คำนิยามหลักเกจ จำกัดความสามารถ
เกจแบบปรับไม่ได้ที่เรียบเป็นพิเศษสำหรับการตรวจสอบรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.1 ถึง 360 มม. และเพลาตั้งแต่ 1 ถึง 360 มม. ผลิตขึ้น (GOST 2015-84 เกจแบบปรับเรียบไม่ได้ ข้อกำหนดทางเทคนิค) สำหรับการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่มีเกรดหยาบ 6 ขึ้นไป . ตาม GOST 24853-81 “เกจเรียบสำหรับรูและเพลาทรงกระบอก ประเภท" มีไว้สำหรับการผลิตเกจสี่ประเภทและเกจเคาน์เตอร์หกประเภทสำหรับเพลา และเกจสองประเภทสำหรับรู
คาลิเบอร์ถูกจำแนกตามพื้นผิวการทำงาน (GOST 27284-87 “เกจ ข้อกำหนดและคำจำกัดความ”:
เรียบ; ทรงกรวย; เกลียว; เกลียวทรงกระบอก; เกลียวทรงกรวย; คีย์; เส้นโค้ง; ประวัติโดยย่อ.
ตามวัตถุประสงค์:
ทางเดิน; ไม่สามารถใช้ได้; องค์ประกอบที่ชาญฉลาด; ซับซ้อน; คนงาน; ห้องรับแขก; ควบคุม; การติดตั้ง; การเรียงลำดับ; ความลึก (ความสูง); ที่ตั้ง.
ตามคุณสมบัติการออกแบบ:
ปลั๊กเกจ; แคลมป์เกจ; ริงเกจ; เกจบูช; ลำกล้องที่ไม่สามารถปรับได้ มาตรวัดที่ปรับได้; เต็ม; ไม่สมบูรณ์; ขีด จำกัด เดียว; สองขีด จำกัด; ด้านเดียวสองขีด จำกัด สองทางสองขีด จำกัด
นอกเหนือจากมาตรฐานแล้ว ทุกคนยังแนะนำการจำแนกประเภทใดๆ ที่พวกเขาต้องการ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับความต้องการและสภาพการทำงาน ตัวอย่างเช่นตามจำนวนองค์ประกอบที่ถูกควบคุมพร้อมกัน:
ธาตุ;
ซับซ้อน. เกจวัดองค์ประกอบได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมขนาดเชิงเส้นหรือขนาดเชิงมุมของชิ้นส่วนแต่ละชิ้น เกจที่ซับซ้อนสำหรับการควบคุมองค์ประกอบหลายอย่างพร้อมกัน
ตามเงื่อนไขการประเมินความเหมาะสมของชิ้นส่วน:
ปกติ;
ขีดจำกัด
ตามวัตถุประสงค์ทางเทคโนโลยี ตามสถานที่และลักษณะการใช้งาน คาลิเบอร์แบ่งออกเป็นกลุ่มหลักๆ ดังต่อไปนี้:
เกจวัดการทำงาน - สำหรับตรวจสอบชิ้นส่วนโดยตรงในสถานที่ทำงานระหว่างการผลิต
การรับเกจ - เพื่อควบคุมสินค้าโดยตัวแทนลูกค้า
เกจควบคุม - สำหรับตรวจสอบการทำงานหรือรับเกจ (ลวดเย็บหรือวงแหวน)
ตามลักษณะการออกแบบ: แข็ง ปรับได้ ด้านเดียว สองด้าน
ขึ้นอยู่กับลักษณะของการสัมผัสระหว่างผลิตภัณฑ์ที่กำลังทดสอบกับเกจ เกจที่มีการสัมผัสพื้นผิว เชิงเส้น และแบบจุดจะแตกต่างกัน
5 คาลิเปอร์ปกติและสุดขีด .
ความสามารถปกติเกจเรียกว่าเกจที่สร้างขนาดและรูปร่างเชิงเส้นหรือเชิงมุมที่กำหนดของพื้นผิวขององค์ประกอบควบคุมที่เข้าคู่กัน (GOST 27284) เกจวัดแบบปกติคือแผ่นเหล็กที่มีความหนา 1.5...5 มม. โดยมีรูปทรงการทำงานที่แม่นยำ เช่น แบบม้วน เป็นต้น ความเหมาะสมของชิ้นส่วนจะตัดสินบนพื้นฐานของความรู้สึกส่วนตัวของผู้ตรวจสอบ (เนื่องจากเกจปกติสำหรับหลุมจะต้องผ่านโดยไม่ต้องใช้ความพยายาม แต่ก็ไม่มีช่องว่างด้วย) หรือโดยความสม่ำเสมอของช่องว่างที่เกิดขึ้นระหว่างโปรไฟล์ที่กำลังตรวจสอบกับ ลักษณะการทำงานของเกจปกติ ความยาวและขนาดของช่องว่างที่เกิดขึ้นระหว่างกันก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ซึ่งประเมินโดย "แสง" หรือ "โดยการทาสี" (โดยร่องรอยที่เหลือจากเทมเพลตที่มีการหล่อลื่นเล็กน้อยเมื่อใช้เช่น เกจทรงกรวย) หรือใช้ชุดฟีลเลอร์ เกจยิ่งความแม่นยำในการผลิตสูงขึ้น ในอุตสาหกรรม แม่แบบถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการประมวลผลรูปทรงโค้งและพื้นผิวที่มีรูปทรง: โพรงร่องในแม่พิมพ์ตีขึ้นรูป, แม่พิมพ์, แม่พิมพ์, โมเดลการขึ้นรูป, รางนำของหน้าตัดรูปสามเหลี่ยมหรือสี่เหลี่ยมคางหมู, ข้อต่อประกบกัน, ในการผลิตเครื่องมือตัดรูปทรง (คัตเตอร์ต่างๆ, ฟันกราม) เป็นต้น
เทมเพลตทั่วไปประกอบด้วยมุม รัศมี เนื้อ ฯลฯ เทมเพลตคอนทัวร์จำลองการกำหนดค่าของพื้นผิวรูปทรงต่างๆ ในแผน เทมเพลตโปรไฟล์ - แบบตัดขวาง
คาลิเปอร์ลิมิตจะทำเป็นคู่ อย่างหนึ่งเรียกว่าผ่านได้ และอีกอย่างหนึ่งเรียกว่าผ่านไม่ได้ สำหรับการวัดภายใน พาสเกจจะถูกสร้างขึ้นตามขนาดที่เล็กที่สุด และเกจแบบไม่ไป - ตามขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุด สำหรับการวัดภายนอก พาสเกจจะทำตามขนาดที่ใหญ่ที่สุด และแบบไม่ผ่านเกจ - ตามขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุด ผลิตภัณฑ์ที่กำลังทดสอบจะถือว่ายอมรับได้หากพาสเกจผ่าน และเกจที่ไม่ผ่านไม่ผ่านเข้าไปในผลิตภัณฑ์ที่กำลังทดสอบ เป็นข้อยกเว้น ในบางกรณี เช่น เมื่อตรวจสอบเกลียว เนื่องจากการหมดของเกลียวของเกจ จึงอนุญาตให้สอดเกจแบบ no-go เข้าไปในผลิตภัณฑ์ได้บางส่วน
6 การทำงานและการควบคุมลำกล้อง
เกจวัดขีดจำกัดการทำงาน ผ่านและไม่ผ่าน ถูกใช้โดยพนักงานและผู้ตรวจสอบเพื่อตรวจสอบความเหมาะสมของชิ้นส่วน จะต้องตรวจสอบเกจวัดทะลุบนพื้นผิว และต้องตรวจสอบเกจวัดทะลุทีละจุด เมื่อใช้เกจปกติ ความเหมาะสมของชิ้นส่วนจะถูกกำหนดโดยระดับการสัมผัสของเกจกับชิ้นส่วน และการควบคุมด้วยความช่วยเหลือทำให้เกิดปัญหาบางประการ
เนื่องจากต้องใช้แรงงานอย่างมากในการตรวจสอบขนาดผู้บริหารของเกจเย็บระหว่างการปรับแต่งอย่างละเอียดในระหว่างการผลิต และเพื่อระบุโมเมนต์การสึกหรอของเกจวัดทางผ่านอย่างรวดเร็วระหว่างการทำงาน จึงได้มีการสร้างเกจควบคุมแบบเรียบ (เคาน์เตอร์เกจ)
คาลิเปอร์ควบคุมประกอบด้วย:
เคาน์เตอร์คาลิเปอร์สำหรับการตรวจสอบคาลิเบอร์ส่งผ่านใหม่ (K-PR)
เกจควบคุมสำหรับการตรวจสอบเกจที่ไม่ใช้งานใหม่ (K-NOT)
เคาน์เตอร์คาลิเปอร์สำหรับตรวจสอบการสึกหรอระหว่างการทำงานของพาสทรูเกจ (K-I)
เคาน์เตอร์เกจมีรูปแบบของเกจวัดแหวนเรียบหรือเกจปลั๊กเรียบธรรมดา Calibers K-PR และ K-NE สามารถผ่านได้เมื่อเทียบกับ Caliber ที่ควบคุม และ Caliber K-I ไม่สามารถผ่านได้ ความคลาดเคลื่อนของเกจควบคุมไม่ควรน้อยกว่าความคลาดเคลื่อนของเกจที่ควบคุมเท่านั้น แต่ตำแหน่งของเขตข้อมูลควรเชื่อมโยงกับตำแหน่งของเขตข้อมูลพิกัดความเผื่อของเกจการทำงานและการรับ รวมถึงผลิตภัณฑ์ด้วย แทนที่จะใช้เครื่องวัดเส้นผ่าศูนย์กลาง อนุญาตให้ใช้ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการรับรอง
7 หลักการออกแบบพื้นผิวการทำงานของเกจ .
