกจากเกจที่ใช้งาน (R-PR ที่สึกหรอบางส่วนและ R-NE ใหม่) การดำเนินการนี้ทำขึ้นเพื่อป้องกันการเกิดข้อบกพร่องที่แก้ไขได้โดยไม่ได้ตั้งใจ และเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับอย่างถูกต้องจาก Caliber ที่ใช้งานได้จะไม่ถูกปฏิเสธโดย Caliber ของผู้ตรวจสอบและตัวแทนลูกค้า
มาตรวัดควบคุม(เคาน์เตอร์เกจ) มีไว้สำหรับการติดตั้งกับขนาดของคาลิเปอร์ที่ปรับได้และการควบคุมเกจที่ไม่สามารถปรับได้ในระหว่างการผลิตและการใช้งาน เคาน์เตอร์เกจมีไว้สำหรับลวดเย็บกระดาษเท่านั้นนั่นคือใช้ในการผลิตเพลาเท่านั้น การใช้เคาน์เตอร์เกจเมื่อทำการเจาะรูนั้นไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ: ปลั๊กเกจที่ใช้งานได้นั้นควบคุมด้วยเครื่องมือได้ง่ายกว่าการใช้เคาน์เตอร์เกจที่ยากต่อการผลิตและมีราคาแพง
ด้วยเหตุนี้ เคาน์เตอร์คาลิเปอร์จึงเป็นเพียงปลั๊ก:
– K-PR – สำหรับตัวยึด R-PR;
– K-NOT – สำหรับขายึด R-NOT;
– K-I – สำหรับการถอดขายึด R-PR ที่สึกหรอมากออกจากบริการ
แม้จะมีพิกัดความเผื่อเล็กน้อยของเคาน์เตอร์คาลิเบอร์ แต่ก็ยังบิดเบือนขอบเขตพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้สำหรับการผลิตและการสึกหรอของคาลิเบอร์ที่ใช้งาน ดังนั้น หากเป็นไปได้ ไม่ควรใช้เคาเตอร์คาลิเปอร์ ขอแนะนำให้เปลี่ยนใหม่โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตขนาดเล็กและยิ่งกว่านั้นในการผลิตเดี่ยวด้วยบล็อกเกจหรือใช้เครื่องมือวัดสากล ไม่แนะนำให้ตรวจสอบชิ้นส่วนที่มีพิกัดความเผื่อเกรด 01...5 ด้วยเกจ เนื่องจากด้วยความคลาดเคลื่อนเล็กน้อย ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวัดที่สำคัญ และการผลิตเกจที่มีความแม่นยำดังกล่าวนั้นทำได้ยากและใช้เวลานาน ในกรณีเช่นนี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกตรวจสอบโดยใช้เครื่องมือวัดและเครื่องมือสากล
เพื่อลดต้นทุนของคาลิเปอร์ พวกเขามุ่งมั่นที่จะเพิ่มความต้านทานการสึกหรอผ่านการใช้โลหะผสมแข็งและการเคลือบที่ทนต่อการสึกหรอบนพื้นผิวการทำงาน
3.2 ความคลาดเคลื่อนของความสามารถ
ความคลาดเคลื่อนและความเบี่ยงเบนของขนาดเกจกำหนดโดย GOST 24853-81 “เกจเรียบสำหรับขนาดสูงสุด 500 มม. ความอดทน” มาตรฐานนี้กำหนดให้มีความคลาดเคลื่อนและการเบี่ยงเบนของคาลิเบอร์ดังต่อไปนี้:
– | การอนุมัติให้ผลิตปลั๊กเกจสำหรับรู | |
ชม 1 | – | การอนุมัติให้ผลิตเกจสำหรับเพลา |
แรงม้า | – | การอนุมัติให้ผลิตเกจควบคุมสำหรับลวดเย็บกระดาษ |
– | การเบี่ยงเบนของจุดกึ่งกลางของสนามความอดทนสำหรับการผลิตปลั๊ก P-PR สัมพันธ์กับขนาดรูสูงสุดที่เล็กที่สุด | |
– | การเบี่ยงเบนของจุดกึ่งกลางของสนามความอดทนสำหรับการผลิตวงเล็บ R-PR สัมพันธ์กับขนาดเพลาสูงสุดที่ใหญ่ที่สุด | |
– | การเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของปลั๊ก P-PR ที่สึกหรอเกินขอบเขตความคลาดเคลื่อนของรู | |
– | การเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของตัวยึด R-PR ที่สึกหรอเกินช่วงความคลาดเคลื่อนของเพลา | |
– | ค่าชดเชยข้อผิดพลาดในการควบคุมการสอบเทียบของรูที่มีขนาดมากกว่า 180 มม. | |
– | ค่าชดเชยข้อผิดพลาดในการควบคุมด้วยคาลิเปอร์เพลาที่มีขนาดมากกว่า 180 มม. |
3.3 เค้าโครงของฟิลด์พิกัดความเผื่อความสามารถ
GOST 24853-81 จัดให้มีช่องพิกัดความเผื่อความสามารถแปดรูปแบบ ขึ้นอยู่กับเกรดและขนาดระบุของชิ้นส่วนที่ถูกตรวจสอบ ที่พบมากที่สุดคือโครงร่างสำหรับรู (รูปที่ 3.2 ก) และเพลา (รูปที่ 3.2 ข) ของเกรด 6, 7 และ 8 ที่มีขนาดระบุมากกว่า 180 มม.
แผนภาพที่เหลือเป็นกรณีพิเศษของโครงร่างทั่วไปที่ระบุสำหรับตำแหน่งของฟิลด์พิกัดความเผื่อของลำกล้อง สำหรับคาลิเปอร์ R-PR นอกเหนือจากค่าเผื่อการผลิตแล้ว ยังมีค่าเผื่อการสึกหรออีกด้วย ในกรณีนี้ สนามพิกัดความเผื่อของลำกล้องจะเลื่อนไปภายในสนามพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน และสนามพิกัดความเผื่อการสึกหรอจะขยายเกินขอบเขตพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน สำหรับชิ้นส่วนของเกรด 9...17 (ที่มีความคลาดเคลื่อนสูง) ช่องพิกัดความเผื่อสำหรับการสึกหรอของลำกล้องจะอยู่ภายในช่องพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน และถูกจำกัดด้วยขีดจำกัดการผ่าน เช่น Y = 0 และ Y 1 = 0 ด้วยขนาดที่กำหนดสูงสุด 180 มม. ข้อผิดพลาดในการตรวจสอบชิ้นส่วนด้วยเกจไม่มีนัยสำคัญดังนั้นจึงไม่ได้นำมาพิจารณาด้วยเช่น และ .
รูปที่ 3.2 – เค้าโครงของสนามพิกัดความเผื่อเกจสำหรับรู (a) และเพลา (b) ของเกรด 6, 7 และ 8 ที่มีขนาดระบุมากกว่า 180 มม.
ควรสังเกตว่าในแผนภาพ การสึกหรอของคาลิเปอร์ R-PR จะแสดงได้ชัดเจนและสะดวกกว่า ไม่ใช่จากขอบเขตการสึกหรอ แต่แสดงโดยสนามความทนทานต่อการสึกหรอ โดยการเปรียบเทียบกับสนามความทนทานต่อการผลิต ดังแสดงในรูปที่ 3.3
การเปลี่ยนขอบเขตความคลาดเคลื่อนของเกจและขีดจำกัดการสึกหรอของด้านนำภายในขอบเขตความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วน ช่วยลดโอกาสที่ธรรมชาติของความพอดีจะบิดเบี้ยว และรับประกันว่าจะได้ขนาดของชิ้นส่วนที่เหมาะสมภายในพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้ ซึ่งเป็นไปไม่ได้เลยที่จะบรรลุผลสำเร็จสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ (เกรด 6...8) เนื่องจากมีพิกัดความเผื่อค่อนข้างต่ำและต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนที่เพิ่มขึ้น ช่องพิกัดความเผื่อสำหรับการสึกหรอของคาลิเปอร์ R-PR สำหรับชิ้นส่วนดังกล่าวอยู่นอกเหนือขีดจำกัดของช่องพิกัดความเผื่อที่ทดสอบ ในกรณีนี้ความทนทานของชิ้นส่วนจะขยายออกเล็กน้อยโดยไม่ทำให้เกิดการละเมิดความสามารถในการเปลี่ยนแทนกันได้
3.4 การคำนวณขนาดมาตรฐานของคาลิเบอร์
ขนาดผู้บริหารของคาลิเปอร์คือขนาดที่ใช้ผลิตคาลิเปอร์
ในภาพวาดของคาลิเบอร์ ความคลาดเคลื่อนสำหรับการผลิตระบุไว้ "ในตัว" ของลำกล้อง นั่นคือทั้งสำหรับรูหลักและเพลาหลัก ขนาดที่กำหนดของลำกล้องจะถือเป็นขนาดที่สอดคล้องกับปริมาณโลหะที่ใหญ่ที่สุดในลำกล้อง ดังนั้นในการวาดรูปของลวดเย็บกระดาษจะมีการระบุขนาดขีด จำกัด ที่เล็กที่สุดโดยมีส่วนเบี่ยงเบนเชิงบวกสำหรับปลั๊ก (การทำงานและการควบคุม) - ขนาดที่ใหญ่ที่สุดโดยมีค่าเบี่ยงเบนเชิงลบ
เรานำเสนอสูตรการคำนวณพื้นฐานสำหรับการกำหนดขนาดของคาลิเปอร์
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของปลั๊กทางใหม่:
.
