Ile czasu zajmuje przeróbka rudy kruszarką miedzi? Przeróbka rud miedzi
Ruda miedzi ma inny skład, co wpływa na jej cechy jakościowe i determinuje wybór metody wzbogacania surowca. Skład skały może być zdominowany przez siarczki, utlenioną miedź lub może występować mieszana ilość składników. Jednocześnie w przypadku rud wydobywanych w Federacji Rosyjskiej stosuje się metodę wzbogacania flotacyjnego.
Przetwarzanie rozproszonej i ciągłej rudy siarczku miedzi, która zawiera nie więcej niż jedną czwartą utlenionej miedzi, odbywa się w Rosji w zakładach przeróbczych:
- Bałchasz;
- Dżezkazgan;
- Sredneuralska;
- Krasnouralska.
Technologia przetwarzania surowców dobierana jest w zależności od rodzaju surowca wyjściowego.
Praca z rudami rozproszonymi polega na wydobywaniu siarczków ze skały i przenoszeniu ich do zubożonych koncentratów przy użyciu związków chemicznych: poroforów, węglowodorów i ksantogenianu. Podstawową metodą jest dość grube mielenie skały. Po przetworzeniu chudy koncentrat i śruta poddawane są dodatkowemu procesowi mielenia i oczyszczania. Podczas przetwarzania miedź zostaje uwolniona od przerostów z pirytem, kwarcem i innymi minerałami.
Jednorodność rudy porfirowej dostarczanej do przeróbki umożliwia jej flotację w dużych zakładach przeróbczych. Wysoka produktywność pozwala na obniżenie kosztów procesu wzbogacania, a także przyjęcie do przerobu rudy o niskiej zawartości miedzi (do 0,5%).
Schematy procesu flotacji
Sam proces flotacji zbudowany jest według kilku podstawowych schematów, z których każdy różni się zarówno poziomem złożoności, jak i kosztem. Najprostszy (najtańszy) schemat polega na przejściu na otwarty cykl przerobu rudy (w III etapie kruszenia), przemieleniu rudy w jednym etapie, a następnie wykonaniu kolejnego dodatkowego procesu mielenia, aby uzyskać wynik 0,074 mm.
W procesie flotacji piryt zawarty w rudzie ulega depresji, pozostawiając w koncentratach wystarczającą ilość siarki niezbędną do późniejszej produkcji żużla (kamienia). Do przeprowadzenia depresji stosuje się roztwór wapna lub cyjanku.
Rudy siarczkowe w postaci stałej (piryty miedziawe) wyróżniają się obecnością znacznej ilości minerałów zawierających miedź (siarczanów) i pirytu. Siarczki miedzi tworzą cienkie warstwy (kowellit) na pirycie i ze względu na złożoność składu chemicznego zdolność do flotacji takiej rudy jest nieco zmniejszona. Skuteczny proces wzbogacania wymaga starannego mielenia skały, aby ułatwić uwolnienie siarczków miedzi. Warto zauważyć, że w wielu przypadkach dokładne mielenie nie jest ekonomicznie wykonalne. Mówimy o sytuacjach, gdy koncentrat pirytu, poddany procesowi prażenia, wykorzystuje się w wielkim piecu do ekstrakcji metali szlachetnych.
Flotację przeprowadza się poprzez wytworzenie środowiska zasadowego o wysokim stężeniu. W procesie wykorzystuje się w określonych proporcjach:
- Limonka;
- ksantogen;
- olej flotowy.
Procedura jest dość energochłonna (do 35 kW·h/t), co zwiększa koszty produkcji.
Proces mielenia rudy jest również złożony. W ramach jego realizacji zapewniona jest wieloetapowa i wieloetapowa obróbka materiału źródłowego.
Pośrednie wzbogacanie rudy
Przeróbka rudy o zawartości siarczków do 50% jest podobna technologicznie do przeróbki rudy siarczkowej w formie stałej. Jedyną różnicą jest stopień jego zmielenia. Do przerobu przyjmuje się materiał o frakcji grubszej. Ponadto separacja pirytu nie wymaga przygotowania środowiska o tak dużej zawartości alkaliów.
W zakładzie koncentracyjnym Pyshminsky praktykowana jest flotacja zbiorcza, a następnie selektywne przetwarzanie. Technologia pozwala na wykorzystanie rudy 0,6% w celu uzyskania 27% koncentratu miedzi z późniejszą ekstrakcją ponad 91% miedzi. Prace prowadzone są w środowisku zasadowym o różnym natężeniu na każdym etapie. Schemat przetwarzania pozwala zmniejszyć zużycie odczynników.