การออกแบบเกจวัดเรียบนั้นขึ้นอยู่กับหลักการของความคล้ายคลึงกัน (หลักการของเทย์เลอร์) โดยที่ทรูเกจควรเป็นต้นแบบของชิ้นส่วนการผสมพันธุ์และการควบคุมในขนาดที่ซับซ้อนทั้งหมดที่เชื่อมต่อถึงกันของผลิตภัณฑ์ที่กำลังทดสอบและข้อผิดพลาดของที่กำหนด พื้นผิวที่เรียบง่ายหรือซับซ้อน (slotted) เกจแบบไม่ไปต้องมีหน้าสัมผัสที่เข้าใกล้จุดสัมผัส เพื่อตรวจสอบแต่ละองค์ประกอบแยกกันว่ามีการละเมิดขีดจำกัดการไม่ไปหรือไม่
วิธีการตรวจสอบนี้มีความน่าเชื่อถือมากที่สุดจากมุมมองของข้อกำหนดด้านความสามารถในการทดแทนกันได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างซับซ้อน เมื่อจำเป็นต้องมีความมั่นใจว่าการเบี่ยงเบนของขนาดส่วนประกอบทั้งหมดจะถูกจำกัดด้วยฟิลด์ค่าความคลาดเคลื่อนทั้งหมด เว้นแต่จะมีการระบุค่าเบี่ยงเบนเหล่านี้ไว้โดยเฉพาะสำหรับ ตัวอย่างเช่น การเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์ของเกลียว รวมถึงการเบี่ยงเบนจากความกลมและศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์ที่เรียบ ตามหลักการของความคล้ายคลึงกัน ปลั๊กเกจแบบตรงจะมีรูปทรงทรงกระบอกเต็ม และเกจแบบทะลุผ่านแบบเกลียวจะมีโปรไฟล์เกลียวแบบเต็มและความยาวเท่ากับความยาวของการแต่งหน้า ซึ่งจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวสัมผัสกัน พื้นผิวที่วัดทั้งหมด
หากเกจแบบ non-go ผลิตขึ้นโดยมีรูปทรงทรงกระบอกเต็มเช่นเดียวกับเกจทะลุ จะไม่มีการรับประกันว่าขนาดของผลิตภัณฑ์จะไม่เกินขีดจำกัดที่กำหนดไว้ เนื่องจากการเบี่ยงเบนจากรูปทรงเรขาคณิตที่ถูกต้องในกรณีนี้ ไม่ถูกจำกัดโดยโซนความอดทนและสามารถเข้าถึงค่าที่กำหนดเองได้
การยึดมั่นในหลักการของ Taylor อย่างเคร่งครัดนั้นเกี่ยวข้องกับความไม่สะดวกในทางปฏิบัติบางประการ ตัวอย่างเช่น การใช้ริงเกจแบบพาสทรูในการประมวลผลเพลาจำเป็นต้องถอดออกจากศูนย์กลางในการตรวจสอบขนาดเพลาแต่ละครั้งระหว่างกลาง ดังนั้นในทางปฏิบัติ มักใช้เกจที่มีรูปทรงการออกแบบเหมือนกันทั้งด้านผ่านและด้านไม่ผ่าน ในเวลาเดียวกัน ปลั๊กทะลุจะมีความยาวเพิ่มขึ้นเสมอเมื่อเทียบกับปลั๊กที่ไม่ทะลุ ดังนั้นเมื่อใช้เกจมาตรฐาน จะมีการขยายค่าเผื่อที่กำหนดไว้บางส่วน แต่สิ่งนี้ไม่ควรทำให้เกิดข้อกังวลใด ๆ เป็นพิเศษ เนื่องจากระบบความคลาดเคลื่อนและความพอดีที่มีอยู่ รวมถึงการควบคุมชิ้นส่วนที่มีเกจที่มีรูปทรงทรงกระบอกเต็ม ได้รับการทดสอบโดยการปฏิบัติงานด้านวิศวกรรมเครื่องกลเป็นเวลาหลายปี
เกจเกลียวแบบไม่ใช้งานตามหลักการของความคล้ายคลึงกัน ตรวจสอบเฉพาะเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเท่านั้น ซึ่งมีโปรไฟล์เกลียวที่สั้นลง ซึ่งช่วยลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดของมุมโปรไฟล์ และลดจำนวนรอบที่ลดลง (สูงสุดสามรอบ) ) ซึ่งช่วยลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดของระดับเสียงที่สะสม
พวกเขาเรียกว่าคาลิเบอร์มาตรการไร้ตะกรันที่ออกแบบมาเพื่อควบคุมขนาด รูปร่าง และตำแหน่งของพื้นผิวของชิ้นส่วน ตามวิธีการควบคุม คาลิเปอร์จะแบ่งออกเป็นแบบปกติและแบบจำกัด คาลิเปอร์ปกติจะคัดลอกขนาดและรูปร่างของผลิตภัณฑ์
ลิมิตเกจสร้างขนาดที่สอดคล้องกับขีดจำกัดความคลาดเคลื่อนบนและล่างของผลิตภัณฑ์ ระหว่างการควบคุม จะใช้การส่งบอลและไม่ส่งบอลความสามารถสูงสุด จากการออกแบบ ลิมิตเกจจะแบ่งออกเป็นแบบไม่ได้รับการควบคุมและแบบปรับได้ เกจวัดปรับได้ช่วยให้คุณสามารถชดเชยการสึกหรอหรือตั้งค่าลำกล้องเป็นขนาดอื่น ลิมิตเกจสามารถเป็นแบบลิมิตเดี่ยวและลิมิตคู่ โดยรวมเกจผ่านและไม่ผ่าน ลิมิตเกจทั้งสองตัวสามารถอยู่ด้านเดียวกันได้ ในกรณีนี้ เกจจำกัดเรียกว่าด้านเดียว
คาลิเปอร์ที่ซับซ้อน(รูปที่ 1.26) ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมขนาดต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ (เช่น ข้อต่อแบบร่อง)
เกจวัดส่วนต่าง (รูปที่ 1.27) ช่วยให้คุณควบคุมได้เพียงขนาดเดียว (เช่น เกจสำหรับควบคุมความกว้างของรูสลัก)
ตามวัตถุประสงค์มาตรวัดการทำงานมีความโดดเด่นเพื่อควบคุมผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิต คาลิเปอร์สารวัตร (สำหรับการตรวจสอบผลิตภัณฑ์โดยพนักงานบริการควบคุมทางเทคนิค) รับเกจควบคุมสินค้าจากลูกค้า เกจควบคุมสำหรับตรวจสอบขนาดการทำงานและรับเกจ เกจวัดทะลุผ่านที่สึกหรอบางส่วนและเกจวัดไม่ทะลุผ่านที่ไม่ได้ใช้เป็นเกจควบคุม
เกจจะมีเครื่องหมายระบุพารามิเตอร์ของชิ้นส่วนที่ถูกควบคุม: ขนาดระบุ การกำหนดโซนความคลาดเคลื่อน และการเบี่ยงเบนสูงสุด
เทมเพลตลำกล้องปกติ(รูปที่ 1.28) ใช้ในการควบคุมขนาดและรูปร่างของผลิตภัณฑ์ที่มีโปรไฟล์ที่ซับซ้อน เทมเพลต 1 สามารถใช้กับโปรไฟล์ที่ทดสอบแล้วของผลิตภัณฑ์ 2 (รูปที่ 1.28, a) หรือใช้กับผลิตภัณฑ์ 2 โดยที่โปรไฟล์อยู่ในแนวเดียวกัน (รูปที่ 1.28, b) ในกรณีแรก ความเบี่ยงเบนของโปรไฟล์ผลิตภัณฑ์จากโปรไฟล์เทมเพลตจะถูกกำหนดโดย "สี" หากค่าเบี่ยงเบนน้อยกว่า 3 µm หรือโดยการส่งผ่านหากค่าเบี่ยงเบนมากกว่า 3 µm เมื่อทดสอบ "สี" พื้นผิวของเทมเพลตจะถูกเคลือบด้วยสีบาง ๆ และนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ การพิมพ์สีบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่กำลังทดสอบใช้เพื่อตัดสินความหนาแน่นของเทมเพลต
เมื่อตรวจสอบผลิตภัณฑ์โดยรวมโปรไฟล์ ความเบี่ยงเบนของโปรไฟล์จะถูกกำหนดโดยใช้ตัวบ่งชี้ (ดูรูปที่ 1.28, b) ตัวบ่งชี้ใช้ในกรณีที่ค่าเบี่ยงเบนไม่เกิน 5 ไมครอนขึ้นหรือลง หากค่านี้มากกว่า ค่าเบี่ยงเบนจะถูกประเมินด้วยสายตา
ในการกำหนดรัศมีของความโค้งตั้งแต่ 1 ถึง 25 มม. จะใช้เทมเพลตรัศมี (รูปที่ 1.29) ซึ่งเป็นแผ่นเหล็กที่มีส่วนโค้งเป็นวงกลมของรัศมีที่สอดคล้องกัน ประกอบเป็นชุดประกอบด้วยแผ่นที่มีโปรไฟล์นูน 1 หรือเว้า 3 แผ่นจะถูกประกอบเข้าเป็นตัวยึด 2 ในระหว่างการตรวจสอบ โดยปกติจะใช้เทมเพลตรัศมีกับโปรไฟล์ผลิตภัณฑ์ หากไม่มีช่องว่างในคู่ รัศมีของผลิตภัณฑ์และเทมเพลตจะเท่ากัน
โพรบ
เครื่องมือที่ค่อนข้างธรรมดาคือโพรบซึ่งเป็นชุดแผ่นที่มีความหนาตามที่กำหนด (รูปที่ 1.30) หัววัดเป็นเกจปกติเมื่อตรวจสอบช่องว่างระหว่างพื้นผิวจะมีขนาดระบุ 0.02 ... 1.0 มม. โดยมีการไล่ระดับ 0.01 และ 0.05 มม. ความยาวของโพรบแบ่งออกเป็นสองรุ่น: 200 และ 100 มม. โพรบที่มีความยาว 100 มม. ผลิตขึ้นทั้งในรูปแบบของเพลตเดี่ยวและแบบชุด และที่มีความยาว 200 มม. - ในรูปแบบของเพลตเดี่ยวเท่านั้น เมื่อทำการวัดช่องว่าง จะใส่ฟีลเลอร์เกจหรือชุดของฟีลเลอร์เกจเข้าไป เมื่อทำการวัด หัววัดควรเคลื่อนที่ในช่องว่างโดยใช้แรงเพียงเล็กน้อย กล่าวคือ ไม่ควรตกลงไปในช่องว่างและเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระ
เมื่อทำการวัดช่องว่างด้วยฟีลเลอร์เกจ ควรปฏิบัติตามกฎหลายข้อ:
ก่อนที่จะวัดช่องว่าง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแผ่นฟีลเลอร์เคลื่อนที่ได้อย่างราบรื่น
