Capacități de producție calibrul trece non-pass. Calibre
15. CALIBRE
Calibre – instrumente de control de măsurare concepute pentru a verifica conformitatea dimensiunilor reale, formei și amplasării suprafețelor pieselor cu cerințele specificate.
Manometrele sunt utilizate pentru controlul pieselor în producția de serie și în serie. Există calibre normale si extreme .
Normal calibrul este o măsură fără ambiguitate care reproduce valoarea medie (valoarea mijlocului câmpului de toleranță) a mărimii controlate. Când se folosește un ecartament normal, adecvarea piesei este judecată de golurile dintre suprafețele piesei și ecartament. Evaluarea decalajelor, prin urmare, rezultatele controlului depind în mare măsură de calificările inspectorului și sunt subiective.
Limită calibrele asigură controlul asupra valorilor limită cele mai înalte și inferioare ale parametrilor. Calibrele de limită sunt realizate pentru a verifica dimensiunile suprafețelor netede cilindrice și conice, adâncimea și înălțimea pervazurilor și parametrii suprafețelor filetate și canelare ale pieselor. Calibrele sunt, de asemenea, realizate pentru a controla locația suprafețelor pieselor, standardizate prin toleranțe de poziție, toleranțe de aliniere etc.
Când se testează cu calibre limită, o piesă este considerată adecvată dacă ecartamentul de trecere trece sub influența gravitației, iar ecartamentul non-go nu trece prin elementul controlat al piesei. Rezultatele controlului sunt practic independente de calificările operatorului.
Prin proiectare, calibrele sunt împărțite în dopuri și capse . Pentru a controla găurile, se folosesc calibre pentru dop, iar pentru a controla arborii, se folosesc calibre de clemă.
După scop, calibrele sunt împărțite în muncitori si controale.
Muncitorii manometrele sunt concepute pentru a controla piesele în timpul procesului lor de fabricație. Astfel de calibre sunt folosite de lucrătorii și inspectorii departamentelor de control tehnic (QCD) din întreprinderi.
Setul de calibre limită de lucru pentru testarea suprafețelor cilindrice netede ale pieselor include:
ecartament de trecere (PR) , a cărui dimensiune nominală este egală cu cea mai mare dimensiune maximă a arborelui sau cu cea mai mică dimensiune maximă a găurii;
indicator de interzicere (NU), a cărui dimensiune nominală este egală cu cea mai mică dimensiune maximă a arborelui sau cu cea mai mare dimensiune maximă a găurii.
Ecartamentul de trecere controlează limita maximă a materialului piesei, ceea ce înseamnă că defectul detectat de un astfel de indicator va fi corectabil (excesul de material rămâne pe piesă, care poate fi îndepărtat în timpul prelucrării ulterioare a piesei folosind același proces tehnologic).
Un gabarit interzis controlează limita minimă de material pentru o piesă, ceea ce înseamnă că un defect detectat de un astfel de gabarit va fi ireparabil (a fost îndepărtat prea mult material din piesă care nu poate fi returnat folosind același proces tehnologic).
Pentru toate calibrele, se stabilesc toleranțe pentru fabricarea suprafețelor de lucru, iar pentru un calibre de trecere, care, atunci când este inspectat, piesele se uzează mai intens, se stabilește suplimentar o limită de uzură.
Teste gabaritele sunt proiectate pentru a controla gabaritele de lucru. Pentru calibrele cu fișă nu sunt realizate manometre de control, deoarece dimensiunile exterioare pot fi verificate cu ușurință folosind instrumente de măsurare universale - capete de măsurare pe suporturi, micrometre netede sau cu pârghie și alte dispozitive aeriene.
Setul de manometre de control include trei manometre realizate sub formă de șaibe:
gabarit de trecere de control (K-PR);
control nu-go indicator (K-NOT);
gabarit pentru monitorizarea uzurii gabaritului de trecere (K-I).
Calibrele de control sunt realizate sub formă de șaibe plate cu o lățime corespunzătoare lățimii suportului controlat. Calibrele K-PR și K-NE sunt calibre normale concepute pentru a controla calibrele de lucru corespunzătoare în timpul fabricării și acceptării lor. Indicatorul de control K-I este utilizat pentru a verifica nivelul de uzură al indicatorului de trecere de lucru ca un indicator limitator de non-go. Trecerea gabaritului K-I indică faptul că uzura a depășit limita admisă; gabaritul de trecere de lucru este respins, după care trebuie reparat sau eliminat.
O condiție necesară pentru proiectarea calibrelor este conformitatea principiul asemănării sau principiul lui Taylor. Conform acestui principiu, gabaritul de trecere ar trebui să fie un prototip al piesei de împerechere cu o lungime egală cu lungimea conexiunii și să ofere un control cuprinzător (dimensiunea, forma și, dacă este necesar, locația suprafețelor piesei). Un gabarit interzis trebuie să asigure controlul dimensiunilor reale ale piesei, ceea ce înseamnă că trebuie să aibă o lungime mică de măsurare a suprafețelor de contact, astfel încât contactul să se apropie de un contact punctual.
Conform principiului lui Taylor, gabaritul ar trebui să fie un arbore cu o lungime egală cu lungimea conexiunii ("dop complet"), iar gabaritul ar trebui să aibă suprafețe de contact sferice ("dop parțial"). De fapt, din motive tehnologice, principiul Taylor este parțial încălcat prin utilizarea dopurilor parțiale ca indicatori de trecere și dopuri întregi de lungime redusă ca indicatori fără trecere.
Pentru a controla arborii în deplină conformitate cu principiul Taylor, gabaritul de trecere trebuie să fie realizat sub formă de inel, iar gabaritul de non-trecere sub forma unui suport. În realitate, în cele mai multe cazuri, calibrele de trecere și fără trecere sunt folosite sub formă de capse.
Pentru a construi diagrame de amplasare a câmpurilor de toleranță, sunt necesare dimensiuni nominale ale calibrelor care corespund dimensiunilor maxime ale orificiului sau suprafeței arborelui controlate de calibre (Figura 15.1).
Figura 15.1 - Pentru a determina dimensiunile nominale ale calibrelor
Locația câmpurilor de toleranță ale calibrelor în conformitate cu GOST 24853-81 depinde de dimensiunea nominală a piesei (diagramele pentru dimensiuni diferă până la 180 mm Și peste 180 mm și pentru calificări 6,7,8 Și de la 9 la 17 ).
Standardul stabilește următoarele standarde pentru calibre:
N – aprobare pentru fabricarea de calibre pentru găuri;
N s – omologarea pentru fabricarea calibrelor cu suprafete sferice de masura (pentru gauri);
N 1 – aprobare pentru fabricarea de calibre de arbore;
N R – aprobarea pentru fabricarea unui calibre de control pentru capsa.