Technologia kombinowanych metod wzbogacania
Warto zauważyć, że ruda o niskiej zawartości zanieczyszczeń iłowych i wodorotlenków żelaza lepiej nadaje się do procesu wzbogacania. Metoda flotacji pozwala wydobyć z niej nawet 85% miedzi. Jeśli mówimy o rudach ogniotrwałych, wówczas bardziej skuteczne staje się stosowanie droższych metod kombinowanego wzbogacania, na przykład technologii V. Mostowicza. Jego zastosowanie jest istotne dla przemysłu rosyjskiego, ponieważ ilość rudy ogniotrwałej stanowi znaczną część całkowitej produkcji rudy miedzionośnej.
Proces technologiczny polega na rozdrobnieniu surowców (wielkość frakcji do 6 mm) i następnie zanurzeniu materiału w roztworze kwasu siarkowego. Umożliwia to oddzielenie piasku i szlamu, a wolna miedź przechodzi do roztworu. Piasek jest myty, ługowany, przepuszczany przez klasyfikator, kruszony i flotowany. Roztwór miedzi łączy się z zawiesiną, a następnie poddaje ługowaniu, cementowaniu i flotacji.
W pracach metodą Mostovicha stosuje się kwas siarkowy i składniki wytrącające. Zastosowanie technologii okazuje się droższe w porównaniu do standardowej flotacji.
Zastosowanie alternatywnego schematu Mostovicha, który polega na odzyskiwaniu miedzi z tlenku metodą flotacji po rozdrobnieniu rudy poddanej obróbce cieplnej, pozwala w pewnym stopniu obniżyć koszty. Technologia ta może być tańsza dzięki zastosowaniu niedrogiego paliwa.
Flotacja rud miedzi i cynku
Proces flotacji rud miedzi i cynku jest pracochłonny. Trudności tłumaczą się reakcjami chemicznymi zachodzącymi w przypadku surowców wieloskładnikowych. Jeśli sytuacja z rudą miedziowo-cynkową siarczkową pierwotną jest nieco prostsza, to sytuacja, gdy reakcje wymiany rozpoczęły się od rudy już znajdującej się w złożu, może skomplikować proces wzbogacania. Flotacja selektywna może nie być możliwa, jeśli w rudzie znajdują się rozpuszczone warstwy miedzi i kaweliny. Najczęściej ten obraz występuje w przypadku rudy wydobywanej z górnych poziomów.
Przy wzbogacaniu rudy Ural, dość ubogiej w miedź i cynk, skutecznie wykorzystuje się zarówno technologie flotacji selektywnej, jak i kolektywnej. Jednocześnie metoda kombinowanego przerobu rudy i schemat zbiorowego selektywnego wzbogacania są coraz częściej stosowane w wiodących przedsiębiorstwach w branży.
Miedź może być wytwarzana jako produkt główny lub jako produkt uboczny ze złotem, ołowiem, cynkiem i srebrem. Jest wydobywany na półkuli północnej i południowej i spożywany głównie na półkuli północnej, gdzie głównym producentem i konsumentem są Stany Zjednoczone.
Zakład przerobu miedzi przetwarza miedź z rud metali i złomu miedzi. Głównymi odbiorcami miedzi są huty drutu i huty miedzi, które wykorzystują miedź do produkcji drutu miedzianego itp. Końcowe zastosowania miedzi obejmują materiały budowlane, produkty elektroniczne, transport i sprzęt.
Miedź wydobywana jest w kamieniołomach i pod ziemią. Rudy zazwyczaj zawierają mniej niż 1% miedzi i często są kojarzone z minerałami siarczkowymi. Rudę kruszy się, zagęszcza i zawiesza w wodzie i środkach chemicznych. Przedmuch powietrza przez mieszaninę wiąże miedź, powodując jej unoszenie się na górze zawiesiny.
Kompleks kruszenia rudy miedzi
Duża surowa ruda miedzi jest podawana do kruszarki szczękowej rudy miedzi równomiernie i stopniowo, poprzez podajnik wibracyjny przez główny lejek kruszenia rudy miedzi. Po oddzieleniu rozdrobnione kawałki rudy miedzi mogą spełniać normę i zostaną przyjęte jako produkt końcowy.