หากการเคลื่อนที่ของแผ่นเปลือกโลกในช่องว่างทำได้ยากก็ควรหล่อลื่นแผ่นเปลือกโลกเล็กน้อย
ขนาดของช่องว่างถูกกำหนดโดยขนาดรวมของชุดแผ่นโพรบที่รวมอยู่ในช่องว่างตลอดความยาวทั้งหมด
เมื่อทำการวัดช่องว่าง อย่าออกแรงมากกับฟีลเลอร์เกจ เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้แผ่นแตกหรือทำให้เสียรูป
เกจลวดเย็บกระดาษ
คาลิเบอร์ขีดจำกัดที่พบบ่อยที่สุด เป็นลวดเย็บกระดาษสำหรับตรวจสอบเพลาเรียบและปลั๊กเกจสำหรับตรวจสอบรูเรียบ
ลวดเย็บกระดาษมีการออกแบบที่แตกต่างกัน(รูปที่ 1.31) ทำจากวัสดุแผ่นด้านเดียวและสองด้าน (รูปที่ 1.31, c, b) วงเล็บดังกล่าวใช้สำหรับเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 1 ถึง 500 มม. ในการควบคุมเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3 ถึง 100 มม. จะใช้ลวดเย็บกระดาษที่ทำจากช่องว่างที่ประทับตรา ลวดเย็บกระดาษดังกล่าวได้เพิ่มความต้านทานการสึกหรอและความทนทาน
ตามกฎแล้วจะมีการสร้างวงเล็บประทับตราด้านเดียว (รูปที่ 1.31, c) และยังมีขากรรไกรวัดที่เปลี่ยนได้ (รูปที่ 1.31, d)
ความทนทานที่เพิ่มขึ้นของลวดเย็บเหล่านี้เมื่อเปรียบเทียบกับลวดเย็บที่ทำจากโลหะแผ่น เนื่องมาจากความแข็งแกร่งที่เพิ่มขึ้นและพื้นผิวการวัดที่กว้างขึ้น
ปลั๊กเกจ
ปลั๊กเกจเพื่อควบคุมรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก (1 ... 3 มม.) จะทำสองด้านพร้อมเม็ดมีดที่ทำจากลวดปรับเทียบ (รูปที่ 1.32, a)
ปลั๊กเกจสองด้านโดยมีเม็ดมีดที่มีด้ามทรงกรวย (รูปที่ 1.32, b) ใช้ในการควบคุมรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3 ถึง 50 มม. ความยาวของเกจทะลุสำหรับปลั๊กเหล่านี้มากกว่าความยาวของเกจไม่ทะลุ สำหรับขนาดเดียวกัน บางครั้งใช้ปลั๊กด้านเดียว โดยมีเกจ go และ no-go อยู่ที่ด้านหนึ่งของด้ามจับ อย่างไรก็ตาม ปลั๊กดังกล่าวผลิตได้ยากและไม่อนุญาตให้ควบคุมรูตาบอดตื้นและรูยาว ดังนั้นจึงไม่ค่อยได้ใช้
ในการควบคุมรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 ถึง 100 มม. จะใช้ปลั๊กสองด้านพร้อมหัวฉีด (รูปที่ 1.32, c) ที่มีโปรไฟล์เต็ม การใช้เกจดังกล่าวทำได้ยากเนื่องจากมีมวลมาก ดังนั้นเมื่อตรวจสอบรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ มักจะใช้ปลั๊กที่มีโปรไฟล์ที่ไม่สมบูรณ์ ปลั๊กเกจที่มีโปรไฟล์ที่ไม่สมบูรณ์นั้นทำจากช่องว่างของแผ่นสองด้านใช้เพื่อควบคุมรูที่มีขนาดตั้งแต่ 50 ถึง 250 มม. ปลั๊กขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางที่มีโปรไฟล์ที่ไม่สมบูรณ์สามารถทำแบบด้านเดียวได้
การควบคุมรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 250 ถึง 1,000 มม. ดำเนินการโดยใช้ลิมิตเกจหรือพินเกจ สำหรับรูเกจ พื้นผิวการวัดจะเป็นทรงกระบอก และสำหรับรูเกจจะเป็นทรงกลม คาลิเปอร์และเกจวัดรูจะใช้ในรูปแบบของชุดที่ประกอบด้วยเกจสองตัว—ไปและไม่ไป
หากต้องการตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของชิ้นส่วนที่ผลิตตามเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน ให้ใช้ลิมิตเกจ
วงเล็บจำกัด
เมื่อทำการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของชิ้นส่วน (รูปที่ 59) ด้านทะลุของตัวยึดควรพอดีกับส่วนที่วัดได้ง่ายด้วยน้ำหนักของมันเอง และด้านที่ไม่ผ่านทะลุไม่ควรสัมผัสโดนชิ้นส่วนนั้น
ข้าว. 59 การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกด้วยวงเล็บจำกัดสองด้าน
หากลูกปัดที่วัดขยายไปถึงด้านที่ใหญ่กว่าของวงเล็บ แสดงว่าขนาดของลูกปัดต้องไม่เกินขีดจำกัดที่อนุญาต และหากไม่ แสดงว่าขนาดของลูกปัดใหญ่เกินไป หากลูกกลิ้งขยายไปยังด้านที่เล็กกว่าของตัวยึดก็หมายความว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของมันเล็กเกินไปนั่นคือน้อยกว่าที่อนุญาต - ลูกกลิ้งดังกล่าวเป็นข้อบกพร่อง
ลวดเย็บกระดาษด้านเดียว
รูปภาพ 60. วงเล็บจำกัดด้านเดียว
ในการวัดเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ แทนที่จะใช้แคลมป์สองด้าน จะใช้แคลมป์ด้านเดียว (รูปที่ 60) ซึ่งพื้นผิวการวัดทั้งสองคู่จะอยู่ด้านหลังกันและกัน พื้นผิวการวัดด้านหน้าของตัวยึดจะใช้เพื่อตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดที่อนุญาตของชิ้นส่วน และส่วนด้านหลังจะใช้เพื่อตรวจสอบขนาดที่เล็กที่สุด
แคลมป์เหล่านี้มีน้ำหนักน้อยกว่าและเร่งกระบวนการตรวจสอบได้อย่างมาก เนื่องจากสำหรับการวัด แค่ใช้แคลมป์กับชิ้นส่วนที่กำลังทดสอบก็เพียงพอแล้ว
ขายึดแบบปรับได้
ข้าว. 61. วงเล็บจำกัดแบบปรับได้
ในรูป รูปภาพ 61 แสดงวงเล็บจำกัดแบบปรับได้ เมื่อขายึดเหล่านี้ชำรุด คุณสามารถคืนขนาดที่ถูกต้องได้โดยการจัดเรียงหมุดวัดใหม่ นอกจากนี้ยังสามารถปรับเป็นขนาดเฉพาะเพื่อให้สามารถตรวจสอบขนาดจำนวนมากได้ด้วยลวดเย็บกระดาษชุดเล็ก
หากต้องการเปลี่ยนเป็นขนาดใหม่ คุณต้องคลายสกรูล็อค 1 บนกรามซ้าย เลื่อนหมุดวัด 2 และ 3 ตามลำดับ แล้วขันสกรู 1 อีกครั้ง
บทความนี้มีไว้เพื่อการอ้างอิงเท่านั้น เทคโนโลยีการผลิตเกลียวเกจที่อธิบายไว้ในบทความนี้อาจแตกต่างจากเทคโนโลยีการผลิตที่ใช้ใน YUUIZ "CALIBR"
คุณสามารถค้นหาคาลิเปอร์ทั้งหมดที่ผลิตโดย YUUIZ "CALIBR" ได้ในส่วน CALIBERS บนเว็บไซต์ของเรา
บทบัญญัติพื้นฐาน
เทคโนโลยีการผลิตเกจวัดเกลียวขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ การออกแบบ พารามิเตอร์หลัก และโปรไฟล์ของเกลียว ตลอดจนขนาดชุดงาน สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการพิจารณาโดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตปลั๊กและแหวนเกลียว กล่าวคือ วิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมเกลียวในการผลิตเครื่องมือและวิศวกรรมเครื่องกล
ส่วนที่สำคัญมากของกระบวนการทางเทคโนโลยีคือการประมวลผลเกลียวด้วยความสะอาดพื้นผิวและความแม่นยำขององค์ประกอบโปรไฟล์เกลียวที่ต้องการ ความสะอาดของพื้นผิวเกลียวที่ใช้งานไม่ควรต่ำกว่าคลาส 10 สำหรับเกจเกลียวที่ใช้งานและไม่ต่ำกว่าคลาส 11 สำหรับเกจควบคุมตาม GOST 2789-73 (แทน GOST 2789-59) พื้นผิวที่ไม่ทำงานที่อยู่ติดกับพื้นผิวการทำงานจะต้องมีความสะอาดดังต่อไปนี้:
- เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (สำหรับปลั๊ก) - ไม่ต่ำกว่าคลาส 9
- โดยเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ที่วงแหวน) - ไม่ต่ำกว่าชั้น 8
การได้รับโปรไฟล์ที่แม่นยำของเกลียวภายนอกของเกจนั้นขึ้นอยู่กับการใช้เครื่องเจียรเกลียวที่มีความแม่นยำเป็นหลัก คุณสมบัติเฉพาะบางประการของเทคโนโลยีเกจเกลียวแบบทะลุและไม่ผ่านนั้นเกิดจากความแตกต่างในโปรไฟล์เกลียว
วัสดุสำหรับการผลิตเกจวัดเกลียวมักเป็นเหล็กกล้าเครื่องมือผสมเกรด X และ XG ซึ่งมีการเสียรูปเล็กน้อยระหว่างการให้ความร้อน เหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอนสูงเกรด U10A และ U12A มักใช้กับเกลียวเกจน้อยกว่ามาก
กระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตปลั๊กสกรู
ขึ้นอยู่กับขนาดของระยะพิทช์เกลียวของปลั๊ก มีสามรูปแบบหลักสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีในการสร้างเกลียวของปลั๊ก:
- สำหรับขั้นตอนตั้งแต่ 0.2 ถึง 0.4 มม. - การตัดและการตกแต่ง (ขัดเงา)
- สำหรับระยะพิทช์ตั้งแต่ 0.45 ถึง 1.75 มม. - การเจียรและการตกแต่ง (การขัดเงา)
- สำหรับระยะพิทช์ตั้งแต่ 2.00 ถึง 6.00 มม. - การตัด การเจียร และการตกแต่งขั้นสุดท้าย
ในกรณีแรก การสร้างเกลียวขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางจะดำเนินการโดยการตัดบนเครื่องกลึงตัดสกรูที่มีความแม่นยำ และหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน ด้ายเท่านั้นที่จะได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด
ในกรณีที่สองหลังจากกลึงแล้วจำเป็นต้องบดด้ายและจะคุ้มค่ากว่าในการบดชิ้นงานทั้งหมดโดยไม่ต้องตัดด้ายด้วยเครื่องมือตัดโลหะก่อน ปริมาณโลหะที่เอาออกค่อนข้างน้อยและสามารถเอาออกได้ทันทีโดยใช้เครื่องเจียรเกลียว การตกแต่งด้ายขั้นสุดท้ายทำได้โดยการตกแต่งให้เรียบร้อย
ในกรณีที่สาม จำเป็นต้องมีการดำเนินการทางเทคโนโลยีขั้นพื้นฐานเต็มรูปแบบสำหรับการสร้างเกลียว เช่น การตัด การเจียร และการตกแต่งขั้นสุดท้าย แทนที่จะต้องตัดล่วงหน้าบนเครื่องกลึง สามารถใช้การกัดเกลียวในการผลิตจำนวนมากได้
ในสถานประกอบการหลายแห่ง เกลียวบนเกจที่มีขนาดพิทช์ในช่วง 0.4-6 มม. จะไม่เสร็จสิ้นหลังจากการเจียร แต่จะขัดเงาเท่านั้น นอกจากนี้ช่วงเวลาของระยะพิทช์ของเกลียวบนช่องว่างขนาดทั้งหมดจะขยายเป็นขอบเขต 0.35-3 มม. ความต้านทานการสึกหรอของปลั๊กเกลียวที่ได้จากวิธีการดังกล่าวยังไม่ได้รับการศึกษาโดยละเอียด
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตเกจเกลียวสำหรับเกลียวเมตริกขนาดกลาง (d 0 = 14-33 มม. และระยะพิทช์ S = 2.0-3.5 มม.) เป็นกระบวนการทั่วไปที่สุดและประกอบด้วยการทำงานพื้นฐานต่อไปนี้:
- การบดเบื้องต้น
- ตัดปลายที่สอง
- อยู่ตรงกลาง;
- การเลี้ยวครั้งสุดท้าย
- การตัดด้วยคัตเตอร์หรือการกัดเกลียว
- ตัดร่องที่โพรง (ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียว)
- การรักษาความร้อน - การชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทา;
- รูตรงกลางการเจียร
- บดส่วนหางของลำกล้อง
- บดส่วนการทำงาน
- ขัดปลาย;
- เครื่องหมายแกะสลัก;
- ลบคมโดยการบด;
- การบดด้าย
- การลบเทิร์นที่ไม่สมบูรณ์
- อายุ;
- การทื่อของการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์
- การตกแต่งด้ายขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง
- บดตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
- ขัดลำกล้อง
การดำเนินการเบื้องต้นและการตัดด้าย
การกลึงและการตัดช่องว่างเบื้องต้นสำหรับปลั๊กเกจแบบเกลียวนั้นมีหลายวิธีคล้ายกับการประมวลผลล่วงหน้าของปลั๊กเกจแบบเรียบ
การบดเกจปลั๊กขั้นสุดท้ายมักจะเริ่มต้นจากส่วนหาง ขึ้นรูปเป็นกรวยและลบมุมส่วนท้าย จากนั้นหมุนเกจโดยเลื่อนแคลมป์ไปที่ส่วนท้ายและหมุนชิ้นงานโดยใช้การลบมุมที่ส่วนท้าย ในกรณีของการหมุนปลั๊กที่ไม่ผ่าน ในที่สุดหน้าแปลนทรงกระบอก (รองแหนบ) ก็จะถูกกราวด์ด้วย และทำการตัดเฉือนร่องวงแหวน (รูปที่ 1) สามารถผลิตเม็ดมีดและหัวฉีดแบบไม่ผ่านเกลียวได้โดยใช้หน้าแปลนทรงกระบอกทั้งสองด้านของเกลียว ซึ่งช่วยให้ส่วนสำคัญของปลั๊กเกลียวใช้ความยาวรวมของช่องว่างเท่ากันสำหรับปลั๊กทั้งแบบตรงและแบบนอนโก
รูปที่ 1 การเจียรขั้นสุดท้ายของส่วนการทำงานของปลั๊กเกลียวแบบไม่ต้องใช้งาน
เกลียวที่มีความแม่นยำถูกตัดด้วยเครื่องจักรพิเศษที่แตกต่างจากเครื่องกลึงเกลียวทั่วไปตรงที่มีไม้บรรทัดแก้ไข ด้วยความช่วยเหลือของไม้บรรทัดแก้ไข อิทธิพลของข้อผิดพลาดในลีดสกรูและกลไกการป้อนจะถูกกำจัด เป็นผลให้ผลิตภัณฑ์ที่ตัดได้รับระยะพิทช์เกลียวที่แม่นยำยิ่งขึ้น
การตัดเกลียวทำได้โดยใช้เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมหรือแบบดิสก์ เพื่อให้ได้โปรไฟล์เกลียวที่ถูกต้อง การลับให้คมและการติดตั้งเครื่องมือทำเกลียวที่แม่นยำเป็นสิ่งสำคัญมาก
เมื่อตัดด้ายด้วยหวี อาจเกิดขึ้นได้ 2 กรณี:
ก) หวีมีระยะห่างเท่ากับระยะเกลียวของเกจ หรือ
b) หวีมีระยะพิตช์เท่ากับระยะพิตช์เกลียวของลำกล้องที่ถูกตัด
กรณีหลังมีข้อได้เปรียบมากกว่าเมื่อตัดเฉือนเกจด้วยเกลียวละเอียด เนื่องจากสามารถผลิตและตรวจสอบหวีระยะพิตช์หยาบได้แม่นยำยิ่งขึ้น
บางครั้งการตัดด้ายจะแบ่งออกเป็นเบื้องต้นและขั้นสุดท้าย (ด้ายเล็ก) เนื่องจากในปัจจุบันมีการใช้เครื่องเจียรเกลียวที่มีความแม่นยำอย่างแพร่หลาย ในกรณีส่วนใหญ่ การตัดเกลียวในการทำงานเพียงครั้งเดียว
ในการผลิตจำนวนมาก ยังใช้วิธีการที่มีประสิทธิผลมากขึ้นอีกด้วย - การกัดเกลียวที่มีระยะพิทช์ S = 2.0 มม. และสูงกว่า (รูปที่ 2) การดำเนินการนี้ใช้เป็นการดำเนินการเบื้องต้น เนื่องจากโปรไฟล์เธรดมีความแม่นยำต่ำ
รูปที่ 2 การกัดเกลียวของปลั๊กเกจ
การตัดร่องที่โพรง - ตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียว ("ความล้มเหลวของเกลียว") จะดำเนินการบนเครื่องกลึงโดยใช้เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมหรือดิสก์ จำเป็นที่ในระหว่างการตัดเฉือนครั้งต่อไป (การเจียร การตกแต่งขั้นสุดท้าย) เครื่องมือตัดจะประมวลผลด้านข้างของโปรไฟล์เกลียว เนื่องจากภายใต้เงื่อนไขเหล่านี้ รูปร่างของเครื่องมือการประมวลผลจะคงอยู่เป็นเวลานานขึ้น
เพื่อปรับปรุงความสามารถในการแปรรูปเมื่อตัดเกลียว จะใช้การให้ความร้อนแบบพิเศษ สำหรับชิ้นงานที่ทำจากเหล็กโครเมียม (เกรด X และ XG):
ก) ความร้อนถึง 820-850°;
b) การชุบแข็งในน้ำมัน
c) แบ่งเบาบรรเทาที่ 700-720° ตามด้วยการค้างไว้ 3-4 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 680°
หลังจากการประมวลผลทางกลเบื้องต้น คาลิเปอร์จะถูกชุบแข็งและผ่านความร้อน
คาลิเบอร์ที่ทำจากเหล็กกล้าโครเมียม (เกรด X และ XG) ได้รับความร้อนเพื่อชุบแข็งที่อุณหภูมิ 820-850° เวลาในการทำความร้อนสำหรับลำกล้องขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 7 มม. คือ 15-25 นาที สำหรับขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 8-30 มม. - 25-40 นาที และมีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 100 มม. - สูงสุด 80 นาที การชุบแข็งทำได้โดยการทำให้คาลิเปอร์เย็นลงในน้ำมันที่อุณหภูมิ 25-40°
ความแข็งควรอยู่ภายใน Rc = 58۞64
การแบ่งเบาบรรเทาจะดำเนินการในอ่างน้ำมันที่อุณหภูมิ 150° เป็นเวลา 1.5-3 ชั่วโมง
การดำเนินการขั้นสุดท้าย การเจียร และการเก็บผิวละเอียดของเกลียว
การดำเนินการครั้งแรกหลังจากการอบชุบด้วยความร้อนคือการเจียรรูตรงกลาง (ซอคเก็ต) ที่ปลายลำกล้อง