ขนาดที่เล็กที่สุดของปลั๊กทางที่สึกหรอ
ขนาดปลั๊กที่ใหญ่ที่สุด
.
ขนาดที่เล็กที่สุดเพื่อให้เหล็กยึดใหม่ทะลุผ่านได้
.
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของฉากยึดทะลุที่สวมใส่
ขนาดลวดเย็บแบบไม่ต้องพกที่เล็กที่สุด
.
เกจควบคุมขนาดที่ใหญ่ที่สุด:
; ;
.
ขนาดลำกล้องที่ได้จากการคำนวณจะถูกปัดเศษตาม GOST 24853-81 วิธีการแบบตารางสำหรับการคำนวณขนาดผู้บริหารของคาลิเบอร์ทำงานซึ่งง่ายกว่าสำหรับการใช้งานจริงนั้นถูกกำหนดไว้ในมาตรฐานเดียวกัน
ลองพิจารณาตัวอย่างการคำนวณขนาดผู้บริหารของเกจสำหรับตรวจสอบชิ้นส่วนเชื่อมต่อ
ตาม GOST 25347-82 และ GOST 24853-81 เราพบค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของขนาดของชิ้นส่วนและข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการคำนวณขนาดของคาลิเปอร์:
อีไอ = 0- อีเอส =+ 30ไมโครเมตร; อี = – 29ไมโครเมตร; เอส = – 10ไมโครเมตร;
ช=ช 1 = 5ไมโครเมตร; ฮ พี = 2ไมโครเมตร; ซี = ซี 1 = 4 ไมโครเมตร;
ย=ย 1 = 3ไมโครเมตร; ก = ก 1 = 0.
มาสร้างไดอะแกรมของตำแหน่งของช่องความอดทนของลำกล้อง (รูปที่ 3.3)
รูปที่ 3.3 – รูปแบบการคำนวณขนาดเกจวี
เกจปลั๊กทำงานสำหรับรู:
ขนาดมาตรฐานของปลั๊กเกจ:
; ; .
เกจวัดการทำงานของเพลา:
ขนาดผู้บริหารของคาลิเปอร์:
; ; .
คาลิเบอร์อ้างอิง:
ขนาดผู้บริหารของเกจควบคุม:
เค – พีอาร์ = 59,987 –0,002 ; เค - ฉัน = 59,994 –0,002 ; เค – ไม่ = 59,972 –0,002 .
1 เกจลิมิตเรียบคืออะไร?
2 เกจวัดเรียบชนิดใดที่ใช้ในการผลิต?
3 เกจควบคุมแตกต่างจากเกจทำงานอย่างไร
4 การควบคุมความสามารถใช้ภายใต้เงื่อนไขการผลิตใด
5 ภายใต้สภาวะการผลิตใดที่มีการควบคุมโดยใช้เครื่องมือวัดสากล?
4 ความคลาดเคลื่อนและการลงจอด
การเชื่อมต่อคีย์ปริซึม
การเชื่อมต่อแบบกุญแจมักจะออกแบบมาเพื่อเชื่อมต่อกับเพลาของเกียร์ รอก มู่เล่ คัปปลิ้ง และชิ้นส่วนอื่นๆ และทำหน้าที่ส่งแรงบิด เนื่องจากการออกแบบที่หลากหลาย เราจะมุ่งเน้นไปที่การพิจารณาเฉพาะการเชื่อมต่อที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกลที่มีปุ่มขนาน ซึ่งการแสดงแผนผังดังแสดงในรูปที่ 4.1 ก
ขนาด ความคลาดเคลื่อน ความพอดี และการเบี่ยงเบนสูงสุดของการเชื่อมต่อกับคีย์แบบขนานได้รับการควบคุมโดย GOST 23360-78 มาตรฐานกำหนดช่องพิกัดความเผื่อสำหรับความกว้างของปุ่มและร่องสลักสำหรับการเชื่อมต่อแบบหลวม ปกติ และแน่นหนา สำหรับความกว้างของร่องของเพลาและบุชชิ่ง อนุญาตให้รวมฟิลด์พิกัดความเผื่อที่แสดงไว้ในรูปที่ 4.1 b ได้
ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น ความพอดีของข้อต่อหลักถูกกำหนดให้กับระบบเพลา ตัวอย่างของการเชื่อมต่อแบบใช้กุญแจระหว่างเพลาและบุชชิ่งจะแสดงในรูปที่ 4.2
รูปที่ 4.1 – ฟิลด์ความคลาดเคลื่อนสำหรับการเชื่อมต่อแบบคีย์
รูปที่ 4.2 – ตัวอย่างการระบุการลงจอดของการเชื่อมต่อแบบคีย์ในภาพวาด
การควบคุมขนาด ความสมมาตรของตำแหน่ง และความตรงของร่องสลักของบุชชิ่งและเพลานั้นดำเนินการโดยใช้เครื่องมือวัดอเนกประสงค์ ขีดจำกัดที่ราบรื่น และเกจพิเศษ
คำถามทดสอบและการมอบหมายงาน
1 การเชื่อมต่อแบบคีย์ใช้ในกรณีใดและเพื่ออะไร?
2 การเชื่อมต่อแบบคีย์ใช้สำหรับการเปลี่ยนผ่านหรือไม่
3 กำหนดข้อต่อแบบกุญแจในระบบใด?
4 ขนาดของรูกุญแจมีการควบคุมอย่างไร?
5 ความคลาดเคลื่อนและความพอดีของตลับลูกปืนกลิ้ง
สำหรับแบริ่งกลิ้ง พื้นผิวเชื่อมต่อคือพื้นผิวด้านนอกของวงแหวนรอบนอกและพื้นผิวด้านในของวงแหวนด้านใน พื้นผิวเชื่อมต่อของตลับลูกปืนช่วยให้สามารถสับเปลี่ยนภายนอกได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งช่วยให้คุณติดตั้งได้อย่างรวดเร็ว รวมทั้งเปลี่ยนตลับลูกปืนที่สึกหรอด้วยคุณภาพการประกอบที่ดี
5.1 ระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนกลิ้ง
คุณภาพของตลับลูกปืนนั้นพิจารณาจากความแม่นยำในการผลิตชิ้นส่วนและความแม่นยำในการประกอบ ตัวชี้วัดหลักของความแม่นยำของตลับลูกปืนและชิ้นส่วนคือ:
ความแม่นยำมิติของพื้นผิวเชื่อมต่อ
ความแม่นยำของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิวของวงแหวนและความขรุขระของพื้นผิว
ความแม่นยำของรูปร่างและขนาดขององค์ประกอบกลิ้งและความหยาบของพื้นผิว
ความแม่นยำในการหมุน โดดเด่นด้วยการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีและแนวแกนของทางวิ่งและปลายวงแหวน
ขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้ความแม่นยำเหล่านี้ตาม GOST 520-2011 “ตลับลูกปืนแบบกลิ้ง เงื่อนไขทางเทคนิคทั่วไป" กำหนดระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนดังต่อไปนี้ โดยระบุตามลำดับความแม่นยำที่เพิ่มขึ้น:
- ปกติ 6, 5, 4, T, 2 - สำหรับตลับลูกปืนเม็ดกลมและตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมและลูกปืน
− 0, ปกติ, 6AH, 6, 5, 4, 2 – สำหรับแบริ่งลูกกลิ้งเรียว
- ปกติ, 6, 5, 4, 2 - สำหรับตลับลูกปืนกันรุนและตลับลูกปืนกันรุนเชิงมุม
ความแม่นยำที่สุดคือระดับความแม่นยำที่สอง ระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนถูกเลือกตามข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการหมุนและสภาพการทำงานของกลไก สำหรับกลไกการใช้งานทั่วไป ตลับลูกปืนที่มีความแม่นยำระดับ 0 มักจะถูกนำมาใช้ที่ความเร็วสูงและมีความแม่นยำสูงในการหมุนเพลา เช่น สำหรับแกนหมุนของเครื่องเจียร เครื่องยนต์เครื่องบิน เครื่องมือ ฯลฯ สำหรับไจโรสโคปิก และเครื่องมือและกลไกความแม่นยำอื่น ๆ ตลับลูกปืนคลาสใช้ความแม่นยำ 2
ระดับความแม่นยำจะระบุด้วยเครื่องหมายขีดหน้าสัญลักษณ์ของชุดตลับลูกปืน เช่น 6–205 สำหรับตลับลูกปืนทั้งหมด ยกเว้นตลับลูกปืนแบบเรียว ระดับความแม่นยำ "ปกติ" จะแสดงด้วยเครื่องหมาย "0"
ด้วยการออกแบบตลับลูกปืนที่หลากหลาย เราจะจำกัดตัวเองให้พิจารณาความเหมาะสมกับตลับลูกปืนเม็ดกลมแบบเรเดียลเท่านั้น
5.2 ความคลาดเคลื่อนและความพอดีของการเชื่อมต่อกับตลับลูกปืนกลิ้ง
ความพอดีของวงแหวนรอบนอกของแบริ่งกับตัวเรือนจะดำเนินการในระบบเพลา ความพอดีของวงแหวนด้านในกับเพลาจะดำเนินการในระบบรู เส้นผ่านศูนย์กลางของวงแหวนด้านนอกและด้านในของแบริ่งจะถูกนำมาตามลำดับเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาหลักและรูหลักที่มีการสำรองไว้ซึ่งจะกล่าวถึงด้านล่าง