Uzura manometrelor de trecere este limitată la următoarele valori:
Y – abaterea admisibilă a dimensiunii unui gabarit de trecere uzat pentru o gaură dincolo de zona de toleranță a produsului;
Y 1 – abaterea admisibilă a dimensiunii unui gabarit de trecere uzat pentru un arbore dincolo de intervalul de toleranță al produsului.
Pentru toate calibrele de trecere, câmpurile de toleranță sunt deplasate în interiorul câmpului de toleranță a piesei cu o cantitate Z pentru calibrele și dimensiunea dopurilor Z 1 pentru cleme de măsurare. Această aranjare a câmpului de toleranță al unui gabarit de trecere, supus uzurii, face posibilă creșterea durabilității acestuia, deși crește riscul de respingere a pieselor adecvate de către un gabarit nou.
Dispunerea câmpurilor de toleranță ale calibrelor pentru verificarea găurii și a arborelui este prezentată în Figura 15.2.
Indicatoarele de priză pot fi pline sau „incomplete”. dopurile complete pentru gauri cilindrice au forma unui cilindru circular drept, iar dopurile incomplete au forma unei benzi taiate dintr-un cilindru circular drept cu suprafete de lucru diametral opuse. Astfel de dopuri parțiale sunt fabricate din material din tablă. Cazul limitativ al unui dop „incomplet” - o tijă cu suprafețe de lucru sferice - este adesea folosit pentru a controla găurile mari, în special cele de ordinul mai multor metri. În literatura tehnică, numele „stichmass” a fost folosit anterior pentru astfel de structuri. Uneori, partea principală a unui astfel de calibru este din lemn, iar vârfurile sunt din metal pentru a crește rezistența la uzură. Dopurile parțiale sunt uneori prevăzute cu capacitatea de a schimba dimensiunile prin mișcarea fină a vârfurilor; astfel de calibre ale dopurilor sunt numite reglabile, spre deosebire de „dopii rigidi” cu dimensiuni fixe.
Indicatoarele pentru dop limită pot fi cu o singură limită (go sau no-go) sau cu dublă limită (dopci go și no-go combinate pe un singur mâner). În funcție de locația celor două dopuri pe mâner, se disting calibrele cu o singură față și cu două fețe. Prizele unidirecționale oferă un anumit câștig în performanța controlului, dar necesită un design mai complex, cu toate dezavantajele care decurg din acestea.
Calibrele pentru capse, cum ar fi calibrele pentru dop, pot fi cu o singură limită sau cu dublă limită, iar capsele cu dublă limită pot fi realizate cu o singură față sau cu două fețe. Toate manometrele cu clemă pot fi clasificate ca manometre „incomplete”, deoarece un manometru inel este un calibre complet pentru controlul arborelui. Calibrele în formă de inel sunt utilizate relativ rar (de exemplu, calibrele inelare filetate), deoarece tehnologia de control devine semnificativ mai complicată și, în principiu, este imposibil să controlezi dimensiunile gâturilor unui arbore instalat în centrele unui arbore pe echipamente tehnologice folosind un calibre inelar.
Calibrele cu cleme sunt realizate din material tablă sau din semifabricate speciale obținute prin turnare sau ștanțare. Capsele sunt realizate ca „rigide” cu dimensiuni fixe sau reglabile. Pentru consolele reglabile, lipirea cu carbură este adesea folosită pe elementele de contact cilindrice reglabile pentru a crește rezistența la uzură.
Calibrele de control sunt proiectate pentru a controla calibrele de prindere, deci trebuie să fie „arbore”. Cu toate acestea, deoarece sunt concepute pentru a controla capsele cu suprafețe de lucru relativ înguste, aceste calibre nu sunt realizate sub formă de arbori de lungime considerabilă, ci sub formă de șaibe plate.
Când se verifică cu manometre, forța nu trebuie utilizată, în special atunci când se utilizează manometre cu clemă, deoarece în unele cazuri, manometrul poate fi „împins” pe arbore, în ciuda rezistenței pieselor. În acest caz, suportul „se deschide” în ciuda rigidității relativ ridicate a structurii și revine la starea inițială după ce sarcina este îndepărtată. Regula de bază care vă permite să evitați deformațiile inacceptabile este să controlați trecerea/eșecul gabaritului sub influența propriei greutăți. Aceasta înseamnă că dopul trebuie coborât în orificiu când axa sa este verticală, iar suportul trebuie coborât de sus când axa arborelui este orizontală. Pentru a schimba secțiunea de control a arborelui, acesta este rotit în jurul unei axe orizontale, iar direcția de mișcare a suportului rămâne verticală.
Desenele calibrelor de lucru în conformitate cu GOST 2015 indică:
a) dimensiuni executive;
b) toleranțe ale formei și, dacă este necesar, amplasarea suprafețelor de lucru ale calibrelor. Valorile de toleranță numerică sunt selectate pe baza nivelurilor de precizie geometrică relativă (de preferință nivelul normal A). Valoarea de toleranță rezultată este rotunjită la cea mai apropiată conform GOST 24643;
c) rugozitatea suprafeței (în primul rând suprafețele de lucru). Valoarea numerică a parametrului de rugozitate verticală trebuie să fie în concordanță cu toleranța minimă de macrogeometrie; nu trebuie să depășească cel reglementat de GOST 2015;
d) alte dimensiuni necesare pentru fabricatie;
e) duritatea suprafetelor de lucru, adoptata conform GOST 2015;
e) marcaje de calibru.
Executiv este dimensiunea calibrului pentru care este realizat calibrul. La determinarea dimensiunii executive, se folosește regula: dimensiunea nominală „nouă” este considerată limita materială maximă a calibrului cu locația câmpului de toleranță „în corpul” piesei. În desenele calibrelor de lucru și ale calibrelor de control, este indicată cea mai mare dimensiune cu o abatere negativă egală cu lățimea câmpului de toleranță; pentru calibrele cu clemă, cea mai mică dimensiune cu o abatere pozitivă.
La marcare, se aplică următoarele pe suprafața indicatorului (sau mânerul acestuia pentru un indicator cu dop):
dimensiunea nominală a suprafeței pentru care gabaritul este destinat să controleze;
desemnarea cu litere a câmpului de toleranță al suprafeței controlate;
valori numerice ale abaterilor maxime în conformitate cu câmpul de toleranță al suprafeței controlate (valori în milimetri);
tip calibru (PR, NOT, K-PR etc.);
marca inregistrata a producatorului.
LA categorie:
Cotitură
Tipuri de calibre și domeniul lor
În inginerie mecanică, așa-numita metodă alternativă de monitorizare a duratei de valabilitate a produsului este utilizată pe scară largă. Vă permite să împărțiți produsele în bune și defecte. În acest caz, nu sunt determinate valorile reale ale parametrului verificat, dar se stabilește faptul că acesta este conform cu standardul. La verificarea alternativă a parametrilor geometrici ai produselor, cele mai des sunt utilizate manometre.