การดำเนินการต่อไปคือการบดหางทรงกรวย (รูปที่ 3) จากนั้นจึงบดส่วนทรงกระบอกที่ทำงานของลำกล้อง การดำเนินการเหล่านี้ดำเนินการบนเครื่องเจียรทรงกระบอกโดยใช้ (สำหรับสภาวะปานกลาง) ล้อเจียรที่ทำจากอิเล็กโตรคอรันดัมที่มีขนาดเกรน 46-60 และความแข็ง CM1-CM2 พร้อมสารยึดเกาะเซรามิก
รูปที่ 3 การเจียรหางของเกจเกลียว
การขัดส่วนหน้า (ที่ชิ้นงาน) จะดำเนินการบนวงกลมทองแดงของปลั๊ก หัวขัดโดยใช้ผงขัดไมโคร M7-M10
การทำงานของเครื่องหมายแกะสลักจะดำเนินการบนเครื่องแกะสลักโดยใช้เข็มพิเศษบนชั้นเคลือบเงา (ตามด้วยการแกะสลัก) สำหรับคาลิเปอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d 0 = 1÷14 มม. จะใช้หัวที่มีจุดกึ่งกลางเอียงเป็นอุปกรณ์ (รูปที่ 4) และสำหรับคาลิเปอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d 0 = 16-100 มม. จะใช้ขาตั้งทรงกรวยพิเศษ ( รูปที่ 5)
รูปที่ 4 การแกะสลักปลั๊กสกรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 14 มม
รูปที่ 5 การแกะสลักปลั๊กสกรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 ถึง 100 มม
ในกรณีแรก จะมีการติดเครื่องหมายบนส่วนทรงกรวยของลำกล้อง เนื่องจากข้อกำหนดสำหรับตำแหน่งของเครื่องหมาย การติดตั้งลำกล้องในจุดกึ่งกลางแบบลาดเอียงทำให้สามารถวางตำแหน่งส่วนบนของกรวยขนานกับระนาบฐานได้ . ในกรณีที่สอง เครื่องหมายจะถูกนำไปใช้กับส่วนท้ายของลำกล้อง
หลังจากใช้เครื่องหมาย องค์ประกอบการกัดจะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวมันปลาบ และด้วยเหตุนี้ จึงทำการกัด ตามด้วยการวางตัวเป็นกลาง การกำจัดสารเคลือบเงา และการล้างป้องกันการกัดกร่อนในขั้นสุดท้ายของลำกล้อง
เครื่องหมายการมาร์กยังสามารถใช้ได้โดยใช้อิเล็กโทรกราฟ ซึ่งมักใช้ในการผลิตคาลิเปอร์แต่ละอัน
การลบมุมปลายปลั๊กมักจะทำบนเครื่องเจียรเกลียวโดยมีชุดล้อทำมุม
การดำเนินการต่อไปคือการบดด้ายเกจ มีการติดตั้งเกจไว้ที่กึ่งกลาง (รูปที่ 6) และติดตั้งล้อเจียรตามมุมของเกลียว อุปกรณ์พิเศษใช้ในการแก้ไขล้อเจียรตามโปรไฟล์ที่กำหนด
รูปที่ 6 โครงการบดเกลียวของปลั๊กเกจ
การเจียรเกลียวมักจะดำเนินการในสองขั้นตอน - เบื้องต้นและขั้นสุดท้าย (ใช้ไม่ได้กับเกจที่มีระยะพิทช์เกลียวเล็ก)
การกำจัดการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์ที่ปลายทำได้โดยการเจียรออก การหมุนเกลียวที่ไม่สมบูรณ์ของคาลิเปอร์ที่มีระยะพิทช์น้อยกว่า 1.5 มม. จะถูกทำให้ทื่อด้วยมือโดยใช้หินลับที่มีฤทธิ์กัดกร่อน
กระบวนการชราภาพของคาลิเบอร์มักจะดำเนินการในอ่างน้ำมันที่อุณหภูมิ 150-170° เป็นเวลา 2-10 ชั่วโมง ระยะเวลาของการเสื่อมสภาพขึ้นอยู่กับความแม่นยำของลำกล้องและขนาดของลำกล้อง ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้นและมีความแม่นยำมากขึ้น ระยะเวลาในการเปิดรับแสงก็จะนานขึ้น และในทางกลับกัน
การดำเนินการตกแต่งเกลียวจะดำเนินการบนหัวตกแต่งด้าย (ส่วนหัว) โดยใช้แหวนขัดเหล็กหล่อแบบปรับได้ (รูปที่ 7) ที่วางอยู่ในที่ยึด แกนหมุนของหัวพร้อมด้วยเกจคงที่จะหมุนสลับกันในสองทิศทาง ดังนั้นวงแหวนตกแต่งซึ่งสลับกันเคลื่อนที่ในทิศทางตามแนวแกนจะทำให้เกลียวเสร็จ
รูปที่ 7 แผนผังสำหรับการตกแต่งปลั๊กเกจแบบเกลียว
เมื่อเกิดการสึกหรอ แหวนตกแต่งแบบปรับได้จะถูกขันให้แน่น ผงไมโคร M28-M14 และแป้ง GOI (สำหรับการเก็บผิวขั้นสุดท้าย) ใช้เป็นวัสดุขัดผิวขั้นสุดท้าย
ในการบดชิ้นส่วนการทำงานของลำกล้องตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกจะใช้ล้อเจียรที่ทำจากอิเล็กโตรคอรันดัมที่มีขนาดเกรน 60 ความแข็ง CM2 และสารยึดเกาะเซรามิก (สำหรับสภาวะโดยเฉลี่ย) การดำเนินการนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อขจัดการอุดตันและความหย่อนคล้อยที่ด้านบนของโปรไฟล์เกลียว
การดำเนินการทางเทคโนโลยีขั้นสุดท้ายคือการขัดลบมุม พินทรงกระบอก ปลายและเกลียวของลำกล้อง การดำเนินการจะดำเนินการบนหัวเก็บผิวละเอียดโดยใช้โครเมียมออกไซด์และอะลูมิเนียมออกไซด์
ค่าเผื่อการปฏิบัติงาน ความคลาดเคลื่อน และมิติ
ค่าเผื่อการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนได้รับการพัฒนาโดย NIBV MSS สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของปลั๊กเกจแบบเกลียว เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนแสดงในรูป 8 และ 9
รูปที่ 8 เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกจปลั๊กแบบเกลียว
รูปที่ 9 เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของปลั๊กเกจแบบเกลียว
ตารางรายละเอียดค่าเผื่อและค่าเผื่อมีอยู่ในงานของ NIBV MSS "ค่าเผื่อระหว่างการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนสำหรับเกจเกลียว" สำหรับคุณลักษณะทั่วไป ด้านล่างนี้เป็นตารางสรุปของช่วงเวลาค่าเผื่อขั้นต่ำและความคลาดเคลื่อนสำหรับขนาดการปฏิบัติงานสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (ตารางที่ 1) และเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย (ตารางที่ 2) ของเกจปลั๊กแบบเกลียว
ค่าเผื่อขั้นต่ำจะขึ้นอยู่กับขนาดที่ระบุ
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดของค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกจปลั๊กแบบเกลียว (รูปที่ 8)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ | ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ขนาด การรับเข้า |
|||
การกลึงหยาบ | ||||||
จบการเลี้ยว | ||||||
เบื้องต้น บด |
||||||
สุดท้าย บด |
||||||
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกจปลั๊กแบบเกลียว (รูปที่ 9)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ หลังการผ่าตัด |
ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
|||
การทำเกลียว | ||||||
เบื้องต้น บด |
||||||
สุดท้าย บด |
||||||
จบด้าย | ||||||
GOST 1623-89 และ GOST 24997-2004 (แทนที่ GOST 1623-46) ซึ่งควบคุมการเบี่ยงเบนที่อนุญาตของระยะพิทช์และมุมครึ่งหนึ่งของโปรไฟล์เธรด
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแหวนเกลียว
ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางระบุของแหวนเกลียว วิธีการสร้างเกลียวที่แตกต่างกันจะถูกนำมาใช้ สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 12 มม. หลังจากได้รับและประมวลผลรูสำหรับเกลียวในวงแหวนแล้วให้ตัดโดยใช้ต๊าป จากนั้นด้ายก็เสร็จสิ้นและขัดเงา เริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 12 มม. เกลียวในวงแหวนถูกตัดโดยใช้คัตเตอร์แบบโปรไฟล์เดียวหรือหวีด้าย
การกัดเกลียวภายในเริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลาง 25 มม. การเจียรเกลียวภายในของคาลิเบอร์เริ่มต้นจากเส้นผ่านศูนย์กลาง 27-30 มม. และในบางกรณี - ตั้งแต่ 56-60 มม. เนื่องจากการเจียรเกลียวภายในเป็นงานที่ต้องใช้แรงงานมาก บางครั้งจึงนิยมทำการขัดผิวสำเร็จด้วยเครื่องจักรแทนการเจียรแหวนเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 30-60 มม.