ในกรณีส่วนใหญ่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีเพลาหมุน วงแหวนด้านในของแบริ่งจะติดตั้งอยู่กับที่บนเพลา ในการดำเนินการนี้ จำเป็นต้องใช้การปรับพอดีเฉพาะกาลหรือการปรับพอดีแบบสอดแทรก อย่างไรก็ตาม การใช้การลงจอดเหล่านี้และการลงจอดอื่นๆ ไม่รวมอยู่ในเหตุผลต่อไปนี้:
แบบแรกจำเป็นต้องมีการยึดเพิ่มเติม (กุญแจ ฯลฯ) ซึ่งจะทำให้การออกแบบตลับลูกปืนมีความซับซ้อนและยอมรับไม่ได้ในแง่ของความแม่นยำ (การเสียรูปของวงแหวนที่ไม่สม่ำเสมอในระหว่างการชุบแข็งเนื่องจากตัวรวมความเครียด) หรือโดยทั่วไปโครงสร้างไม่สามารถทำได้เนื่องจากความหนาไม่เพียงพอ ของแหวนแบริ่ง
หลังทำให้เกิดการรบกวนที่ไม่สามารถยอมรับได้เนื่องจากความแข็งแรงของวงแหวนด้านในของตลับลูกปืน
การใส่ขนาดพอดีพิเศษใดๆ ที่มีการรบกวนต่ำสำหรับแบริ่งลูกกลิ้งนั้นไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ ดังนั้นพวกเขาจึงทำเช่นนี้: เพลาจะมีการกำหนดฟิลด์พิกัดความเผื่อมาตรฐานสำหรับความพอดีแบบเปลี่ยนผ่าน และฟิลด์พิกัดความเผื่อของวงแหวนด้านในของตลับลูกปืนจะลดลงอย่างสมมาตรโดยสัมพันธ์กับเส้นศูนย์ ดังนั้น สำหรับวงแหวนด้านในของแบริ่ง ค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดจึงถูกกำหนดไว้ที่ลบและไม่บวก ดังที่เป็นธรรมเนียมสำหรับรูหลักทั่วไป การรวมกันของช่องพิกัดความเผื่อนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแน่นที่ยอมรับได้สำหรับความแข็งแรงของวงแหวนด้านใน และรับประกันความไม่สามารถเคลื่อนที่ได้ของการเชื่อมต่อ
รูปที่ 5.1 – ตัวอย่างการลงจอดของตลับลูกปืนแนวรัศมี
ดังนั้นค่าเบี่ยงเบนหลัก (บน) ของเส้นผ่านศูนย์กลางการเชื่อมต่อของตลับลูกปืนกลิ้งทั้งสองจะเท่ากับศูนย์ (รูปที่ 5.1) และถูกกำหนดด้วยตัวอักษรตัวพิมพ์ใหญ่และตัวพิมพ์เล็ก ลและ ลิตรตามลำดับสำหรับวงแหวนด้านในและด้านนอกของแบริ่ง
ทางเลือกของตลับลูกปืนที่พอดีกับเพลาและในตัวเรือนนั้นขึ้นอยู่กับระดับความแม่นยำของตลับลูกปืน (รูปที่ 5.1) ประเภทของการรับน้ำหนักของวงแหวนตลับลูกปืนโหมดการทำงานขนาดและลักษณะของโหลดความเร็วในการหมุน และปัจจัยอื่นๆ
ขึ้นอยู่กับการออกแบบและสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์ที่ติดตั้งแบริ่ง วงแหวนแบริ่งอาจได้รับโหลดประเภทต่างๆ: เฉพาะที่ การไหลเวียน และการสั่นสะเทือน (รูปที่ 5.2)
ภายใต้การรับน้ำหนักในพื้นที่ วงแหวนจะรับรู้ภาระในแนวรัศมีคงที่ (เช่น ความตึงของสายพานขับเคลื่อน แรงโน้มถ่วงของโครงสร้าง) เฉพาะในพื้นที่ที่จำกัดของทางแข่งเท่านั้น และถ่ายโอนไปยังพื้นที่จำกัดที่สอดคล้องกันของพื้นผิวที่นั่ง ของเพลาหรือตัวเรือน (รูป 5.2 a และ 5.2 b)
ภายใต้ภาระการไหลเวียน วงแหวนจะดูดซับภาระในแนวรัศมีตามลำดับรอบเส้นรอบวงทั้งหมดของร่องน้ำ และยังส่งตามลำดับไปยังพื้นผิวที่นั่งทั้งหมดของเพลาหรือตัวเรือน (รูปที่ 5.2 a และ 5.2 b)
ก) ข) วี) ช)
รูปที่ 5.2 – ประเภทการรับน้ำหนักของวงแหวนแบริ่ง
ภายใต้แรงสั่นสะเทือน วงแหวนจะรับรู้ผลลัพธ์ของแรงในแนวรัศมี 2 แรง (อันหนึ่งมีทิศทางคงที่ และอีกอันที่มีขนาดน้อยกว่าจะหมุน) โดยส่วนที่จำกัดของทางวิ่ง และถ่ายโอนไปยังส่วนที่จำกัดที่สอดคล้องกันของพื้นผิวที่นั่งของ เพลาหรือตัวเรือน (รูปที่ 5.2 ค และ 5.2 ง) โหลดผลลัพธ์ในกรณีนี้ไม่ได้ทำให้เกิดการปฏิวัติเต็ม แต่จะแกว่งไปมาระหว่างจุด A และ B
ขึ้นอยู่กับประเภทของการรับน้ำหนักของวงแหวนแบริ่งแนวรัศมี ฟิลด์พิกัดความเผื่อต่อไปนี้จะถูกสร้างขึ้นเพื่อสร้างความพอดี (ตารางที่ 5.1)
ตารางที่ 5.1 – สนามความคลาดเคลื่อนของเพลาและรูตัวเรือนสำหรับการติดตั้งตลับลูกปืนแนวรัศมี
ด้วยเพลาที่หมุนได้ ความพอดีแบบคงที่จะถูกกำหนดให้กับวงแหวนด้านใน และขนาดที่พอดีแบบเคลื่อนย้ายได้ให้กับวงแหวนด้านนอก ด้วยเพลาที่อยู่นิ่งสิ่งที่ตรงกันข้ามจะเป็นจริง แบริ่งถูกติดตั้งโดยมีช่องว่างตามวงแหวนที่รับน้ำหนักเฉพาะที่ วิธีนี้จะช่วยลดการติดขัดของลูกบอลและช่วยให้วงแหวนค่อยๆ หมุนไปตามพื้นผิวที่นั่งภายใต้อิทธิพลของแรงกระแทกและการสั่นสะเทือน ซึ่งรับประกันการสึกหรอที่สม่ำเสมอบนลู่วิ่งไฟฟ้าและยืดอายุตลับลูกปืน
แบริ่งถูกติดตั้งโดยมีการแทรกแซงพอดีบนวงแหวนที่กำลังโหลดการไหลเวียน ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้แหวนลื่นไถลไปตามพื้นผิวที่นั่ง และลดโอกาสที่จะเกิดการเสียดสีและวูบวาบ
การกำหนดตลับลูกปืนให้พอดีนั้นมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง ดังที่แสดงไว้ก่อนหน้านี้ มีการจัดตั้งส่วนเบี่ยงเบนหลักพิเศษของรูสำหรับตลับลูกปืน ซึ่งไม่สอดคล้องกับส่วนเบี่ยงเบนหลักตาม GOST 25347-82 มันถูกระบุด้วยอักษรตัวใหญ่ ล- เพื่อวัตถุประสงค์ในการรวมกัน ส่วนเบี่ยงเบนหลักของวงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนจะถูกระบุด้วยอักษรตัวพิมพ์เล็ก ล.เมื่อพิจารณาว่าจำเป็นต้องใช้ระบบรูสำหรับเชื่อมต่อวงแหวนด้านในของแบริ่งกับเพลาและระบบเพลาสำหรับเชื่อมต่อวงแหวนรอบนอกกับตัวเรือนนั้นเป็นสิ่งจำเป็น จึงเป็นเรื่องปกติที่จะกำหนดให้การลงจอดของวงแหวนแบริ่งในภาพวาดการประกอบที่มีสนามความอดทนหนึ่งสนาม
ในแบบร่างการประกอบ ความพอดีของตลับลูกปืนจะถูกระบุโดยสนามพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วนที่เข้าคู่กับวงแหวนที่สอดคล้องกัน เช่น ตามแนววงแหวนรอบนอก ตามแนววงแหวนด้านใน หากทราบระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนเช่น 6 สนามความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเชื่อมต่อของตลับลูกปืนจะมีสัญลักษณ์ต่อไปนี้: สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก - l6,เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน- L6,และขนาดของตัวอย่างที่กำหนดตามลำดับ และ ในกรณีนี้ สามารถกำหนดขนาดให้พอดีกับเส้นผ่านศูนย์กลางเชื่อมต่อของตลับลูกปืนได้ในรูปแบบของเศษส่วนแบบดั้งเดิม: ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก – ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน –
คำถามทดสอบและการมอบหมายงาน
1 อะไรคือคุณสมบัติของจุดประสงค์ของการลงจอดของตลับลูกปืนกลิ้ง?