Calibrele sunt instrumente de măsurare fără scară pentru verificarea dimensiunilor liniare, unghiurilor, formelor și pozițiilor relative ale suprafețelor. Există mai multe tipuri de calibre.
Orez. 1. Ecartament cu clemă netedă (a) și intervalul său de toleranță (b)
Pentru a controla lungimile și diametrele suprafețelor exterioare, se utilizează calibrele de clemă netede (Fig. 1). Ele pot fi unilaterale și cu două fețe, cu o limită și cu două limită. Calibrele de capse determinate unic sunt făcute fie acceptabile, fie netrecătoare. Pentru a controla dimensiunile clasei a 8-a de precizie (și mai puțin precise), sunt utilizate calibre de clemă cu fălci înlocuibile. Pentru a controla produse mai precise (până la a 6-a calitate), suprafețele de lucru ale manometrelor sunt echipate cu un aliaj dur. În producția la scară mică și individuală, calibrele cu capse sunt fabricate din foi, în producția la scară mare și în masă - din piese forjate și turnate.
Pentru a controla găurile, se folosesc calibre cu dop neted (Fig. 2). Din punct de vedere structural, acestea sunt realizate sub forma unui mâner și a unei piese de lucru. Partea de lucru poate fi realizată integral cu mânerul sau sub formă de inserții și atașamente. Pentru calibrele pentru dop concepute pentru a controla găurile precise (6-12 grade), inserțiile sunt realizate din aliaj dur. Indicatoarele pentru dop pot fi pe o singură față sau pe două fețe. Cele unilaterale sunt făcute transitabile sau netrecătoare.
Calibrele netede vă permit să controlați dimensiunile liniare de la 0,1 la 3150 mm. Pe măsură ce dimensiunile cresc, eroarea de control crește datorită creșterii deformațiilor elastice ale calibrelor.
Pentru calibrele cu dopuri netede, partea de trecere (PR) are cea mai mică dimensiune limită (adică, trebuie să treacă în gaură), iar partea care nu trece (NU) are cea mai mare dimensiune limită (adică nu trebuie să treacă în intregul). Pentru calibrele cu capse netede, partea de trecere (PR) are cea mai mare dimensiune maximă, iar latura de trecere (NU) are cea mai mică. În funcție de scopul lor, calibrele sunt împărțite în calibre de lucru (P), destinate verificării pieselor de către muncitori și inspectorii de control al calității, calibre de recepție (P), pentru verificarea pieselor de către reprezentanții clientului, calibre de control (K), pentru verificarea lucrului și calibre de recepție în timpul procesului de fabricare și funcționare a acestora și contracalibrete ( K-I) - pentru a controla uzura calibrelor de lucru.
Orez. 2. Calibrul dopului neted (a) și domeniul său de toleranță (b)
Orez. 3. Tipuri de calibre: 1 - plan de măsurare, 2 - plan de ghidare, 3 - produs, 4 - marcaje
Calibrele sunt marcate cu tipul lor, părțile de trecere și eșec, dimensiunea nominală controlată, desemnarea intervalului de toleranță verificat și marca comercială a producătorului.
Calibrele pentru controlul dimensiunilor în înălțime și adâncime sunt variate atât ca proiectare, cât și ca principiu de funcționare. Cele mai utilizate calibre sunt cele care folosesc metoda „fantei ușoare”. Laturile extreme ale acestor calibre sunt desemnate prin literele B (mare) și M (mai mică).
Calibrele conice sunt proiectate pentru testarea suprafețelor conice netede. Cel mai adesea aceștia controlează tijele conice ale uneltelor (calibrele bucșei) și găurile conice pentru fixarea lor (calibrele pentru dop). Pozițiile limită ale gabaritului față de suprafața controlată sunt determinate de două semne marcate pe gabarit. În mod obișnuit, astfel de instrumente de măsurare sunt utilizate într-un set care constă dintr-un calibre cu dop, un calibre cu bucșă și un calibre cu dop. Acesta din urmă este proiectat pentru a permite ca gabaritul bucșă să fie montat pe gabaritul dopului de vopsea.
Calibrele pentru verificarea formei și a poziției relative a suprafețelor au o mare varietate de modele. Ele pot controla paralelismul planurilor, alinierea găurilor, simetria canelurilor, paralelismul planului și a axei găurii, arborii și bucșele canelare etc.
Calibrele de filet sunt utilizate pentru un control complet al firului. Filetul exterior este controlat cu un calibre inelar, iar filetul interior cu un calibre cu dop. Calibrele de filet sunt fabricate și utilizate în seturi, care, pe lângă calibrele de filet, includ calibre de trecere de control și calibre fără trecere. Alături de calibrele nereglementate se mai folosesc și cele reglabile. Acestea din urmă sunt reglate folosind calibre de filet de instalare, care în acest caz sunt și ele incluse în kit.
Șabloanele de profil sunt calibre plate utilizate pentru a controla profilul suprafețelor modelate ale unui produs. Controlul cu un astfel de șablon se efectuează folosind metoda „fante ușoară”. Precizia de fabricație a șablonului de profil în sine și uzura acestuia sunt verificate cu ajutorul șabloanelor de contor. Calibrele sunt realizate din oțeluri structurale, pentru scule și aliaje pentru scule. Echiparea părții de lucru a calibrului cu aliaj dur VK8 crește durabilitatea acestuia de câteva zeci de ori în comparație cu calibrele din oțel carbon pentru scule.
Acest articol este doar pentru referință. Tehnologiile de producție pentru calibrele de filet descrise în acest articol pot diferi de tehnologiile de producție utilizate la YUUIZ "CALIBR".
Puteți găsi întreaga gamă de calibre produse de YUUIZ „CALIBR” în secțiunea CALIBRE a site-ului nostru.
Dispoziții de bază
Tehnologia de producție a calibrelor de filet depinde de scop, design, parametrii lor principali și profilul filetului, precum și de dimensiunea lotului. Cea mai importantă este o analiză detaliată a proceselor tehnologice pentru fabricarea dopurilor și inelelor filetate, adică mijloace utilizate pe scară largă pentru controlul filetului în fabricarea de instrumente și inginerie mecanică.
O parte foarte esențială a procesului tehnologic este prelucrarea fileturilor cu curățenia și precizia necesară a suprafeței elementelor de profil filetate. Curățenia suprafețelor filetului de lucru nu trebuie să fie mai mică decât clasa 10 pentru calibrele de lucru și nu mai mică decât clasa 11 pentru calibrele de control conform GOST 2789-73 (în loc de GOST 2789-59). Suprafețele nefuncționale adiacente suprafețelor de lucru trebuie să aibă următoarea curățenie:
- în diametrul exterior (pentru dopuri) - nu mai mic de clasa a 9-a;
- după diametrul interior (la inele) - nu mai mic de clasa a VIII-a.