การดำเนินการตกแต่งเกลียวให้ละเอียดมีความสำคัญมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก เช่น เมื่อหลังจากตัดเกลียวโดยใช้ต๊าป คัตเตอร์ หรือหวี และผ่านการบำบัดความร้อนแล้ว จะสามารถดำเนินการตกแต่งเกลียววงแหวนได้เท่านั้น
กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตริงเกจเกลียวแบบปรับไม่ได้ (แข็ง) ขนาดกลางประกอบด้วยการทำงานพื้นฐานดังต่อไปนี้:
- ตัดชิ้นงาน
- การประมวลผลการกลึง (ป้อมปืน) - การกลึง, การรีดลอนบนพื้นผิวด้านนอก, เจาะรูและตัดวงแหวนออก
- บดปลายวงแหวน
- การประมวลผลรู;
- การตัดด้าย
- การลบมุม;
- การกำจัดการเลี้ยวที่ไม่สมบูรณ์
- การรักษาความร้อน
- การบดและขัดปลาย
- เครื่องหมายแกะสลัก;
- การบดด้าย
- ปรับแต่งด้ายอย่างละเอียด
การแปรรูปชิ้นงานและการตัดเกลียว
การประมวลผลล่วงหน้าของชิ้นงานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กสามารถทำได้กับริงเกจหลายตัวในคราวเดียว ในกรณีนี้ ภายใต้เงื่อนไขการผลิตแบบอนุกรม แนะนำให้ดำเนินการประมวลผลบนเครื่องป้อมปืนตามการเปลี่ยนต่อไปนี้ (รูปที่ 10):
ก) อยู่ตรงกลาง;
b) บดพื้นผิวด้านนอก;
c) การลบมุม;
d) การกลิ้งลอน;
จ) เจาะรู;
f) ถอดการลบมุมและส่วนวงแหวนที่สองออก
รูปที่ 10 การประมวลผลล่วงหน้าของริงเกจแบบเกลียวบนเครื่องป้อมปืน
โดยปกติแล้วช่องว่างของวงแหวนเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่จะถูกประมวลผลบนเครื่องกลึง การกลิ้งวงแหวนและการลบมุมทำได้โดยการติดตั้งไว้บนแมนเดรล แหวนรองวางอยู่ระหว่างวงแหวน แมนเดรลวางอยู่ที่ศูนย์กลางของเครื่องกลึง
การเจียรปลายเกจมักจะดำเนินการด้วยเครื่องเจียรผิว (รูปที่ 11) การประมวลผลรูขั้นสุดท้ายก่อนการตัดเกลียวจะดำเนินการบนเครื่องกลึง และส่วนใหญ่มักประกอบด้วยการคว้านและการรีมรู (รูปที่ 12)
รูปที่ 11 การเจียรปลายริงเกจ
รูปที่ 12 การคว้าน (a) หรือการรีม (b) ริงเกจแบบเกลียว
การกลึงเกลียวในวงแหวนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก (สูงสุด 10-12 มม.) ทำได้โดยใช้ต๊าป (ชุดต๊าปสามถึงสี่ต๊าป โดยต๊าปสุดท้ายเป็นการสอบเทียบ) การทำเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ทำได้โดยใช้คัตเตอร์พิเศษ (รูปที่ 13)
รูปภาพ 13 การร้อยเกลียวริงเกจ
เพื่อปรับปรุงความสามารถในการขึ้นรูปเมื่อตัดเกลียว มักใช้การอบชุบด้วยความร้อนแบบพิเศษก่อนการดำเนินการนี้ (สำหรับเหล็กเกรด X และ XG): a) การทำความร้อนที่ 840-860°; c) แบ่งเบาบรรเทาที่ 700-720° และคงไว้ที่อุณหภูมิ 680° เป็นเวลา 3-4 ชั่วโมง ผลลัพธ์ควรเป็นความแข็งที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดเกลียวขั้นสุดท้ายภายในช่วง RB = 94۞100
ร่องตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียวที่โพรง (“เกลียวชำรุด”) จะถูกกลึงโดยใช้คัตเตอร์ ซึ่งมุมโปรไฟล์ในแผนคือ 30-40° หรือใช้หวี
การลบมุมทำได้ด้วยเครื่องตัดหรือเคาเตอร์ซิงค์บนเครื่องกลึง (รูปที่ 14) การกำจัดการหมุนที่ไม่สมบูรณ์จะดำเนินการบนเครื่องกลึงหรือเครื่องกัด (รูปที่ 15) โดยใช้เครื่องตัดหาง การป้อนทำได้ด้วยตนเองโดยการหมุนเกจบนแมนเดรลแบบมีเกลียว
รูปที่ 14 การลบมุมแหวนเกลียว
รูปภาพ 15. การถอดเกลียวที่ไม่สมบูรณ์ออกจากริงเกจ
การรักษาความร้อนของริงเกจที่ทำจากเหล็กโครเมียมเกรด X และ XG ประกอบด้วยการให้ความร้อนที่ 840-860° ตามด้วยการดับในน้ำมัน พักร้อน 1.5-3 ชั่วโมง ที่อุณหภูมิ 150°
การประมวลผลขั้นสุดท้าย - การบดและการตกแต่งขั้นสุดท้าย
การเจียรเกลียวของริงเกจจะดำเนินการโดยเริ่มจากเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 27-30 มม. ขึ้นไป การดำเนินการนี้ดำเนินการกับเครื่องเจียรเกลียวแบบพิเศษสำหรับการเจียรภายใน การตกแต่งเกลียวจะดำเนินการโดยใช้ตักเหล็กหล่อที่มีการออกแบบที่ปรับได้หรือแข็ง (รูปที่ 16) บนหัวตกแต่งหรือบนเครื่องจักรอัตโนมัติ โดยทั่วไปการตกแต่งจะแบ่งออกเป็นเบื้องต้นและขั้นสุดท้าย
รูปที่ 16 การตกแต่งเกลียวของริงเกจ
ริงเกจที่มีเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 27 มม. จะไม่ถูกกราวด์หลังการให้ความร้อน ในเรื่องนี้พวกเขาจะต้องได้รับการตกแต่งแบบหยาบก่อนโดยใช้ผงขัดที่ค่อนข้างหยาบ (ขนาดเกรน 240-320)
การขัดผิวขั้นสุดท้ายทำจากเหล็กหล่อมุก การมีโปรไฟล์เกลียวรอบที่ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญมาก
การประมวลผลริงเกจแบบเกลียวตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวนั้นดำเนินการโดยการเจียรหรือการตกแต่งขั้นสุดท้าย
คุณสมบัติของการผลิตแหวนเกลียวแบบปรับได้
นอกเหนือจากการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่พิจารณาแล้ว ในการผลิตแหวนเกลียวแบบปรับได้ มีการเจาะรูสำหรับสกรู (โดยปกติจะเป็นไปตามจิ๊ก) รูเหล่านี้ถูกตัดด้วยการต๊าป ช่องรัศมีจะถูกกัด ในที่สุดพวกเขาจะถูกตัดด้วยเลื่อยเลือยตัดโลหะและเลื่อยผ่าน ด้วยไฟล์. รูในวงแหวนสำหรับหมุดไกด์กำลังได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด
หลังจากติดตั้งสตัดและสกรูแล้ว เกลียวจะได้รับการปรับแต่งอย่างละเอียด และติดตั้งริงเกจเข้ากับปลั๊กเกจสำหรับการติดตั้ง ใช้เวลาน้อยลงในการปรับเกลียวของวงแหวนแบบปรับได้อย่างละเอียด เนื่องจากขนาดสุดท้ายของเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวโดยเฉลี่ยนั้นได้มาโดยการปรับความตึงของวงแหวน
ค่าเผื่อ ความคลาดเคลื่อน และมิติการปฏิบัติงาน
โดยปกติแล้วค่าเผื่อการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนจะกำหนดไว้สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในและเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว
เค้าโครงของค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนแสดงในรูป 17 และ 18. ค่าเผื่อขั้นต่ำในตาราง 8 และ 9 กำหนดจากขนาดที่กำหนด
รูปที่ 17 เค้าโครงค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของริงเกจแบบเกลียว
รูปที่ 18 เค้าโครงค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของริงเกจแบบเกลียว (รูปที่ 17)
№ หน้า/พี |
ชื่อ การดำเนินงาน |
ช่วงเวลาที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวเป็นมม |
เบี้ยเลี้ยงขั้นต่ำ หลังการผ่าตัด |
ความคลาดเคลื่อนในการปฏิบัติงาน | ||
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
มีเงื่อนไข การกำหนด |
ช่วงตัวเลข ค่าเป็น มม |
|||
การคว้านหยาบหรือการเจาะ | ||||||
เบื้องต้น น่าเบื่อหรือคว้าน |
||||||
จบ น่าเบื่อหรือคว้าน |
||||||
ข้อมูลเกี่ยวกับขีดจำกัดค่าเผื่อขั้นต่ำและค่าเผื่อสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของริงเกจแบบเกลียว (รูปที่ 18)
เกลียวเมตริก: M, 1M, 2M, ZM
ความคลาดเคลื่อนสำหรับการเจียรและการตกแต่งบนเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกลียวถูกกำหนดตามความคลาดเคลื่อนในการผลิตตาม GOST 1623-89 และ GOST 24997-2004 (แทนที่จะเป็น GOST 1623-46) ซึ่งควบคุมความเบี่ยงเบนที่อนุญาตของระดับเสียงและ มุมครึ่งหนึ่งของโปรไฟล์เธรด
15. คาลิเบอร์
คาลิเบอร์ – เครื่องมือควบคุมการวัดที่ออกแบบมาเพื่อตรวจสอบความสอดคล้องของขนาด รูปร่าง และตำแหน่งของพื้นผิวชิ้นส่วนตามข้อกำหนดที่ระบุ
เกจใช้ในการควบคุมชิ้นส่วนในการผลิตจำนวนมากและต่อเนื่อง มีคาลิเบอร์ ปกติและสุดขั้ว .