2 โหลดแหวนแบริ่งประเภทใดบ้าง?
3 ความพอดีนั้นขึ้นอยู่กับประเภทของการรับน้ำหนักของแหวนแบริ่งอย่างไร?
4 ความพอดีของตลับลูกปืนกลิ้งระบุไว้บนภาพวาดอย่างไร?
ความคลาดเคลื่อนและการลงจอด
GOST 24851-81
กลุ่ม G28
มาตรฐานระดับรัฐ
เกจวัดเรียบสำหรับรูและเพลาทรงกระบอก
เกจวัดธรรมดาสำหรับรูและเพลาทรงกระบอก ประเภท
สถานีอวกาศนานาชาติ 17.040.30
โอเค 39 3100
วันที่บันทึก 1982-01-01
ข้อมูลสารสนเทศ
1. พัฒนาและแนะนำโดยกระทรวงเครื่องมือกลและอุตสาหกรรมเครื่องมือของสหภาพโซเวียต
2. ได้รับการอนุมัติและมีผลบังคับใช้โดยมติของคณะกรรมการมาตรฐานแห่งรัฐสหภาพโซเวียตลงวันที่ 23 มิถุนายน 2524 N 3063
3. มาตรฐานนี้สอดคล้องกับ ST SEV 1919-79 อย่างสมบูรณ์
4. เปิดตัวครั้งแรก
5. เอกสารกำกับดูแลและทางเทคนิคอ้างอิง
หมายเลขใบสมัคร |
|
แอปพลิเคชัน |
|
แอปพลิเคชัน |
6. ฉบับแก้ไขครั้งที่ 1 อนุมัติเมื่อเดือนกันยายน พ.ศ. 2532 (IUS 12-89)
1. มาตรฐานนี้ใช้กับการจำกัดเกจเรียบที่ไม่สามารถปรับได้สำหรับการทดสอบรูและเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุตั้งแต่ 1 ถึง 500 มม. รวมถึงเกจควบคุมสำหรับแคลมป์เกจ
มาตรฐานนี้สอดคล้องกับ ST SEV 1919-79 อย่างสมบูรณ์
2. จำนวนประเภทลำกล้อง การกำหนด และชื่อจะต้องสอดคล้องกับที่ระบุไว้ในตาราง
การกำหนดประเภทลำกล้อง | ชื่อของประเภทลำกล้อง | หมายเลขประเภท Calibre ตามมาตรฐาน ST SEV 1919-79 |
เกจวัดเพลาและเกจปลั๊กควบคุมที่เกี่ยวข้อง |
||
ริงเกจเรียบผ่าน | ||
แคลมป์เกจทะลุผ่านได้อย่างราบรื่น | ||
มาตรวัดแบบไม่ต้องไปเรียบ | ||
ริงเกจเรียบไม่ผ่าน | ||
เกจวัดปลั๊กควบคุมเรียบสำหรับแคลมป์เกจวัดทางเรียบใหม่ | ||
ปลั๊กเกจแบบควบคุมเรียบสำหรับเกจวัด non-go แบบเรียบใหม่ | ||
ปลั๊กเกจควบคุมเรียบสำหรับตรวจสอบการสึกหรอของแคลมป์เกจทะลุผ่านเรียบ | ||
เกจวัดพาสทรูควบคุมได้อย่างราบรื่นสำหรับแคลมป์เกจพาสทรูใหม่ที่ราบรื่น | ||
เกจวัดการส่งผ่านที่ควบคุมได้อย่างราบรื่นสำหรับเกจวัดการส่งผ่านแบบไม่ผ่านที่ราบรื่นแบบใหม่ | ||
เกจควบคุมเรียบสำหรับตรวจสอบการสึกหรอของคลิปเกจทะลุผ่านเรียบ | ||
เกจวัดรู |
||
3. การแสดงแผนผังของคาลิเปอร์มีให้ในภาคผนวก 1
4. กฎการใช้คาลิเปอร์มีระบุไว้ในภาคผนวก 2
การแสดงแผนผังของคาลิเบอร์
การกำหนดและหมายเลขประเภทลำกล้อง | ชื่อและแผนภาพลำกล้อง |
ประชาสัมพันธ์ (1) ไม่ใช่ (4) | ริงเกจเรียบ |
ประชาสัมพันธ์ (2) ไม่ใช่ (3) | แคลมป์เกจขีดจำกัดเดียวเรียบ |
ประชาสัมพันธ์ (2) ไม่ใช่ (3) | แคลมป์เกจเรียบ |
K-PR (5), K-NOT (6), PR (11) | ปลั๊กเกจวัดทะลุผ่านได้อย่างราบรื่น |
ปลั๊กเกจวัดทะลุผ่านได้อย่างราบรื่น |
|
K-I (7), ไม่ใช่ (12) | เกจวัดปลั๊กแบบไม่ต้องใช้งานเรียบ |
เกจวัดปลั๊กแบบไม่ต้องใช้งานเรียบ |
|
ประชาสัมพันธ์ (11) ไม่ใช่ (12) | เกจวัดปลั๊กสองด้านเรียบ |
K-PR (8), K-NOT (9), K-I (10) | เกจควบคุมเรียบ ผ่าน ไม่ผ่าน |
ภาคผนวก 2 (บังคับ) กฎสำหรับการสมัครคาลิเบอร์
ภาคผนวก 2
บังคับ
1. เกจเพลาและเกจปลั๊กควบคุมที่เกี่ยวข้อง
1.1. ริงเกจทางเรียบ (1) หรือแคลมป์เกจทางเรียบ (2) จะต้องผ่านไปตามเพลาภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือแรงบางอย่าง
1.2. แคลมป์เกจแบบไม่ผ่านแบบเรียบ (3) หรือริงเกจแบบเรียบแบบไม่ผ่าน (4) ไม่ควรผ่านไปตามเพลา หรือในกรณีที่รุนแรง อาจเกิดการกัดได้
1.3. เกจปลั๊กควบคุมเรียบ (5) หรือเกจวัดทางควบคุมเรียบ (8) สำหรับเกจวัดทางเรียบ (2)
แท่นยึดเกจวัดทางเรียบ (2) จะต้องเลื่อนไปตามปลั๊กเกจวัดทางเรียบ (5) หรือเกจวัดทางเรียบ (8) ภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือแรงบางอย่าง
1.4. เกจวัดปลั๊กพาสทรูควบคุมเรียบ (6) หรือเกจควบคุมพาสทรูควบคุมเรียบ (9) สำหรับเกจแคลมป์เรียบไม่ผ่าน (3)
ตัวยึดเกจวัดแบบเรียบที่ไม่ผ่าน (3) จะต้องเลื่อนผ่านปลั๊กเกจแบบ go-through แบบควบคุมแบบเรียบ (6) หรือเหนือเกจแบบควบคุมแบบเรียบ (9) ภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือแรงบางอย่าง .
1.5. เกจปลั๊กควบคุมเรียบ (7) หรือเกจควบคุมเรียบ (10) เพื่อตรวจสอบการสึกหรอของแคลมป์เกจทางเรียบ (2)
แท่นยึดเกจวัดทางเรียบ (2) ไม่ควรผ่านเกจปลั๊กควบคุมเรียบ (7) หรือเกจควบคุมเรียบ (10) หรือกัดในกรณีที่รุนแรง
1.6. แทนที่จะใช้เกจควบคุม สำหรับการตรวจสอบเกจลวดเย็บกระดาษที่มีขนาดสูงสุด 180 มม. อนุญาตให้ใช้เครื่องมือวัดสากล บล็อกเกจระนาบ-ขนาน และสำหรับเกจลวดเย็บกระดาษทุกขนาด - ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการรับรอง
ขอแนะนำให้กำหนดขนาดของบล็อกของบล็อกเกจระนาบ-ขนานและตัวอย่างที่ผ่านการรับรองของผลิตภัณฑ์ใกล้กับขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุดของเกจควบคุม (5, 8 และ 6, 9) และขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดของเกจควบคุม 7, 10.