Obținerea unui profil precis al filetelor externe ale calibrelor se bazează în principal pe utilizarea mașinilor de șlefuit de precizie a filetului. Unele caracteristici specifice ale tehnologiei calibrelor de filet cu trecere și fără trecere se datorează diferenței dintre profilele filetului.
Materialul pentru fabricarea calibrelor de filet este cel mai adesea oțeluri de scule aliate de clasele X și XG, care sunt ușor deformate în timpul tratamentului termic. Oțelurile de scule cu conținut ridicat de carbon de clasele U10A și U12A sunt utilizate mult mai rar pentru calibrele de filet.
Proces tehnologic de fabricare a dopurilor cu șurub
În funcție de dimensiunea pasului filetului dopului, există trei scheme principale pentru procesul tehnologic de formare a filetului dopului:
- pentru o treaptă de la 0,2 la 0,4 mm - tăiere și finisare (lustruire);
- pentru pas de la 0,45 la 1,75 mm - șlefuire și finisare (lustruire);
- pentru pasuri de la 2,00 la 6,00 mm - tăiere, șlefuire și finisare.
În primul caz, formarea unui filet de calibru se realizează prin tăiere pe un strung de tăiere cu șuruburi de precizie, iar după tratamentul termic numai firul este reglat fin.
În al doilea caz, după întoarcere, este necesar să șlefuiți firul și este mai rentabil să șlefuiți întreaga piesă de prelucrat fără a tăia mai întâi firul cu o unealtă de tăiere a metalului. Cantitatea de metal care este îndepărtată este relativ mică și poate fi îndepărtată imediat folosind o mașină de șlefuit. Finisarea finală a firului se face prin finisare.
În al treilea caz, este necesară o gamă completă de operațiuni tehnologice de bază pentru formarea firelor, adică tăierea, șlefuirea și finisarea. În loc de pre-tăiere pe un strung, frezarea filetului poate fi utilizată în producția de masă.
La un număr de întreprinderi, firele pe calibre cu dimensiuni de pas în intervalul 0,4-6 mm nu sunt finisate după șlefuire, ci sunt doar lustruite. În plus, intervalul pasurilor de fire șlefuite pe un semifabricat de calibru întreg este extins la limitele de 0,35-3 mm. Rezistența la uzură a dopurilor filetate obținute prin astfel de metode nu a fost încă studiată în detaliu.
Procesul tehnologic de fabricare a calibrelor de filet pentru filete metrice de dimensiuni medii (d 0 = 14÷33 mm și pas S = 2,0÷3,5 mm) este cel mai tipic și constă în următoarele operații de bază:
- măcinare preliminară;
- tăierea celui de-al doilea capăt;
- centrare;
- strunjire finală;
- tăierea cu freza sau frezarea cu filet;
- tăierea canelurilor la cavități (de-a lungul diametrului intern al filetului);
- tratament termic - călire și revenire;
- șlefuirea găurilor centrale;
- șlefuirea părții de coadă a calibrului;
- slefuirea piesei de lucru;
- lustruire finală;
- marcaje de gravare;
- teșire prin șlefuire;
- șlefuirea firului;
- eliminarea virajelor incomplete;
- îmbătrânire;
- tocirea virajelor incomplete;
- finisare calibrul firului;
- șlefuirea de-a lungul diametrului exterior;
- lustruire de calibru.
Operații preliminare și tăiere filet
Strunjirea și tăierea preliminară a semifabricatelor pentru calibrele cu dop filetat sunt în multe privințe similare cu preprocesarea calibrelor cu dop netede.
Slefuirea finală a calibrelor de bujii începe de obicei din secțiunea de coadă, formând un con și teșind capătul. Apoi gabaritul este răsucit, deplasând clema către partea de coadă, iar partea de lucru este răsucită cu teșire la capăt. În cazul învârtirii unui dop care nu trece, se șlefuiește și flanșa cilindrică (trunnion) și se prelucrează șanțul inelar (Fig. 1). Inserțiile filetate fără trecere și duzele pot fi fabricate cu flanșe cilindrice pe ambele părți ale filetului. Acest lucru face posibil ca o parte semnificativă a dopurilor filetate să ia lungimea totală a semifabricatelor la aceeași atât pentru dopurile drepte, cât și pentru cele fără trecere.
Figura 1. Slefuirea finală a părții de lucru a unui dop filetat fără acces
Filetele de precizie sunt tăiate pe mașini speciale care diferă de strungurile convenționale de tăiere cu șuruburi prin faptul că sunt echipate cu o riglă de corectare. Cu ajutorul unei rigle de corectare, influența erorilor în șurubul de plumb și mecanismul de avans este eliminată; Ca rezultat, produsul tăiat primește un pas de filet mai precis.
Tăierea filetului se realizează cu ajutorul unui tăietor prismatic sau cu disc. Pentru a obține profilul corect al filetului, ascuțirea precisă și instalarea instrumentului de filet este foarte importantă.
Când tăiați fire cu un pieptene, pot apărea două cazuri:
a) pieptenele are pasul egal cu pasul firului calibrei sau
b) pieptenul are un pas care este un multiplu al pasului firului calibrul de tăiat.
Cel din urmă caz are un avantaj mai mare la prelucrarea calibrelor cu fire fine, deoarece pieptenii cu pas gros pot fi fabricați și inspectați mai precis.
Tăierea filetului este uneori împărțită în preliminar și final (filete mici). Datorită utilizării pe scară largă a mașinilor de șlefuit de precizie a firelor în zilele noastre, în majoritatea cazurilor, firele sunt tăiate într-o singură operație.
În producția de masă, se utilizează și o metodă mai productivă - frezarea filetului cu un pas de S = 2,0 mm și mai mare (Fig. 2). Această operație este utilizată ca operație preliminară, deoarece precizia profilului filetului este scăzută.
Figura 2. Frezarea filetului unui calibre de dop
Tăierea unei caneluri la cavități - de-a lungul diametrului intern al filetului („eșecul firului”) se efectuează pe un strung folosind un tăietor prismatic sau cu disc. Este necesar ca în timpul prelucrării ulterioare (slefuire, finisare), unealta de tăiere să prelucreze părțile laterale ale profilului filetului, deoarece în aceste condiții forma sculei de prelucrare este păstrată mai mult timp.
Pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea la tăierea firelor, se utilizează un tratament termic special. Pentru piese de prelucrat din oțel cromat (clasele X și XG):
a) încălzire la 820-850°;
b) întărire în ulei;
c) revenirea la 700-720° urmată de menținerea timp de 3-4 ore la o temperatură de 680°.
După prelucrarea mecanică preliminară, calibrele sunt călite și călite.