Po pierwszym kruszeniu materiał zostanie przeniesiony do kruszarki udarowej rudy miedzi, kruszarki stożkowej rudy miedzi, wtórnego przenośnika kruszenia. Następnie rozdrobniony materiał przekazywany jest na sito wibracyjne w celu oddzielenia. Końcowa produkcja rudy miedzi zostanie odebrana, a inne części rudy miedzi zostaną zawrócone do kruszarki udarowej rudy miedzi, tworząc obieg zamknięty.
Wymiary końcowego produktu z rudy miedzi można łączyć i oceniać zgodnie z wymaganiami klientów. W trosce o środowisko możemy także wyposażyć systemy odpopielania.
Kompleks młyński do rudy miedzi
Po pierwotnym i wtórnym przetworzeniu na linii do produkcji rudy miedzi może przejść do następnego etapu mielenia rudy miedzi. Końcowy proszek rudy miedzi wytwarzany przez urządzenia do mielenia rud miedzi Zenith zazwyczaj zawiera mniej niż 1% miedzi, podczas gdy rudy siarczkowe przeszły do etapu wzbogacania, podczas gdy utlenione rudy wykorzystuje się w zbiornikach do ługowania.
Najpopularniejszym sprzętem do mielenia rudy miedzi są młyny kulowe. Młyn kulowy odgrywa ważną rolę w procesie mielenia rudy miedzi. Młyn kulowy Zenith to efektywne narzędzie do mielenia rudy miedzi na proszek. Istnieją dwie metody mielenia: proces na sucho i proces na mokro. Można go podzielić na typ stołu i typ przepływu w zależności od różnych form wyładowania materiału. Młyn kulowy jest kluczowym sprzętem do mielenia po rozdrobnionych materiałach. Jest skutecznym narzędziem do mielenia różnych materiałów na proszek.
Może również wykorzystywać młyny, takie jak młyny trapezowe typu europejskiego MTW, młyny do mielenia ultradrobnego XZM, młyny do mielenia grubego proszku MCF, młyny pionowe itp.
Maszyny stosowane do kruszenia – kruszarki – potrafią zmniejszyć wielkość kawałków do 5-6 mm. Drobniejsze kruszenie nazywa się mieleniem i przeprowadza się w młynach.
W większości przypadków kruszenie połączone z mieleniem to operacje przygotowawcze przed wzbogacaniem rudy. Choć w jednej jednostce możliwe jest kruszenie od 1500 mm np. do 1-2 mm lub mniej, praktyka pokazuje, że jest to ekonomicznie nieopłacalne, dlatego w kruszarniach i zakładach przeróbczych kruszenie przeprowadza się kilkuetapowo przy użyciu najbardziej odpowiedni typ kruszarki dla każdego etapu: 1) kruszenie zgrubne od 1500 do 250 mm; 2) średnie kruszenie od 250 do 50 mm; 3) drobne kruszenie od 50 do 5-6 mm; 4) szlifowanie do 0,04 mm.
Większość kruszarek stosowanych w przemyśle działa na zasadzie kruszenia kawałków rudy pomiędzy dwiema zbliżającymi się do siebie powierzchniami stalowymi. Do kruszenia rud stosuje się kruszarki szczękowe (kruszenie zgrubne i średnie), kruszarki stożkowe (kruszenie zgrubne, średnie i drobne), kruszarki walcowe i młotkowe (kruszenie średnie i drobne).
Miażdżyciel szczęk(Rys. 1, a) składa się z trzech głównych części: - nieruchomej stalowej pionowej płyty, zwanej policzkiem stałym, - policzka ruchomego zawieszonego w górnej części, - mechanizmu korbowego, który nadaje policzkowi ruchomemu ruchy oscylacyjne. Materiał ładowany jest do kruszarki od góry. Kiedy policzki się łączą, kawałki się rozpadają. Kiedy szczęka ruchoma odsunie się od szczęki nieruchomej, rozdrobnione kawałki opadają pod wpływem własnego ciężaru i wychodzą z kruszarki przez otwór wylotowy.