2. เกจวัดรู
2.1. ปลั๊กเกจเจาะเรียบ (11) จะต้องผ่านรูอย่างอิสระภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือแรงบางอย่าง
2.2. ตามกฎแล้ว ปลั๊กเกจแบบไม่ผ่านเรียบ (12) ไม่ควรเข้าไปในรูภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเองหรือแรงบางอย่าง หรือกัดในกรณีที่รุนแรง
3. กฎการควบคุมความสามารถ
3.1. ต้องถอดลำกล้องออกจากการใช้งานเมื่อการสึกหรอถึงขีดจำกัดที่กำหนดใน GOST 24853
3.2. หากเกิดความขัดแย้งในการประเมินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ระหว่างผู้ผลิตและผู้บริโภค ขอแนะนำ:
3.2.1. เมื่อตรวจสอบรูหรือเพลาในระหว่างการผลิต ให้ใช้เกจวัดแบบโกทรูเกจใหม่หรือสึกหรอเล็กน้อยและเกจไม่ทะลุซึ่งมีขนาดใกล้เคียงกับขนาดที่เล็กที่สุดสำหรับเกจปลั๊กและใหญ่ที่สุดสำหรับเกจแบร็กเก็ต (วงแหวน)
3.2.2. เมื่อตรวจสอบรูหรือเพลาโดยผู้ตรวจสอบของผู้ผลิตและตัวแทนของลูกค้า ให้ใช้เกจทะลุที่มีขนาดใกล้เคียงกับขีดจำกัดการสึกหรอที่อนุญาต และใช้เกจแบบ no-go ที่มีขนาดใกล้เคียงกับขนาดที่ใหญ่ที่สุดสำหรับเกจปลั๊กและเล็กที่สุดสำหรับขายึด (วงแหวน) เกจ
3.1, 3.2. (แก้ไขฉบับแก้ไขครั้งที่ 1)
3.3. การตรวจสอบความถูกต้องในการกำหนดขนาดของผลิตภัณฑ์ควรทำโดยใช้เกจที่มีขนาดใกล้กับขีดจำกัดการสึกหรอของพาสเกจ และถึงขีดจำกัดความทนทานของเกจแบบไม่ไปใหม่ (เล็กที่สุดสำหรับเกจแคลมป์ (วงแหวน) และ ใหญ่ที่สุดสำหรับปลั๊กเกจ)
ข้อความของเอกสารได้รับการตรวจสอบตาม:
สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ
คาลิเบอร์. ส่วนที่ 1: วันเสาร์ GOST -
อ.: สำนักพิมพ์มาตรฐาน IPK, 2546
การตรวจสอบชิ้นส่วนในวิศวกรรมเครื่องกลดำเนินการโดยใช้เครื่องมือวัด อุปกรณ์ และลิมิตเกจที่เป็นสากล การทำความคุ้นเคยกับเครื่องมือและอุปกรณ์ทั่วไปจะเกิดขึ้นระหว่างการปฏิบัติงานจริงและในห้องปฏิบัติการ ดังนั้นเราจะพิจารณารายละเอียดเฉพาะการควบคุมชิ้นส่วนที่มีความสามารถสูงสุดเท่านั้น
ชิ้นส่วนที่มีความคลาดเคลื่อน 6 ... คุณสมบัติ 18 รายการได้รับการตรวจสอบด้วยความสามารถสูงสุดบ่อยที่สุดในสภาวะการผลิตจำนวนมากและขนาดใหญ่ การใช้ลิมิตเกจไม่ใช่ค่าสัมบูรณ์ของขนาดของชิ้นส่วนที่กำหนด แต่เป็นความเหมาะสม กล่าวคือ ขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนนั้นเกินขนาดขีดจำกัดที่กำหนดไว้หรือไม่
ดังนั้น, ความสามารถสูงสุด– เครื่องมือวัดที่ไม่มีสเกลใช้ในการตรวจสอบความเหมาะสมของชิ้นส่วนตามขนาดสูงสุด
ชุดลิมิตเกจสำหรับทดสอบชิ้นส่วนทรงกระบอกเรียบประกอบด้วย:
เกจทะลุผ่าน (PR) เพื่อตรวจสอบขีดจำกัดการส่งผ่าน (วัสดุชิ้นส่วนสูงสุด)
เกจ No-go (NOT) เพื่อตรวจสอบขีดจำกัดการไม่ผ่าน (วัสดุชิ้นส่วนขั้นต่ำ)
ชิ้นส่วนนั้นถือว่าเหมาะสมถ้าเกจทะลุผ่านภายใต้อิทธิพลของแรงโน้มถ่วงหรือประมาณเท่ากับมัน และเกจไม่ทะลุไม่ผ่านพื้นผิวที่ควบคุมของชิ้นส่วน ในกรณีนี้ ขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนอยู่ระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ระบุ (รูปที่ 3.1)
รูปที่ 3.1 – โครงการตรวจสอบชิ้นส่วนที่มีลำกล้องสูงสุด
หากพาสเกจไม่ผ่าน แสดงว่าข้อบกพร่องที่แก้ไขได้ หากลำกล้องไม่ผ่าน ข้อบกพร่องนั้นไม่สามารถแก้ไขได้ การแต่งงานเป็นปรากฏการณ์ที่ไม่ธรรมดา ในระหว่างการตรวจสอบ ตามกฎแล้วให้ผ่านเกจ แต่เกจที่ไม่ผ่านจะไม่ผ่าน ดังนั้นเกจแบบพาสทรูจึงเสื่อมสภาพ ในขณะที่เกจที่ไม่ผ่านนั้นแทบจะไม่สึกหรอ ด้วยเหตุผลเดียวกัน ไม่จำเป็นต้องสร้างเกจแบบ no-go ที่มีความยาวพื้นผิวการทำงานมาก ซึ่งต้องใช้วัสดุเครื่องมือราคาแพง และเกจทะลุเมื่อเปรียบเทียบกับเกจที่ไม่ผ่านนั้นถูกสร้างขึ้นด้วยพื้นผิวการทำงานที่ยาวขึ้นเพื่อกำจัดการเอียงและการติดขัดระหว่างการตรวจสอบและให้ความมั่นใจในการนำทางที่เชื่อถือได้ของเกจตลอดพื้นผิวที่กำลังทดสอบ เมื่อตรวจสอบขนาดที่เล็ก น้ำหนักของลำกล้องอาจไม่เพียงพอสำหรับการผ่านอย่างอิสระ ในทางกลับกัน สำหรับขนาดใหญ่ พวกเขาพยายามจำกัดอิทธิพลของน้ำหนักของลำกล้องที่มีต่อคุณภาพการควบคุม โดยการนำองค์ประกอบต่างๆ มาใช้ในการออกแบบลำกล้องเพื่อลดน้ำหนัก เกจต้องมีความแข็งแกร่งมากที่สุดโดยมีน้ำหนักน้อยที่สุด ซึ่งมีความสำคัญเป็นพิเศษสำหรับลวดเย็บขนาดใหญ่
การจำแนกประเภทของคาลิเบอร์
ลิมิตเกจแบบเรียบนั้นแตกต่างกันไปตามชื่อ การออกแบบ และวัตถุประสงค์
ตามชื่อ คาลิเบอร์แบ่งออกเป็น:
- การจราจรติดขัด
จากการออกแบบ คาลิเปอร์คือ:
แข็งและปรับได้
ของแข็งและคอมโพสิต
ด้านเดียว สองด้าน และรวมกัน
ตามวัตถุประสงค์ คาลิเปอร์แบ่งออกเป็น:
- คนงาน;
- ห้องรับแขก;
- การควบคุม
ความสามารถทำงาน(R-PR, R-NOT) ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมชิ้นส่วนในระหว่างกระบวนการผลิต คาลิเปอร์เหล่านี้ถูกใช้โดยคนงานและผู้ตรวจสอบการควบคุมคุณภาพของผู้ผลิต ในกรณีนี้ ผู้ตรวจสอบจะใช้เกจ R-PR ที่ชำรุดบางส่วนและเกจ R-HE ใหม่ ซึ่งเรียกว่าเกจรับ
เกจรับสัญญาณมีไว้สำหรับการตรวจสอบชิ้นส่วนโดยตัวแทนลูกค้า คาลิเปอร์เหล่านี้อยู่ในระบบ OST อย่างเป็นทางการ ไม่ได้ระบุไว้ในมาตรฐานสมัยใหม่ แต่สามารถนำมาใช้กับมาตรฐานองค์กรได้ เกจรับไม่ได้ผลิตขึ้นเป็นพิเศษ แต่เลือกจากเกจที่ใช้งาน (R-PR ที่สึกหรอบางส่วนและ R-NE ใหม่) การดำเนินการนี้ทำขึ้นเพื่อป้องกันการเกิดข้อบกพร่องที่แก้ไขได้โดยไม่ได้ตั้งใจ และเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับอย่างถูกต้องจาก Caliber ที่ใช้งานได้จะไม่ถูกปฏิเสธโดย Caliber ของผู้ตรวจสอบและตัวแทนลูกค้า
มาตรวัดควบคุม(เคาน์เตอร์เกจ) มีไว้สำหรับการติดตั้งกับขนาดของคาลิเปอร์ที่ปรับได้และการควบคุมเกจที่ไม่สามารถปรับได้ในระหว่างการผลิตและการใช้งาน เคาน์เตอร์เกจมีไว้สำหรับลวดเย็บกระดาษเท่านั้นนั่นคือใช้ในการผลิตเพลาเท่านั้น การใช้เคาน์เตอร์เกจเมื่อทำการเจาะรูนั้นไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ: ปลั๊กเกจที่ใช้งานได้นั้นควบคุมด้วยเครื่องมือได้ง่ายกว่าการใช้เคาน์เตอร์เกจที่ยากต่อการผลิตและมีราคาแพง