ปกติ ความสามารถเป็นการวัดที่ชัดเจนซึ่งสร้างค่าเฉลี่ย (ค่าตรงกลางของฟิลด์ค่าเผื่อ) ของขนาดที่ควบคุม เมื่อใช้เกจปกติ ความเหมาะสมของชิ้นส่วนจะถูกตัดสินโดยช่องว่างระหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วนและเกจ การประเมินช่องว่าง ดังนั้น ผลการควบคุมส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของผู้ตรวจสอบและเป็นอัตนัย
ขีดจำกัด คาลิเปอร์ให้การควบคุมค่าขีดจำกัดสูงสุดและต่ำสุดของพารามิเตอร์ ลิมิตเกจถูกสร้างขึ้นเพื่อตรวจสอบขนาดของพื้นผิวทรงกระบอกและทรงกรวยเรียบ ความลึกและความสูงของขอบ และพารามิเตอร์ของพื้นผิวเกลียวและร่องของชิ้นส่วน เกจยังทำขึ้นเพื่อควบคุมตำแหน่งของพื้นผิวของชิ้นส่วน กำหนดมาตรฐานโดยพิกัดความคลาดเคลื่อนของตำแหน่ง พิกัดความคลาดเคลื่อนของการจัดตำแหน่ง ฯลฯ
เมื่อทดสอบด้วยลิมิตเกจ ชิ้นส่วนจะถือว่าเหมาะสมถ้าพาสเกจผ่านภายใต้อิทธิพลของแรงโน้มถ่วง และเกจนอนโกไม่ผ่านองค์ประกอบควบคุมของชิ้นส่วน ผลลัพธ์การควบคุมแทบไม่ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงาน
โดยการออกแบบ คาลิเปอร์จะแบ่งออกเป็น ปลั๊กและลวดเย็บกระดาษ - ในการควบคุมรู จะใช้ปลั๊กเกจ และในการควบคุมเพลา จะใช้แคลมป์เกจ
ตามวัตถุประสงค์ คาลิเปอร์จะถูกแบ่งออกเป็น คนงานและการควบคุม
คนงาน เกจได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมชิ้นส่วนระหว่างกระบวนการผลิต ความสามารถดังกล่าวถูกใช้โดยคนงานและผู้ตรวจสอบแผนกควบคุมทางเทคนิค (QCD) ในสถานประกอบการ
ชุดเกจวัดขีดจำกัดการทำงานสำหรับทดสอบพื้นผิวทรงกระบอกเรียบของชิ้นส่วนประกอบด้วย:
พาสเกจ (PR) ขนาดระบุซึ่งเท่ากับขนาดเพลาสูงสุดที่ใหญ่ที่สุดหรือขนาดรูสูงสุดที่เล็กที่สุด
เกจไม่ไป (NOT) ขนาดระบุซึ่งเท่ากับขนาดเพลาสูงสุดที่เล็กที่สุดหรือขนาดรูสูงสุดที่ใหญ่ที่สุด
พาสเกจจะควบคุมขีดจำกัดสูงสุดของวัสดุชิ้นส่วน ซึ่งหมายความว่าข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยเกจดังกล่าวจะสามารถแก้ไขได้ (วัสดุส่วนเกินยังคงอยู่ในชิ้นส่วน ซึ่งสามารถถอดออกได้ในระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วนเพิ่มเติมโดยใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีเดียวกัน)
เกจแบบไม่ต้องเปลี่ยนจะควบคุมขีดจำกัดขั้นต่ำสำหรับวัสดุของชิ้นส่วน ซึ่งหมายความว่าข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยเกจดังกล่าวจะไม่สามารถซ่อมแซมได้ (มีการนำวัสดุออกจากชิ้นส่วนมากเกินไปซึ่งไม่สามารถส่งคืนได้โดยใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีเดียวกัน)
สำหรับคาลิเปอร์ทั้งหมด จะมีการกำหนดพิกัดความเผื่อไว้สำหรับการผลิตพื้นผิวการทำงาน และสำหรับคาลิเปอร์ทะลุผ่าน ซึ่งเมื่อตรวจสอบแล้ว ชิ้นส่วนจะสึกหรอมากขึ้น ขีดจำกัดการสึกหรอจะถูกกำหนดเพิ่มเติม
การทดสอบ เกจถูกออกแบบมาเพื่อควบคุมการทำงานของเกจเกจ สำหรับปลั๊กเกจ จะไม่ผลิตเกจควบคุม เนื่องจากสามารถตรวจสอบขนาดภายนอกได้อย่างง่ายดายโดยใช้เครื่องมือวัดอเนกประสงค์ - หัววัดบนขาตั้ง ไมโครมิเตอร์แบบเรียบหรือแบบก้าน และเครื่องมือเหนือศีรษะอื่นๆ
ชุดเกจควบคุมประกอบด้วยเกจสามตัวที่ทำในรูปแบบของแหวนรอง:
มาตรวัดทางควบคุม (K-PR);
ควบคุมเกจไม่ไป (K-NOT);
เกจสำหรับตรวจสอบการสึกหรอของเกจพาสทรู (K-I)
เกจควบคุมทำในรูปแบบของแหวนรองแบบแบนซึ่งมีความกว้างสอดคล้องกับความกว้างของฉากยึดควบคุม Calibers K-PR และ K-NE เป็นเกจปกติที่ออกแบบมาเพื่อควบคุมเกจการทำงานที่เกี่ยวข้องในระหว่างการผลิตและการยอมรับ เกจควบคุม K-I ใช้เพื่อตรวจสอบระดับการสึกหรอของเกจวัดผ่านการทำงานเป็นเกจวัดไม่ผ่านแบบจำกัด ทางเดินของเกจ K-I บ่งชี้ว่าการสึกหรอเกินขีดจำกัดที่อนุญาต เกจทางเดินทำงานถูกปฏิเสธ หลังจากนั้นจะต้องซ่อมแซมหรือกำจัดทิ้ง
เงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการออกแบบคาลิเปอร์คือการปฏิบัติตาม หลักการของความคล้ายคลึงหรือหลักการของเทย์เลอร์ตามหลักการนี้ พาสเกจควรเป็นต้นแบบของชิ้นส่วนผสมพันธุ์ที่มีความยาวเท่ากับความยาวของการเชื่อมต่อ และให้การควบคุมที่ครอบคลุม (ขนาด รูปร่าง และตำแหน่งของพื้นผิวของชิ้นส่วนหากจำเป็น) เกจแบบไม่ต้องไปต้องควบคุมขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วน ซึ่งหมายความว่าจะต้องมีความยาวการวัดเล็กน้อยของพื้นผิวสัมผัส เพื่อให้หน้าสัมผัสเข้าใกล้จุดสัมผัส
ตามหลักการของเทย์เลอร์ เกจวัดเจาะควรเป็นเพลาที่มีความยาวเท่ากับความยาวของการเชื่อมต่อ ("ปลั๊กเต็ม") และเกจวัดเจาะควรมีพื้นผิวสัมผัสทรงกลม ("ปลั๊กบางส่วน") ในความเป็นจริง ด้วยเหตุผลทางเทคโนโลยี หลักการของ Taylor จึงถูกละเมิดบางส่วนโดยใช้ปลั๊กบางส่วนเป็นเกจทะลุ และปลั๊กเต็มความยาวลดลงเป็นเกจไม่ทะลุ
ในการควบคุมเพลาตามหลักการของ Taylor อย่างสมบูรณ์ ทรูเกจต้องทำในรูปแบบของวงแหวน และแบบไม่ผ่านเกจในรูปแบบของแบร็กเก็ต ในความเป็นจริง ในกรณีส่วนใหญ่ เกจแบบทะลุและไม่ผ่านจะใช้ในรูปแบบของลวดเย็บกระดาษ
ในการสร้างแผนผังแผนผังของช่องพิกัดความเผื่อ ต้องใช้ขนาดที่ระบุของเกจซึ่งสอดคล้องกับขนาดสูงสุดของรูหรือพื้นผิวเพลาที่ควบคุมโดยเกจ (รูปที่ 15.1)
รูปที่ 15.1 - เพื่อกำหนดขนาดที่ระบุของคาลิเปอร์
ตำแหน่งของเขตข้อมูลความอดทนของเกจตาม GOST 24853-81 ขึ้นอยู่กับขนาดที่ระบุของชิ้นส่วน (ไดอะแกรมสำหรับขนาดแตกต่างกัน สูงถึง 180 มม และ มากกว่า 180 มม และเพื่อคุณวุฒิ 6,7,8 และ ตั้งแต่ 9 ถึง 17 ).