Calibrele din oțel cromat (clasele X și XG) sunt încălzite pentru întărire la o temperatură de 820-850°. Timpul de încălzire pentru calibrele mici cu diametrul de până la 7 mm este de 15-25 minute, pentru dimensiuni medii cu diametrul de 8-30 mm - 25-40 minute. Și cu un diametru de până la 100 mm - până la 80 min. Întărirea se realizează prin răcirea calibrelor în ulei la o temperatură de 25-40°.
Duritatea ar trebui să fie în Rc = 58÷64.
Revenirea se efectuează într-o baie de ulei la o temperatură de 150° timp de 1,5-3 ore.
Operatii finale, slefuire si finisare fire
Prima operație după tratamentul termic este șlefuirea găurilor centrale (prizele) de la capetele calibrului.
Următoarele operații sunt șlefuirea cozii conice (Fig. 3) și apoi șlefuirea părții cilindrice de lucru a calibrelor. Aceste operatii se executa pe o masina de slefuit cilindrica folosind (pentru conditii medii) o roata de slefuit din electrocorindon cu granulatie de 46-60 si o duritate de CM1-CM2 cu liant ceramic.
Figura 3. Slefuirea cozii unui calibre de fir
Lustruirea capătului frontal (la partea de lucru) se efectuează pe un cerc de cupru al dopului. cap de lustruire folosind micropulbere abrazivă M7-M10.
Operația marcajelor de gravură se realizează pe o mașină de gravură folosind un ac special pe stratul de lac (urmat de gravare). Pentru calibrele cu diametrul d 0 = 1÷14 mm se folosește ca dispozitiv un cap cu centre înclinate (Fig. 4), iar pentru calibrele cu diametrul d 0 = 16÷100 mm se folosește un suport conic special ( Fig. 5).
Figura 4. Gravarea dopurilor cu șuruburi cu diametrul de până la 14 mm
Figura 5. Gravarea dopurilor cu șuruburi cu un diametru de 16 până la 100 mm
În primul caz, marcajele sunt aplicate pe partea conică a calibrului Datorită cerințelor de amplasare a marcajelor, instalarea calibrului în centre înclinate face posibilă poziționarea generatricei superioare a conului paralel cu planul de bază. . În cel de-al doilea caz, semnele sunt aplicate la capătul calibrului.
După aplicarea semnelor, pe suprafața lăcuită se aplică o compoziție de gravare și, astfel, se efectuează gravarea, urmată de neutralizare, îndepărtarea lacului și spălarea finală anticoroziune a calibrului.
Semnele de marcare pot fi aplicate și cu ajutorul unui electrograf, care este adesea folosit în producția individuală de calibre.
Teșirea capetelor dopului se face de obicei pe o mașină de șlefuit filet cu o roată așezată în unghi.
Următoarea operațiune este șlefuirea firului calibrelor. Calibrul este instalat în centre (Fig. 6), iar discul de șlefuit este instalat în funcție de unghiul filetului. Un dispozitiv special este utilizat pentru a îmbrăca roata de șlefuit după un profil dat.
Figura 6. Schema de șlefuire a filetelor calibrelor de dop
Slefuirea filetului se realizează de obicei în două etape - preliminară și finală (acest lucru nu se aplică calibrelor cu un pas mic al filetului).
Îndepărtarea spirelor incomplete de la capete se realizează prin șlefuirea lor. Rotirile de filet incomplete ale calibrelor cu pas mai mic de 1,5 mm sunt tocite manual folosind o piatră abrazivă.
Procesul de îmbătrânire a calibrelor se efectuează de obicei într-o baie de ulei la o temperatură de 150-170° timp de 2-10 ore. Durata îmbătrânirii depinde de precizia calibrului și de mărimea acestuia. Cu cât diametrul este mai mare și precizia este mai mare, cu atât timpul de expunere este mai lung și invers.
Operația de finisare a filetului se efectuează pe capul de finisare (patul) cu ajutorul unui inel de lepătură din fontă reglabil (Fig. 7) plasat în suport. Axul capului, împreună cu gabaritul fix, se rotește alternativ în două direcții și, astfel, inelul de finisare, mișcându-se alternativ pe direcția axială, termină filetul.
Figura 7. Schema de finisare a calibrei dopului filetat
Pe măsură ce apare uzura, inelul de finisare reglabil este strâns. Micropulberile M28-M14 și pasta GOI (pentru finisarea finală) sunt utilizate ca abrazivi de finisare.
Pentru a șlefui partea de lucru a calibrului de-a lungul diametrului exterior, se folosește o roată de șlefuit din electrocorindon cu granulație de 60, duritate CM2 și un liant ceramic (pentru condiții medii). Această operațiune are ca scop eliminarea blocajelor și a căderii la vârfurile profilului filetului.
Operația tehnologică finală este lustruirea teșiturilor, știftului cilindric, capătului și filetului calibrului. Operația se realizează pe un cap de finisare folosind oxid de crom și oxid de aluminiu.
Indemnizații de funcționare, toleranțe și dimensiuni
Toleranțele și toleranțele operaționale au fost dezvoltate de NIBV MSS pentru diametrele exterioare și medii ale calibrelor filetate. Dispunerea cotelor și toleranțelor este prezentată în Fig. 8 și 9.
Figura 8. Așezarea toleranțelor și toleranțelor pe diametrul exterior al calibrelor filetate
Figura 9. Așezarea toleranțelor și toleranțelor pentru diametrul mediu al calibrelor filetate
Tabelele detaliate ale valorilor de toleranță și toleranță sunt conținute în lucrarea NIBV MSS „Toleranțe interoperaționale și toleranțe pentru calibrele de filet”. Pentru caracteristicile generale, mai jos sunt prezentate tabele rezumative ale intervalelor de toleranțe și toleranțe minime pentru dimensiunile operaționale pentru diametrele exterioare (Tabelul 1) și medii (Tabelul 2) ale calibrelor filetate.
Alocațiile minime se bazează pe dimensiunile nominale.
Date cu privire la limitele permiselor minime și a valorilor de toleranță pe diametrul exterior al calibrelor filetate (Fig. 8)
№ p/p |
Nume operațiuni |
Interval nominal diametre filet în mm |
Indemnizații minime | Toleranțe de funcționare | ||
Condiţional desemnare |
Interval numeric valori în mm |
Condiţional desemnare |
Magnitudinea admitere |
|||
Cotitură brută | ||||||
Terminați de întoarcere | ||||||
Preliminar măcinare |
||||||
Final măcinare |
||||||
Date despre limitele admisiilor minime și ale valorilor de toleranță pentru diametrul mediu al calibrelor filetate (Fig. 9)
№ p/p |
Nume operațiuni |
Interval nominal diametre filet în mm |
Indemnizații minime dupa operatie |
Toleranțe de funcționare | ||
Condiţional desemnare |
Interval numeric valori în mm |
Condiţional desemnare |
Interval numeric valori în mm |
|||
Filetat | ||||||
Preliminar măcinare |
||||||
Final măcinare |
||||||
Terminarea firului | ||||||
GOST 1623-89 și GOST 24997-2004 (înlocuind GOST 1623-46), care reglementează, de asemenea, abaterile admise ale pasului și jumătate unghiului profilului filetului.