ด้วยเหตุนี้ เคาน์เตอร์คาลิเปอร์จึงเป็นเพียงปลั๊ก:
– K-PR – สำหรับตัวยึด R-PR;
– K-NOT – สำหรับขายึด R-NOT;
– K-I – สำหรับการถอดขายึด R-PR ที่สึกหรอมากออกจากบริการ
แม้จะมีพิกัดความเผื่อเล็กน้อยของเคาน์เตอร์คาลิเบอร์ แต่ก็ยังบิดเบือนขอบเขตพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้สำหรับการผลิตและการสึกหรอของคาลิเบอร์ที่ใช้งาน ดังนั้น หากเป็นไปได้ ไม่ควรใช้เคาเตอร์คาลิเปอร์ ขอแนะนำให้เปลี่ยนใหม่โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตขนาดเล็กและยิ่งกว่านั้นในการผลิตเดี่ยวด้วยบล็อกเกจหรือใช้เครื่องมือวัดสากล ไม่แนะนำให้ตรวจสอบชิ้นส่วนที่มีพิกัดความเผื่อเกรด 01...5 ด้วยเกจ เนื่องจากด้วยความคลาดเคลื่อนเล็กน้อย ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวัดที่สำคัญ และการผลิตเกจที่มีความแม่นยำดังกล่าวนั้นทำได้ยากและใช้เวลานาน ในกรณีเช่นนี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกตรวจสอบโดยใช้เครื่องมือวัดและเครื่องมือสากล
เพื่อลดต้นทุนของคาลิเปอร์ พวกเขามุ่งมั่นที่จะเพิ่มความต้านทานการสึกหรอผ่านการใช้โลหะผสมแข็งและการเคลือบที่ทนต่อการสึกหรอบนพื้นผิวการทำงาน
3.2 ความคลาดเคลื่อนของความสามารถ
ความคลาดเคลื่อนและความเบี่ยงเบนของขนาดเกจกำหนดโดย GOST 24853-81 “เกจเรียบสำหรับขนาดสูงสุด 500 มม. ความอดทน” มาตรฐานนี้กำหนดให้มีความคลาดเคลื่อนและการเบี่ยงเบนของคาลิเบอร์ดังต่อไปนี้:
– | การอนุมัติให้ผลิตปลั๊กเกจสำหรับรู | |
ชม 1 | – | การอนุมัติให้ผลิตเกจสำหรับเพลา |
แรงม้า | – | การอนุมัติให้ผลิตเกจควบคุมสำหรับลวดเย็บกระดาษ |
– | การเบี่ยงเบนของจุดกึ่งกลางของสนามความอดทนสำหรับการผลิตปลั๊ก P-PR สัมพันธ์กับขนาดรูสูงสุดที่เล็กที่สุด | |
– | การเบี่ยงเบนของจุดกึ่งกลางของสนามความอดทนสำหรับการผลิตวงเล็บ R-PR สัมพันธ์กับขนาดเพลาสูงสุดที่ใหญ่ที่สุด | |
– | การเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของปลั๊ก P-PR ที่สึกหรอเกินขอบเขตความคลาดเคลื่อนของรู | |
– | การเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของตัวยึด R-PR ที่สึกหรอเกินช่วงความคลาดเคลื่อนของเพลา | |
– | ค่าชดเชยข้อผิดพลาดในการควบคุมการสอบเทียบของรูที่มีขนาดมากกว่า 180 มม. | |
– | ค่าชดเชยข้อผิดพลาดในการควบคุมด้วยคาลิเปอร์เพลาที่มีขนาดมากกว่า 180 มม. |
3.3 เค้าโครงของฟิลด์พิกัดความเผื่อความสามารถ
GOST 24853-81 จัดให้มีช่องพิกัดความเผื่อความสามารถแปดรูปแบบ ขึ้นอยู่กับเกรดและขนาดระบุของชิ้นส่วนที่ถูกตรวจสอบ ที่พบมากที่สุดคือโครงร่างสำหรับรู (รูปที่ 3.2 ก) และเพลา (รูปที่ 3.2 ข) ของเกรด 6, 7 และ 8 ที่มีขนาดระบุมากกว่า 180 มม.
แผนภาพที่เหลือเป็นกรณีพิเศษของโครงร่างทั่วไปที่ระบุสำหรับตำแหน่งของฟิลด์พิกัดความเผื่อของลำกล้อง สำหรับคาลิเปอร์ R-PR นอกเหนือจากค่าเผื่อการผลิตแล้ว ยังมีค่าเผื่อการสึกหรออีกด้วย ในกรณีนี้ สนามพิกัดความเผื่อของลำกล้องจะเลื่อนไปภายในสนามพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน และสนามพิกัดความเผื่อการสึกหรอจะขยายเกินขอบเขตพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน สำหรับชิ้นส่วนของเกรด 9...17 (ที่มีความคลาดเคลื่อนสูง) ช่องพิกัดความเผื่อสำหรับการสึกหรอของลำกล้องจะอยู่ภายในช่องพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วน และถูกจำกัดด้วยขีดจำกัดการผ่าน เช่น Y = 0 และ Y 1 = 0 ด้วยขนาดที่กำหนดสูงสุด 180 มม. ข้อผิดพลาดในการตรวจสอบชิ้นส่วนด้วยเกจไม่มีนัยสำคัญดังนั้นจึงไม่ได้นำมาพิจารณาด้วยเช่น และ .
รูปที่ 3.2 – เค้าโครงของสนามพิกัดความเผื่อเกจสำหรับรู (a) และเพลา (b) ของเกรด 6, 7 และ 8 ที่มีขนาดระบุมากกว่า 180 มม.
ควรสังเกตว่าในแผนภาพ การสึกหรอของคาลิเปอร์ R-PR จะแสดงได้ชัดเจนและสะดวกกว่า ไม่ใช่จากขอบเขตการสึกหรอ แต่แสดงโดยสนามความทนทานต่อการสึกหรอ โดยการเปรียบเทียบกับสนามความทนทานต่อการผลิต ดังแสดงในรูปที่ 3.3
การเปลี่ยนขอบเขตความคลาดเคลื่อนของเกจและขีดจำกัดการสึกหรอของด้านนำภายในขอบเขตความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วน ช่วยลดโอกาสที่ธรรมชาติของความพอดีจะบิดเบี้ยว และรับประกันว่าจะได้ขนาดของชิ้นส่วนที่เหมาะสมภายในพิกัดความเผื่อที่กำหนดไว้ ซึ่งเป็นไปไม่ได้เลยที่จะบรรลุผลสำเร็จสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ (เกรด 6...8) เนื่องจากมีพิกัดความเผื่อค่อนข้างต่ำและต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนที่เพิ่มขึ้น ช่องพิกัดความเผื่อสำหรับการสึกหรอของคาลิเปอร์ R-PR สำหรับชิ้นส่วนดังกล่าวอยู่นอกเหนือขีดจำกัดของช่องพิกัดความเผื่อที่ทดสอบ ในกรณีนี้ความทนทานของชิ้นส่วนจะขยายออกเล็กน้อยโดยไม่ทำให้เกิดการละเมิดความสามารถในการเปลี่ยนแทนกันได้
3.4 การคำนวณขนาดมาตรฐานของคาลิเบอร์
ขนาดผู้บริหารของคาลิเปอร์คือขนาดที่ใช้ผลิตคาลิเปอร์
ในภาพวาดของคาลิเบอร์ ความคลาดเคลื่อนสำหรับการผลิตระบุไว้ "ในตัว" ของลำกล้อง นั่นคือทั้งสำหรับรูหลักและเพลาหลัก ขนาดที่กำหนดของลำกล้องจะถือเป็นขนาดที่สอดคล้องกับปริมาณโลหะที่ใหญ่ที่สุดในลำกล้อง ดังนั้นในการวาดรูปของลวดเย็บกระดาษจะมีการระบุขนาดขีด จำกัด ที่เล็กที่สุดโดยมีส่วนเบี่ยงเบนเชิงบวกสำหรับปลั๊ก (การทำงานและการควบคุม) - ขนาดที่ใหญ่ที่สุดโดยมีค่าเบี่ยงเบนเชิงลบ
เรานำเสนอสูตรการคำนวณพื้นฐานสำหรับการกำหนดขนาดของคาลิเปอร์
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของปลั๊กทางใหม่:
.
ขนาดที่เล็กที่สุดของปลั๊กทางที่สึกหรอ
ขนาดปลั๊กที่ใหญ่ที่สุด
.
ขนาดที่เล็กที่สุดเพื่อให้เหล็กยึดใหม่ทะลุผ่านได้
.
ขนาดที่ใหญ่ที่สุดของฉากยึดทะลุที่สวมใส่
ขนาดลวดเย็บแบบไม่ต้องพกที่เล็กที่สุด
.
เกจควบคุมขนาดที่ใหญ่ที่สุด:
; ;
.