มาตรฐานกำหนดมาตรฐานต่อไปนี้สำหรับคาลิเปอร์:
เอ็น – การอนุมัติให้ผลิตเกจสำหรับรู
เอ็น ส – การอนุมัติสำหรับการผลิตเกจที่มีพื้นผิวการวัดทรงกลม (สำหรับรู)
เอ็น 1 – การอนุมัติให้ผลิตเกจเพลา
เอ็น ร – อนุมัติให้ผลิตเกจควบคุมสำหรับลวดเย็บกระดาษ
การสึกหรอของเกจวัดทะลุถูกจำกัดไว้ที่ค่าต่อไปนี้:
ย – การเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของเกจพาสทรูที่ชำรุดสำหรับรูที่อยู่นอกเขตความอดทนของผลิตภัณฑ์
ย 1 – ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดของเกจพาสทรูที่สึกหรอสำหรับเพลาที่เกินช่วงพิกัดความเผื่อของผลิตภัณฑ์
สำหรับพาสเกจทั้งหมด ฟิลด์พิกัดความเผื่อจะถูกเลื่อนภายในฟิลด์พิกัดความเผื่อของชิ้นส่วนตามจำนวน ซี สำหรับเกจปลั๊กและขนาด ซี 1 สำหรับแคลมป์เกจ การจัดเรียงสนามพิกัดความเผื่อของเกจพาสทรูนี้ ขึ้นอยู่กับการสึกหรอ ทำให้สามารถเพิ่มความทนทานได้ แม้ว่าจะเพิ่มความเสี่ยงที่เกจใหม่จะปฏิเสธชิ้นส่วนที่เหมาะสมก็ตาม
แผนผังของช่องพิกัดความเผื่อของเกจสำหรับตรวจสอบรูและเพลาแสดงไว้ในรูปที่ 15.2
ปลั๊กเกจอาจเต็มหรือ "ไม่สมบูรณ์" ปลั๊กที่สมบูรณ์สำหรับรูทรงกระบอกจะมีรูปทรงเป็นทรงกระบอกกลมตรง และปลั๊กที่ไม่สมบูรณ์จะมีรูปทรงของแถบที่ตัดจากกระบอกสูบทรงกลมตรงที่มีพื้นผิวการทำงานตรงข้ามกันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง ปลั๊กบางส่วนดังกล่าวทำจากวัสดุแผ่น กรณีจำกัดของปลั๊กที่ "ไม่สมบูรณ์" ซึ่งเป็นแท่งที่มีพื้นผิวการทำงานเป็นทรงกลม มักใช้เพื่อควบคุมรูขนาดใหญ่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระยะหลายเมตร ในเอกสารทางเทคนิค ก่อนหน้านี้ชื่อ "stichmass" ถูกใช้สำหรับโครงสร้างดังกล่าว บางครั้งส่วนหลักของลำกล้องดังกล่าวก็ทำจากไม้ และส่วนปลายก็ทำจากโลหะเพื่อเพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอ บางครั้งปลั๊กบางส่วนมีความสามารถในการเปลี่ยนขนาดโดยการขยับปลายอย่างประณีต ปลั๊กเกจดังกล่าวเรียกว่าแบบปรับได้ ซึ่งตรงกันข้ามกับ "ปลั๊กแข็ง" ที่มีขนาดคงที่
ลิมิตปลั๊กเกจอาจเป็นแบบลิมิตเดียว (ไปหรือไม่ไป) หรือลิมิตสองเท่า (ปลั๊กไปและไม่ไปรวมกันที่ด้ามจับเดียว) ขึ้นอยู่กับตำแหน่งของปลั๊กสองตัวบนด้ามจับ คาลิเปอร์ด้านเดียวและสองด้านจะมีความโดดเด่น ปลั๊กทางเดียวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการควบคุม แต่ต้องมีการออกแบบที่ซับซ้อนมากขึ้นพร้อมกับข้อเสียที่ตามมาทั้งหมด
คลิปเกจ เช่น ปลั๊กเกจ อาจเป็นแบบลิมิตเดียวหรือแบบลิมิตสองครั้งก็ได้ และลวดเย็บกระดาษแบบลิมิตสองเท่าสามารถทำเป็นแบบด้านเดียวหรือสองด้านได้ แคลมป์เกจทั้งหมดสามารถจัดเป็นเกจที่ "ไม่สมบูรณ์" ได้ เนื่องจากริงเกจเป็นเกจที่สมบูรณ์สำหรับการควบคุมเพลา เกจรูปวงแหวนนั้นไม่ค่อยได้ใช้ (เช่น ริงเกจแบบเกลียว) เนื่องจากเทคโนโลยีการควบคุมมีความซับซ้อนมากขึ้นอย่างมาก และโดยหลักการแล้วมันเป็นไปไม่ได้เลยที่จะควบคุมขนาดของคอของเพลาที่ติดตั้งไว้ที่กึ่งกลางของเพลาบน อุปกรณ์เทคโนโลยีโดยใช้ริงเกจ
คลิปเกจทำจากวัสดุแผ่นหรือจากช่องว่างพิเศษที่ได้จากการหล่อหรือการปั๊ม ลวดเย็บกระดาษเป็นแบบ "แข็ง" โดยมีขนาดคงที่หรือแบบปรับได้ สำหรับขายึดแบบปรับได้ เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอ มักใช้การบัดกรีแข็งด้วยคาร์ไบด์กับส่วนสัมผัสทรงกระบอกแบบปรับได้
เกจควบคุมได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมแคลมป์เกจ ดังนั้นจึงต้องเป็น "เพลา" อย่างไรก็ตาม เนื่องจากได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมลวดเย็บกระดาษที่มีพื้นผิวการทำงานที่ค่อนข้างแคบ เกจเหล่านี้จึงไม่ได้ผลิตในรูปแบบของเพลาที่มีความยาวมาก แต่อยู่ในรูปแบบของแหวนรองแบบแบน
เมื่อตรวจสอบด้วยเกจ ไม่ควรใช้แรง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้แคลมป์เกจ เนื่องจากในบางกรณีสามารถ "ดัน" เกจลงบนเพลาได้ แม้ว่าชิ้นส่วนจะมีความต้านทานก็ตาม ในกรณีนี้ วงเล็บจะ "เปิด" แม้ว่าโครงสร้างจะมีความแข็งแกร่งค่อนข้างสูงและจะกลับสู่สถานะเดิมหลังจากถอดโหลดออกแล้ว กฎพื้นฐานที่ช่วยให้คุณหลีกเลี่ยงการเสียรูปที่ไม่สามารถยอมรับได้คือการควบคุมการผ่าน/ความล้มเหลวของเกจภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมันเอง ซึ่งหมายความว่าจะต้องลดปลั๊กลงในรูเมื่อแกนอยู่ในแนวตั้ง และควรลดตัวยึดลงจากด้านบนเมื่อแกนเพลาอยู่ในแนวนอน หากต้องการเปลี่ยนส่วนควบคุมของเพลา เพลาจะหมุนรอบแกนนอน และทิศทางการเคลื่อนที่ของตัวยึดยังคงเป็นแนวตั้ง
ภาพวาดของลำกล้องทำงานตาม GOST 2015 ระบุ:
ก) มิติผู้บริหาร
ข) ความคลาดเคลื่อนของรูปทรง และถ้าจำเป็น ตำแหน่งของพื้นผิวการทำงานของเกจ ค่าความคลาดเคลื่อนเชิงตัวเลขจะถูกเลือกตามระดับความแม่นยำทางเรขาคณิตสัมพัทธ์ (ควรเป็นระดับปกติ A) ค่าความคลาดเคลื่อนที่ได้ผลลัพธ์จะถูกปัดเศษให้ใกล้เคียงที่สุดตาม GOST 24643
c) ความหยาบของพื้นผิว (พื้นผิวการทำงานหลัก) ค่าตัวเลขของพารามิเตอร์ความหยาบแนวตั้งควรสอดคล้องกับค่าพิกัดความเผื่อทางมหภาคขั้นต่ำ ไม่ควรเกินที่กำหนดโดย GOST 2015
d) มิติอื่น ๆ ที่จำเป็นสำหรับการผลิต
e) ความแข็งของพื้นผิวการทำงานที่นำมาใช้ตาม GOST 2015
e) เครื่องหมายลำกล้อง
ผู้บริหาร คือขนาดของลำกล้องที่ใช้สร้างลำกล้องนั้น เมื่อกำหนดขนาดผู้บริหาร จะใช้กฎ: ขนาดระบุ "ใหม่" ถือเป็นขีดจำกัดวัสดุสูงสุดของลำกล้องโดยตำแหน่งของช่องพิกัดความเผื่อ "เข้าไปในตัวถัง" ของชิ้นส่วน ในภาพวาดของเกจปลั๊กทำงานและเกจควบคุมระบุขนาดที่ใหญ่ที่สุดโดยมีค่าเบี่ยงเบนลบเท่ากับความกว้างของฟิลด์พิกัดความเผื่อ สำหรับแคลมป์เกจจะมีขนาดที่เล็กที่สุดโดยมีค่าเบี่ยงเบนบวก
เมื่อทำเครื่องหมาย จะมีการใช้สิ่งต่อไปนี้กับพื้นผิวของเกจ (หรือที่จับสำหรับปลั๊กเกจ):
ขนาดระบุของพื้นผิวที่เกจตั้งใจจะควบคุม
การกำหนดตัวอักษรของฟิลด์ความอดทนของพื้นผิวควบคุม
ค่าตัวเลขของการเบี่ยงเบนสูงสุดตามสนามความอดทนของพื้นผิวควบคุม (ค่าเป็นมิลลิเมตร)
ประเภทลำกล้อง (PR, NOT, K-PR ฯลฯ );
เครื่องหมายการค้าของผู้ผลิต