Proces tehnologic de fabricare a inelelor filetate
În funcție de diametrul nominal al inelului filetat, se folosesc diferite metode de formare a filetului. Pentru diametre de până la 12 mm, după obținerea și prelucrarea orificiului pentru filetul din inel, se decupează cu robinete. Apoi firul este finisat și lustruit. Pornind de la un diametru nominal de 12 mm, firele din inele sunt tăiate folosind un tăietor cu un singur profil sau un pieptene cu fir.
Frezarea filetelor interioare se realizează pornind de la un diametru de 25 mm. Slefuirea filetelor interne de calibre se efectuează pornind de la un diametru de 27-30 mm, iar în unele cazuri - de la 56-60 mm. Deoarece șlefuirea filetelor interioare este o operație care necesită multă muncă, uneori preferă să efectueze finisare mecanică în locul șlefuirii inelelor filetate cu un diametru de 30-60 mm.
Operația de finisare a firului este foarte semnificativă, mai ales la diametre mici, adică atunci când, după tăierea firului cu robinet, tăietor sau pieptene și tratamentul termic ulterior, se poate efectua doar finisarea firului inelului.
Procesul tehnologic de fabricare a calibrelor inelare filetate nereglabile (rigide) de dimensiuni medii include următoarele operații de bază:
- tăierea piesei de prelucrat;
- prelucrare de strunjire (turnelă) - strunjirea, rularea ondulațiilor pe suprafața exterioară, găurirea unei găuri și tăierea unui inel;
- măcinarea capetelor inelelor;
- prelucrarea găurilor;
- tăierea firului;
- teșire;
- eliminarea virajelor incomplete;
- tratament termic;
- șlefuirea și lustruirea capetelor;
- marcaje de gravare;
- șlefuirea firului;
- reglarea fină a firului.
Prelucrarea piesei de prelucrat și tăierea filetului
Preprocesarea unei piese de prelucrat cu diametru mic poate fi efectuată pentru mai multe calibre inelare simultan. În acest caz, în condiții de producție în serie, este recomandabil să se efectueze prelucrarea pe o mașină cu turelă conform următoarelor tranziții (Fig. 10):
a) centrare;
b) slefuirea suprafetei exterioare;
c) teşire;
d) laminarea ondulaţiilor;
e) forarea unei gauri;
f) îndepărtarea celei de-a doua teșituri și a secțiunii inelare.
Figura 10. Preprocesare a calibrelor cu inele filetate pe o mașină cu turelă
Semnele de inele filetate cu diametru mare sunt de obicei prelucrate pe un strung. Laminarea inelelor și teșirea se realizează prin instalarea lor pe un dorn; Șaibe sunt plasate între inele. Mandrinul este plasat în centrele strungului.
Slefuirea capetelor calibrelor se face de obicei pe o mașină de șlefuit de suprafață (Fig. 11). Prelucrarea finală a găurii înainte de tăierea filetului se realizează pe un strung și constă cel mai adesea în alezarea și alezarea găurii (Fig. 12).
Figura 11. Slefuirea capetelor calibrelor inelare
Figura 12. Alezarea (a) sau alezarea (b) a unui calibre cu inel filetat
Tăierea filetului în inele de diametre mici (până la 10-12 mm) se face cu ajutorul robinetului (un set de trei până la patru robinete, ultimul robinet fiind unul de calibrare). Filetarea de diametre mari se realizează cu ajutorul unui freza special (Fig. 13).
Figura 13. Filetarea unui calibre inel
Pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea la tăierea filetelor, înainte de această operație se utilizează adesea un tratament termic special (pentru oțel de clase X și XG): a) încălzire la 840-860°; b) călire în ulei; c) călirea la 700-720° și menținerea la o temperatură de 680° timp de 3-4 ore. Rezultatul ar trebui să fie o duritate optimă pentru finisarea tăierii filetului în intervalul R B = 94÷100.
O canelură de-a lungul diametrului exterior al firului, la cavitate („eșecul firului”) este prelucrată cu ajutorul unui freza, al cărui unghi de profil în plan este de 30-40°, sau folosind un pieptene.
Teşirea se face cu freza sau freza la strung (Fig. 14). Îndepărtarea spirelor incomplete se efectuează pe un strung sau o mașină de frezat (Fig. 15) folosind o freză cu coadă. Alimentarea se face manual prin rotirea manometrului pe un dorn filetat.
Figura 14. Teșirea unui inel filetat
Figura 15. Îndepărtarea filetelor incomplete dintr-un calibre inel
Tratamentul termic al manometrelor inelare din oțel crom de clase X și XG constă în încălzire la 840-860°, urmată de călire în ulei. Vacanță de 1,5-3 ore. la o temperatură de 150°.
Prelucrare finală - șlefuire și finisare
Slefuirea filetelor calibrelor inelare se efectuează pornind de la un diametru nominal de 27-30 mm și mai sus. Operația se realizează pe mașini speciale de șlefuit filet pentru șlefuirea interioară. Finisarea filetului se realizează cu ajutorul unei împletituri din fontă cu design reglabil sau rigid (Fig. 16) pe capete de finisare sau pe mașini automate. De obicei, finisarea este împărțită în preliminar și final.
Figura 16. Finisarea filetului calibrului inel
Calibrele inelare cu filete mai mici de 27 mm în diametru nu sunt măcinate după tratamentul termic. În acest sens, acestea sunt mai întâi supuse finisării brute folosind pulbere abrazivă relativ grosieră (dimensiunea granulelor 240-320).
Lepurile pentru finisare sunt realizate din fontă perlitică. Este foarte important să obțineți profilul corect al filetului de suprafață.
Prelucrarea unui calibre cu inel filetat de-a lungul diametrului intern al filetului se realizează prin șlefuire sau finisare.
Caracteristici ale fabricării inelelor filetate reglabile
Pe lângă operațiunile tehnologice avute în vedere, la fabricarea inelelor filetate reglabile, se găuriază găuri pentru șuruburi (de obicei de-a lungul unui jig), aceste găuri sunt tăiate cu robinet, sunt frezate fante radiale, sunt în final tăiate cu ferăstrăul și tăiate prin ferăstrău. cu un dosar. Orificiul din inel pentru bolțul de ghidare este în curs de reglare fină.
După instalarea șuruburilor și a șuruburilor, filetele sunt reglate fin și ecartamentul inel este instalat pe ecartamentul de instalare. Se petrece mai puțin timp pentru reglarea fină a firului unui inel reglabil, deoarece dimensiunea finală a diametrului mediu al firului se obține prin ajustarea tensiunii inelului.