ขนาดลำกล้องที่ได้จากการคำนวณจะถูกปัดเศษตาม GOST 24853-81 วิธีการแบบตารางสำหรับการคำนวณขนาดผู้บริหารของคาลิเบอร์ทำงานซึ่งง่ายกว่าสำหรับการใช้งานจริงนั้นถูกกำหนดไว้ในมาตรฐานเดียวกัน
ลองพิจารณาตัวอย่างการคำนวณขนาดผู้บริหารของเกจสำหรับตรวจสอบชิ้นส่วนเชื่อมต่อ
ตาม GOST 25347-82 และ GOST 24853-81 เราพบค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของขนาดของชิ้นส่วนและข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการคำนวณขนาดของคาลิเปอร์:
อีไอ = 0- อีเอส =+ 30ไมโครเมตร; อี = – 29ไมโครเมตร; เอส = – 10ไมโครเมตร;
ช=ช 1 = 5ไมโครเมตร; ฮ พี = 2ไมโครเมตร; ซี = ซี 1 = 4 ไมโครเมตร;
ย=ย 1 = 3ไมโครเมตร; ก = ก 1 = 0.
มาสร้างไดอะแกรมของตำแหน่งของช่องความอดทนของลำกล้อง (รูปที่ 3.3)
รูปที่ 3.3 – รูปแบบการคำนวณขนาดเกจวี
เกจปลั๊กทำงานสำหรับรู:
ขนาดมาตรฐานของปลั๊กเกจ:
; ; .
เกจวัดการทำงานของเพลา:
ขนาดผู้บริหารของคาลิเปอร์:
; ; .
คาลิเบอร์อ้างอิง:
ขนาดผู้บริหารของเกจควบคุม:
เค – พีอาร์ = 59,987 –0,002 ; เค - ฉัน = 59,994 –0,002 ; เค – ไม่ = 59,972 –0,002 .
1 เกจลิมิตเรียบคืออะไร?
2 เกจวัดเรียบชนิดใดที่ใช้ในการผลิต?
3 เกจควบคุมแตกต่างจากเกจทำงานอย่างไร
4 การควบคุมความสามารถใช้ภายใต้เงื่อนไขการผลิตใด
5 ภายใต้สภาวะการผลิตใดที่มีการควบคุมโดยใช้เครื่องมือวัดสากล?
4 ความคลาดเคลื่อนและการลงจอด
การเชื่อมต่อคีย์ปริซึม
การเชื่อมต่อแบบกุญแจมักจะออกแบบมาเพื่อเชื่อมต่อกับเพลาของเกียร์ รอก มู่เล่ คัปปลิ้ง และชิ้นส่วนอื่นๆ และทำหน้าที่ส่งแรงบิด เนื่องจากการออกแบบที่หลากหลาย เราจะมุ่งเน้นไปที่การพิจารณาเฉพาะการเชื่อมต่อที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกลที่มีปุ่มขนาน ซึ่งการแสดงแผนผังดังแสดงในรูปที่ 4.1 ก
ขนาด ความคลาดเคลื่อน ความพอดี และการเบี่ยงเบนสูงสุดของการเชื่อมต่อกับคีย์แบบขนานได้รับการควบคุมโดย GOST 23360-78 มาตรฐานกำหนดช่องพิกัดความเผื่อสำหรับความกว้างของปุ่มและร่องสลักสำหรับการเชื่อมต่อแบบหลวม ปกติ และแน่นหนา สำหรับความกว้างของร่องของเพลาและบุชชิ่ง อนุญาตให้รวมฟิลด์พิกัดความเผื่อที่แสดงไว้ในรูปที่ 4.1 b ได้
ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น ความพอดีของข้อต่อหลักถูกกำหนดให้กับระบบเพลา ตัวอย่างของการเชื่อมต่อแบบใช้กุญแจระหว่างเพลาและบุชชิ่งจะแสดงในรูปที่ 4.2
รูปที่ 4.1 – ฟิลด์ความคลาดเคลื่อนสำหรับการเชื่อมต่อแบบคีย์
รูปที่ 4.2 – ตัวอย่างการระบุการลงจอดของการเชื่อมต่อแบบคีย์ในภาพวาด
การควบคุมขนาด ความสมมาตรของตำแหน่ง และความตรงของร่องสลักของบุชชิ่งและเพลานั้นดำเนินการโดยใช้เครื่องมือวัดอเนกประสงค์ ขีดจำกัดที่ราบรื่น และเกจพิเศษ
คำถามทดสอบและการมอบหมายงาน
1 การเชื่อมต่อแบบคีย์ใช้ในกรณีใดและเพื่ออะไร?
2 การเชื่อมต่อแบบคีย์ใช้สำหรับการเปลี่ยนผ่านหรือไม่
3 กำหนดข้อต่อแบบกุญแจในระบบใด?
4 ขนาดของรูกุญแจมีการควบคุมอย่างไร?
5 ความคลาดเคลื่อนและความพอดีของตลับลูกปืนกลิ้ง
สำหรับแบริ่งกลิ้ง พื้นผิวเชื่อมต่อคือพื้นผิวด้านนอกของวงแหวนรอบนอกและพื้นผิวด้านในของวงแหวนด้านใน พื้นผิวเชื่อมต่อของตลับลูกปืนช่วยให้สามารถสับเปลี่ยนภายนอกได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งช่วยให้คุณติดตั้งได้อย่างรวดเร็ว รวมทั้งเปลี่ยนตลับลูกปืนที่สึกหรอด้วยคุณภาพการประกอบที่ดี
5.1 ระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนกลิ้ง
คุณภาพของตลับลูกปืนนั้นพิจารณาจากความแม่นยำในการผลิตชิ้นส่วนและความแม่นยำในการประกอบ ตัวชี้วัดหลักของความแม่นยำของตลับลูกปืนและชิ้นส่วนคือ:
ความแม่นยำมิติของพื้นผิวเชื่อมต่อ
ความแม่นยำของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิวของวงแหวนและความขรุขระของพื้นผิว
ความแม่นยำของรูปร่างและขนาดขององค์ประกอบกลิ้งและความหยาบของพื้นผิว
ความแม่นยำในการหมุน โดดเด่นด้วยการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีและแนวแกนของทางวิ่งและปลายวงแหวน
ขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้ความแม่นยำเหล่านี้ตาม GOST 520-2011 “ตลับลูกปืนแบบกลิ้ง เงื่อนไขทางเทคนิคทั่วไป" กำหนดระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนดังต่อไปนี้ โดยระบุตามลำดับความแม่นยำที่เพิ่มขึ้น:
- ปกติ 6, 5, 4, T, 2 - สำหรับตลับลูกปืนเม็ดกลมและตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมและลูกปืน
− 0, ปกติ, 6AH, 6, 5, 4, 2 – สำหรับแบริ่งลูกกลิ้งเรียว
- ปกติ, 6, 5, 4, 2 - สำหรับตลับลูกปืนกันรุนและตลับลูกปืนกันรุนเชิงมุม
ความแม่นยำที่สุดคือระดับความแม่นยำที่สอง ระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนถูกเลือกตามข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการหมุนและสภาพการทำงานของกลไก สำหรับกลไกการใช้งานทั่วไป ตลับลูกปืนที่มีความแม่นยำระดับ 0 มักจะถูกนำมาใช้ที่ความเร็วสูงและมีความแม่นยำสูงในการหมุนเพลา เช่น สำหรับแกนหมุนของเครื่องเจียร เครื่องยนต์เครื่องบิน เครื่องมือ ฯลฯ สำหรับไจโรสโคปิก และเครื่องมือและกลไกความแม่นยำอื่น ๆ ตลับลูกปืนคลาสใช้ความแม่นยำ 2
ระดับความแม่นยำจะระบุด้วยเครื่องหมายขีดหน้าสัญลักษณ์ของชุดตลับลูกปืน เช่น 6–205 สำหรับตลับลูกปืนทั้งหมด ยกเว้นตลับลูกปืนแบบเรียว ระดับความแม่นยำ "ปกติ" จะแสดงด้วยเครื่องหมาย "0"
ด้วยการออกแบบตลับลูกปืนที่หลากหลาย เราจะจำกัดตัวเองให้พิจารณาความเหมาะสมกับตลับลูกปืนเม็ดกลมแบบเรเดียลเท่านั้น
5.2 ความคลาดเคลื่อนและความพอดีของการเชื่อมต่อกับตลับลูกปืนกลิ้ง
ความพอดีของวงแหวนรอบนอกของแบริ่งกับตัวเรือนจะดำเนินการในระบบเพลา ความพอดีของวงแหวนด้านในกับเพลาจะดำเนินการในระบบรู เส้นผ่านศูนย์กลางของวงแหวนด้านนอกและด้านในของแบริ่งจะถูกนำมาตามลำดับเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาหลักและรูหลักที่มีการสำรองไว้ซึ่งจะกล่าวถึงด้านล่าง
ในกรณีส่วนใหญ่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีเพลาหมุน วงแหวนด้านในของแบริ่งจะติดตั้งอยู่กับที่บนเพลา ในการดำเนินการนี้ จำเป็นต้องใช้การปรับพอดีเฉพาะกาลหรือการปรับพอดีแบบสอดแทรก อย่างไรก็ตาม การใช้การลงจอดเหล่านี้และการลงจอดอื่นๆ ไม่รวมอยู่ในเหตุผลต่อไปนี้:
แบบแรกจำเป็นต้องมีการยึดเพิ่มเติม (กุญแจ ฯลฯ) ซึ่งจะทำให้การออกแบบตลับลูกปืนมีความซับซ้อนและยอมรับไม่ได้ในแง่ของความแม่นยำ (การเสียรูปของวงแหวนที่ไม่สม่ำเสมอในระหว่างการชุบแข็งเนื่องจากตัวรวมความเครียด) หรือโดยทั่วไปโครงสร้างไม่สามารถทำได้เนื่องจากความหนาไม่เพียงพอ ของแหวนแบริ่ง
หลังทำให้เกิดการรบกวนที่ไม่สามารถยอมรับได้เนื่องจากความแข็งแรงของวงแหวนด้านในของตลับลูกปืน
การใส่ขนาดพอดีพิเศษใดๆ ที่มีการรบกวนต่ำสำหรับแบริ่งลูกกลิ้งนั้นไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ ดังนั้นพวกเขาจึงทำเช่นนี้: เพลาจะมีการกำหนดฟิลด์พิกัดความเผื่อมาตรฐานสำหรับความพอดีแบบเปลี่ยนผ่าน และฟิลด์พิกัดความเผื่อของวงแหวนด้านในของตลับลูกปืนจะลดลงอย่างสมมาตรโดยสัมพันธ์กับเส้นศูนย์ ดังนั้น สำหรับวงแหวนด้านในของแบริ่ง ค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดจึงถูกกำหนดไว้ที่ลบและไม่บวก ดังที่เป็นธรรมเนียมสำหรับรูหลักทั่วไป การรวมกันของช่องพิกัดความเผื่อนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแน่นที่ยอมรับได้สำหรับความแข็งแรงของวงแหวนด้านใน และรับประกันความไม่สามารถเคลื่อนที่ได้ของการเชื่อมต่อ
รูปที่ 5.1 – ตัวอย่างการลงจอดของตลับลูกปืนแนวรัศมี
ดังนั้นค่าเบี่ยงเบนหลัก (บน) ของเส้นผ่านศูนย์กลางการเชื่อมต่อของตลับลูกปืนกลิ้งทั้งสองจะเท่ากับศูนย์ (รูปที่ 5.1) และถูกกำหนดด้วยตัวอักษรตัวพิมพ์ใหญ่และตัวพิมพ์เล็ก ลและ ลิตรตามลำดับสำหรับวงแหวนด้านในและด้านนอกของแบริ่ง
ทางเลือกของตลับลูกปืนที่พอดีกับเพลาและในตัวเรือนนั้นขึ้นอยู่กับระดับความแม่นยำของตลับลูกปืน (รูปที่ 5.1) ประเภทของการรับน้ำหนักของวงแหวนตลับลูกปืนโหมดการทำงานขนาดและลักษณะของโหลดความเร็วในการหมุน และปัจจัยอื่นๆ
ขึ้นอยู่กับการออกแบบและสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์ที่ติดตั้งแบริ่ง วงแหวนแบริ่งอาจได้รับโหลดประเภทต่างๆ: เฉพาะที่ การไหลเวียน และการสั่นสะเทือน (รูปที่ 5.2)
ภายใต้การรับน้ำหนักในพื้นที่ วงแหวนจะรับรู้ภาระในแนวรัศมีคงที่ (เช่น ความตึงของสายพานขับเคลื่อน แรงโน้มถ่วงของโครงสร้าง) เฉพาะในพื้นที่ที่จำกัดของทางแข่งเท่านั้น และถ่ายโอนไปยังพื้นที่จำกัดที่สอดคล้องกันของพื้นผิวที่นั่ง ของเพลาหรือตัวเรือน (รูป 5.2 a และ 5.2 b)
ภายใต้ภาระการไหลเวียน วงแหวนจะดูดซับภาระในแนวรัศมีตามลำดับรอบเส้นรอบวงทั้งหมดของร่องน้ำ และยังส่งตามลำดับไปยังพื้นผิวที่นั่งทั้งหมดของเพลาหรือตัวเรือน (รูปที่ 5.2 a และ 5.2 b)
ก) ข) วี) ช)
รูปที่ 5.2 – ประเภทการรับน้ำหนักของวงแหวนแบริ่ง
ภายใต้แรงสั่นสะเทือน วงแหวนจะรับรู้ผลลัพธ์ของแรงในแนวรัศมี 2 แรง (อันหนึ่งมีทิศทางคงที่ และอีกอันที่มีขนาดน้อยกว่าจะหมุน) โดยส่วนที่จำกัดของทางวิ่ง และถ่ายโอนไปยังส่วนที่จำกัดที่สอดคล้องกันของพื้นผิวที่นั่งของ เพลาหรือตัวเรือน (รูปที่ 5.2 ค และ 5.2 ง) โหลดผลลัพธ์ในกรณีนี้ไม่ได้ทำให้เกิดการปฏิวัติเต็ม แต่จะแกว่งไปมาระหว่างจุด A และ B
ขึ้นอยู่กับประเภทของการรับน้ำหนักของวงแหวนแบริ่งแนวรัศมี ฟิลด์พิกัดความเผื่อต่อไปนี้จะถูกสร้างขึ้นเพื่อสร้างความพอดี (ตารางที่ 5.1)
ตารางที่ 5.1 – สนามความคลาดเคลื่อนของเพลาและรูตัวเรือนสำหรับการติดตั้งตลับลูกปืนแนวรัศมี
ด้วยเพลาที่หมุนได้ ความพอดีแบบคงที่จะถูกกำหนดให้กับวงแหวนด้านใน และขนาดที่พอดีแบบเคลื่อนย้ายได้ให้กับวงแหวนด้านนอก ด้วยเพลาที่อยู่นิ่งสิ่งที่ตรงกันข้ามจะเป็นจริง แบริ่งถูกติดตั้งโดยมีช่องว่างตามวงแหวนที่รับน้ำหนักเฉพาะที่ วิธีนี้จะช่วยลดการติดขัดของลูกบอลและช่วยให้วงแหวนค่อยๆ หมุนไปตามพื้นผิวที่นั่งภายใต้อิทธิพลของแรงกระแทกและการสั่นสะเทือน ซึ่งรับประกันการสึกหรอที่สม่ำเสมอบนลู่วิ่งไฟฟ้าและยืดอายุตลับลูกปืน
แบริ่งถูกติดตั้งโดยมีการแทรกแซงพอดีบนวงแหวนที่กำลังโหลดการไหลเวียน ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้แหวนลื่นไถลไปตามพื้นผิวที่นั่ง และลดโอกาสที่จะเกิดการเสียดสีและวูบวาบ
การกำหนดตลับลูกปืนให้พอดีนั้นมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง ดังที่แสดงไว้ก่อนหน้านี้ มีการจัดตั้งส่วนเบี่ยงเบนหลักพิเศษของรูสำหรับตลับลูกปืน ซึ่งไม่สอดคล้องกับส่วนเบี่ยงเบนหลักตาม GOST 25347-82 มันถูกระบุด้วยอักษรตัวใหญ่ ล- เพื่อวัตถุประสงค์ในการรวมกัน ส่วนเบี่ยงเบนหลักของวงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนจะถูกระบุด้วยอักษรตัวพิมพ์เล็ก ล.เมื่อพิจารณาว่าจำเป็นต้องใช้ระบบรูสำหรับเชื่อมต่อวงแหวนด้านในของแบริ่งกับเพลาและระบบเพลาสำหรับเชื่อมต่อวงแหวนรอบนอกกับตัวเรือนนั้นเป็นสิ่งจำเป็น จึงเป็นเรื่องปกติที่จะกำหนดให้การลงจอดของวงแหวนแบริ่งในภาพวาดการประกอบที่มีสนามความอดทนหนึ่งสนาม
ในแบบร่างการประกอบ ความพอดีของตลับลูกปืนจะถูกระบุโดยสนามพิกัดความเผื่อของชิ้นส่วนที่เข้าคู่กับวงแหวนที่สอดคล้องกัน เช่น ตามแนววงแหวนรอบนอก ตามแนววงแหวนด้านใน หากทราบระดับความแม่นยำของตลับลูกปืนเช่น 6 สนามความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเชื่อมต่อของตลับลูกปืนจะมีสัญลักษณ์ต่อไปนี้: สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก - l6,เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน- L6,และขนาดของตัวอย่างที่กำหนดตามลำดับ และ ในกรณีนี้ สามารถกำหนดขนาดให้พอดีกับเส้นผ่านศูนย์กลางเชื่อมต่อของตลับลูกปืนได้ในรูปแบบของเศษส่วนแบบดั้งเดิม: ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก – ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน –
คำถามทดสอบและการมอบหมายงาน
1 อะไรคือคุณสมบัติของจุดประสงค์ของการลงจอดของตลับลูกปืนกลิ้ง?
2 โหลดแหวนแบริ่งประเภทใดบ้าง?
3 ความพอดีนั้นขึ้นอยู่กับประเภทของการรับน้ำหนักของแหวนแบริ่งอย่างไร?
4 ความพอดีของตลับลูกปืนกลิ้งระบุไว้บนภาพวาดอย่างไร?
ความคลาดเคลื่อนและการลงจอด
ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.