Indemnizații, toleranțe și dimensiuni operaționale
Aporturile și toleranțele operaționale sunt de obicei atribuite pentru diametrele interne și medii ale calibrelor cu inele filetate.
Dispunerea cotelor și toleranțelor este prezentată în Fig. 17 și 18. Indemnizații minime din tabel. 8 și 9 sunt date din dimensiunile nominale.
Figura 17. Dispunerea toleranțelor și toleranțelor pentru diametrul interior al calibrelor cu inele filetate
Figura 18. Dispunerea toleranțelor și toleranțelor pentru diametrul mediu al calibrelor cu inele filetate
Date privind limitele toleranțelor minime și valorile de toleranță pentru diametrul interior al calibrelor cu inele filetate (Fig. 17)
№ p/p |
Nume operațiuni |
Interval nominal diametre filet în mm |
Indemnizații minime dupa operatie |
Toleranțe de funcționare | ||
Condiţional desemnare |
Interval numeric valori în mm |
Condiţional desemnare |
Interval numeric valori în mm |
|||
Alezarea brută sau foraj | ||||||
Preliminar plictisitor sau alezat |
||||||
Finisare plictisitor sau alezat |
||||||
Date privind limitele toleranțelor minime și valorile de toleranță pentru diametrul mediu al calibrelor cu inele filetate (Fig. 18)
Filet metric: M, 1M, 2M, ZM
Toleranțele pentru șlefuire și finisare pe diametrul mediu al filetului sunt atribuite conform toleranțelor de fabricație în conformitate cu GOST 1623-89 și GOST 24997-2004 (în loc de GOST 1623-46), care reglementează, de asemenea, abaterile admisibile ale pasului și jumătate din unghiul profilului filetului.
În producția de masă și pe scară largă, adecvarea pieselor cu toleranțe de la IT6 la IT17 este verificată cu ajutorul manometrelor. Aceste calibre sunt utilizate pentru a verifica dimensiunile pieselor netede cilindrice, conice, filetate și canelare, adâncimile și înălțimile lungimii umerilor, precum și locația suprafețelor și alți parametri.
Etrierele sunt instrumente de măsurare fără scară concepute pentru a controla dimensiunea, forma și poziția relativă a suprafețelor pieselor. Calibrele sunt limitate și normale. Calibrele limită limitează dimensiunile limită cele mai mari și cele mai mici ale pieselor și vă permit să determinați dacă dimensiunea verificată se încadrează în toleranță. Indicatoarele de limită au două fețe: trece și netrec. Principiul de control este următorul:
a) gabaritul - inelul și gabaritul - suport al trecerii PR trebuie să treacă de-a lungul arborelui sub influența propriei greutăți sau a forței de cel puțin 1N.
b) inelul de măsurare și suportul de măsurare NU trebuie să treacă.
c) calibru - dopul de trecere trebuie să treacă liber prin orificiu sub influența propriei greutăți sau cu o forță de cel puțin 1N.
d) calibre - dopul interzis NU ar trebui să se potrivească în orificiu.
e) produsul este considerat adecvat dacă gabaritul PR trece, iar gabaritul NU trece prin produs.
Un gabarit de trecere PR este un gabarit care controlează dimensiunea limită corespunzătoare materialului maxim al produsului testat.
Un indicator de interdicție NU este un indicator care controlează o limită de dimensiune care corespunde unui material minim.
Un indicator de control este un indicator folosit pentru a controla lucrătorii
calibru - capsă.
1.2 Calibre normale.
Calibrele normale sunt șabloane precise care sunt utilizate pentru a controla profile complexe și sunt realizate în funcție de dimensiunea nominală a piesei.
Șabloanele includ unghiular, rază, file și alte calibre.
Pentru a controla razele suprafețelor concave și convexe, se folosesc seturi de șabloane de rază; pentru a determina pasul nominal al filetului și profilul acestuia, se folosesc seturi de calibre de filet; Pentru a determina dimensiunea spațiului dintre avioane, se utilizează un set de calibre de palpație.
1.3 Calibre limită pentru adâncimi de înălțimi și margini.
Adâncimile și înălțimile marginilor cu dimensiuni de 1 - 500 mm și toleranțe de 11-17 calificări sunt controlate de calibre limită, ale căror abateri maxime sunt prevăzute în conformitate cu GOST 25344 - 77.
Calibrele limită pentru adâncimi și înălțimi ale bancului sunt reprezentate structural de plăci în trepte de diferite forme.
Latura calibrului de lucru pentru cea mai mare dimensiune maximă este desemnată cu litera B, partea cu cea mai mică dimensiune maximă cu litera M.
1.4 Gauge - capse pentru controlul lungimii.
Lungimile produselor de la 10 la 50 de microni cu 6 sau mai multe grade grosiere sunt controlate de calibre limită - capse.
Pentru a controla lungimi de la 10 la 360 mm, sunt realizate calibre cu o singură față cu două limită - capse.
Pentru a controla lungimi de peste 300 și până la 500 mm: ecartament - capse cu două fețe.
1.5 Proiectarea calibrelor netede.
Din punct de vedere structural, calibrele netede sunt reglabile și nereglabile: calibre - dopuri și calibre - capse.
1.6. Cerințe tehnice pentru producția de calibre netede. Piesele de măsurare calibrul - dopurile sunt fabricate din oțel de calitate X GOST 5950 - 73 sau oțel ШХ 15 GOST 801 78, este permis să fie fabricat din oțel de calitate U10A sau U12A conform GOST 1435-75.
Rugozitatea suprafețelor de măsurare a calibrelor:
clasa a VI-a R a = 0,04 până la 0,08 microni.
7-9 calificări R a =0,08 - 0,16 microni.
10-12 calitate K., = 0,16 microni.
13 și gradele mai aspre R a =0,32 µm.
Duritatea suprafețelor de lucru ale calibrelor netede este în intervalul 56 - 64 HRC.
1.7 Marcarea calibrelor.
Pe fiecare calibre este marcat pe mâner:
Dimensiunea nominală controlată a găurii (axului);
Denumirile câmpului de toleranță al găurii (arborele);
Valori numerice ale abaterilor maxime ale găurii (arborelui) în mm;
desemnarea calibrului;
Marca inregistrata a producatorului;
1.8 Toleranțe calibru.
Conform GOST 24853 - 81, pentru calibrele netede sunt stabilite următoarele toleranțe de fabricație:
N - calibre de lucru - dopuri, HI - calibre de lucru - capse, Hs - calibre cu suprafete sferice de masura; Calibre de control HP pentru capse.
Calibrele de lucru de trecere PR se uzează, în urma căreia s-a introdus o toleranță la uzură, la atingerea căreia gabaritul este scos din utilizare. Limita de uzură este situată de la limita de trecere la o distanță Y sau Y1.
Pentru toate instrumentele de trecere PR, câmpurile de toleranță H și HI sunt deplasate în interiorul câmpului de toleranță a produsului cu valoarea z - pentru calibrele cu dop și zl - pentru calibrele cu capse.
Comandă de lucru:
1. Studiul diferitelor modele de calibre netede.
1.1. Familiarizați-vă cu toate tipurile de calibre propuse; dopuri de diferite tipuri și modele, suporturi rigide și reglabile, pentru a controla adâncimile și înălțimile pervazurilor, amplasarea suprafețelor.
1.2. Oferiți o scurtă descriere a designului calibrelor, numele și scopul acestuia și faceți o schiță.
1.3. Descifrați marcajele și determinați ce dimensiuni sunt destinate să controleze calibrele, determinați dimensiunea nominală, intervalul de toleranță și abaterile maxime ale dimensiunilor piesei.
2. Controlul produsului folosind calibre netede.
2.1. Studiați desenul produsului controlat, faceți o schiță a acestuia, indicați dimensiunea controlată și intervalul de toleranță.
2.2. Conform GOST 25347 - 82, determinați abaterile maxime ale dimensiunii controlate și marcați-le pe schița produsului.
2.3. Construiți o schemă de monitorizare a produsului folosind calibrele PR și NOT.
2.4. Selectați calibrele pentru a controla dimensiunile specificate ale produsului, notați-le numele și marcajele.
2.5. Ștergeți manometrele și instrumentele cu o cârpă curată.
2.6. Inspectați cu atenție manometrele.
2.7. Verificați produsul cu calibre. Controlul fiecărei mărimi trebuie efectuat în mod constant pentru toate produsele.
2.8. Înregistrați rezultatele controlului calibrului în tabelul de raport. Pentru fiecare element controlat al produsului, indicați adecvarea acestuia.
2.9. După verificarea tuturor dimensiunilor, dați o concluzie generală despre adecvarea produsului. Un produs este considerat valabil dacă toate dimensiunile sunt realizate corect.
La testarea cu calibre netede, dimensiunea produsului este considerată valabilă dacă ecartamentul PR trece, iar ecartamentul NU trece în produs.
Căsătoria este definitivă dacă calibrul PR trece și calibrul NU trece.
2.10. După terminarea lucrărilor, ungeți suprafețele de măsurare ale manometrelor și produselor cu unsoare anticoroziune și faceți ordine în zona de lucru.
Întrebări de control:
1. Cum se numesc calibrele?
2. Ce calibre se numesc limitativ și normal?
3. Pentru ce sunt folosite manometrele de control?
4. Enumerați tipurile de calibre netede pentru verificarea găurilor și arborilor?
5. Cum se determină adecvarea unui produs la testarea cu calibre netede?
6. Este posibil să determinați dimensiunea unui produs folosind un ecartament neplăcut?
7. Marcarea calibrelor netede?
8. Care sunt cerințele pentru designul și materialele calibrelor?
9. Măsuri de îmbunătățire a durabilității calibrelor?
10.Cum ar trebui să fie verificate alezajul și arborele cu manometre?
11.Cum ar trebui să fie verificat un produs cu calibre normale?
12.Cum este controlată adâncimea și înălțimea pervazurilor produsului?
13.Ce toleranțe sunt stabilite pentru producția de calibre netede?
14.Ce abateri se stabilesc pentru uzura calibrelor netede?
15.Care sunt dimensiunile maxime care controlează calibrul - PR și NU mufe?
16.Care sunt dimensiunile maxime care controlează calibrul - PR și NU capse.
Figura 1.5 - Modele de bază ale calibrelor - dopuri pentru verificarea găurilor și calibre de control pentru capse:
a) dop dublu cu inserții (1 – 6 mm); b) dop dublu cu inserții (3 – 50 mm); c) mufă unidirecțională (52 – 75 mm); d) dop ștanțat cu trecere (non-pass-through) cu duze (52 – 100 mm); e) dop ștanțat incomplet (non-pass-through) (102 – 160 mm); f) dopul este circulabil (netrecabil) incomplet (102/75 – 300 mm); g) un dop de trecere (netrecătoare), incomplet, cu căptușeli (160 – 360 mm); h) plută foaie unilaterală (52 – 360 mm); i) saiba este plina (18 – 100 mm).
Inspecția produselor cilindrice netede, cum ar fi arbori și bucșe de masă și pe scară largă producția se efectuează folosind calibre limită (pentru produse cu dimensiuni de la 1 la 360 mm).
Calibre destinat pentru a determina adecvarea pieselor cu aprobare de la IT6 ... IT17.
Calibrele sunt utilizate pentru a verifica dimensiunile pieselor netede cilindrice, conice, filetate și canelare, adâncimile și înălțimile proeminențelor, precum și locația suprafețelor și alți parametri.
Pentru a controla arborii, se folosesc calibre cu capse, iar pentru găuri se folosesc calibre pentru dop.
Este imposibil să se determine dimensiunea reală a unei piese folosind calibre. Cu ajutorul lor, ei află dacă dimensiunea care se verifică depășește limita superioară sau inferioară, sau este între ele.
Pentru utilizare de control set de calibre: trecere (PR) și netrecere (NU).
După scop calibrele sunt împărțite:
- muncitorii – utilizat de inspectori sau muncitori atunci când monitorizează piesele în timpul procesului lor de fabricație ( PR și NU).
- Control – la monitorizarea calibrelor de lucru în timpul fabricării lor ( K-PR și K-NOT), și funcționarea ( K-I purta). Fabricat numai pentru capse sub formă de inele. Nu sunt facute pentru prize (configuratie complexa, precizie ridicata). K-I - controlează uzura maximă a manometrului de trecere.
Reguli de utilizare a calibrelor
Detaliu considerat potrivit, dacă gabaritul de trecere (partea de trecere a gabaritului), sub influența propriei greutăți sau a unei forțe aproximativ egale cu acesta, trece, iar gabaritul care nu trece nu trece de-a lungul suprafeței controlate a Partea.
Daca calibrul PR nu trece, este un defect corectabil; FAILS – căsătorie ireparabilă.
Modele de calibru
Aparate de măsurare
Manometre
Se folosesc capse rigide și reglabile. Suporturile reglabile pot fi ajustate la diferite dimensiuni (până la 330 mm), permițându-vă să compensați uzura și să utilizați un singur suport pentru a controla dimensiunile într-un anumit interval. Folosit pentru a controla dimensiunile de gradul 8 și mai grosiere. Mai puțin precise și mai puțin fiabile în comparație cu cele rigide.
- „Cronicile lui Amber”. Cărți în ordine. Recenzii. Roger Zelazny „Cronicile lui Amber Roger Zelazny Cei nouă prinți ai chihlimbarului a continuat
- Ciupercă de orez: beneficii și daune
- Energia umană: cum să vă aflați potențialul energetic Energia vitală umană după data nașterii
- Semne zodiacale pe elemente - Horoscop