Ryż. 1 Kruszarki: a – szczękowe; b – stożkowy; c – młotek; g – wałek
Kruszarki stożkowe Działają na tej samej zasadzie, co policzki, chociaż znacznie różnią się od tych ostatnich konstrukcją. Kruszarka stożkowa (rys. 1, b) składa się ze stożka stałego i stożka ruchomego zawieszonego w górnej części. Oś ruchomego stożka swoją dolną częścią wchodzi mimośrodowo w obracającą się pionową szybę, dzięki czemu ruchomy stożek wykonuje ruchy okrężne wewnątrz dużej. Gdy ruchomy stożek zbliża się do części nieruchomej, kawałki są rozdrabniane, wypełniając przestrzeń między stożkami w tej części kruszarki, natomiast w diametralnie przeciwnej części kruszarki, gdzie powierzchnie stożków są maksymalnie usuwane odległość, rozdrobniona ruda jest rozładowywana. W przeciwieństwie do kruszarek szczękowych, kruszarki stożkowe nie mają biegu jałowego, dzięki czemu wydajność tych ostatnich jest kilkukrotnie wyższa. Do kruszenia średniego i drobnego stosuje się kruszarki z krótkim stożkiem, działające na tej samej zasadzie co kruszarki stożkowe, lecz nieco różniące się konstrukcją.
W kruszarka do walców kruszenie rudy następuje pomiędzy dwoma poziomymi, równoległymi walcami stalowymi obracającymi się ku sobie (ryc. 1, c).
Do kruszenia skał kruchych o niskiej i średniej wytrzymałości (wapień, boksyt, węgiel itp.) kruszarki młotkowe, którego główną częścią (ryc. 1, d) jest wał wirnika obracający się z dużą prędkością (500-1000 obr./min) z przymocowanymi do niego stalowymi płytami młotkowymi. Kruszenie materiału w kruszarkach tego typu następuje pod wpływem licznych uderzeń młotka w spadające kawałki materiału.
Powszechnie stosowany do mielenia rud piłka Lub pręt młyny, czyli cylindryczne bębny o średnicy 3-4 m obracające się wokół osi poziomej, w których umieszczane są stalowe kule lub długie pręty wraz z kawałkami rudy. W wyniku obrotu ze stosunkowo dużą częstotliwością (~20 min -1) kule lub pręty po osiągnięciu określonej wysokości toczą się lub opadają, rozdrabniając kawałki rudy pomiędzy kulami lub pomiędzy kulami a powierzchnią bęben. Młyny pracują w trybie ciągłym – załadunek rudy następuje przez jedną wydrążoną oś, a rozładunek przez drugą. Z reguły mielenie odbywa się w środowisku wodnym, dzięki czemu nie tylko eliminuje się emisję pyłu, ale także zwiększa się wydajność młynów. Podczas procesu mielenia cząstki są automatycznie sortowane według wielkości - mniejsze zostają zawieszone i w postaci pulpy (mieszaniny cząstek rudy z wodą) są usuwane z młyna, natomiast większe, których nie da się zawiesić, pozostają w młynie. mielić i dalej kruszyć.
Rudy lub surowce technogenne wydobywane z wnętrza Ziemi w większości przypadków nie mogą być bezpośrednio wykorzystane w produkcji metalurgicznej i dlatego podlegają złożonemu cyklowi kolejnych operacji przygotowanie do wytapiania w wielkim piecu. Należy pamiętać, że w kopalniach odkrywkowych, w zależności od odległości otworów strzałowych i wielkości łyżki koparki, wielkość dużych bloków rudy żelaza może sięgać 1000-1500 mm. W górnictwie podziemnym maksymalny rozmiar kawałka zwykle nie przekracza 350 mm. We wszystkich przypadkach wyekstrahowane surowce zawierają również dużą liczbę drobnych frakcji.
Niezależnie od późniejszego schematu przygotowania rudy do wytapiania, cała wydobyta ruda najpierw przechodzi przez etap kruszenie pierwotne, ponieważ wielkość dużych odłamków i bloków podczas wydobycia znacznie przekracza wielkość kawałka rudy, maksymalną dopuszczalną w warunkach technologii wytapiania wielkopiecowego. Warunki techniczne grudkowatości, w zależności od możliwości redukowania, przewidują następujące maksymalne wymiary kawałków rudy: do 50 mm dla rud magnetytu, do 80 mm dla rud hematytu i do 120 mm dla rud żelaza brunatnego. Górna granica wielkości kawałków aglomeratu nie powinna przekraczać 40 mm.
Rysunek 1 przedstawia najpopularniejsze układy instalacji kruszarek w zakładach kruszenia i przesiewania. Schematy aib rozwiązują ten sam problem kruszenia rudy
a - „otwarty”; b - „otwarty” z przesiewem wstępnym; c - „zamknięty” z przesiewaniem wstępnym i kalibracyjnym
W tym przypadku realizowana jest zasada „nie miażdż niczego niepotrzebnego”. Schematy a i b charakteryzują się tym, że nie sprawdza się wielkości rozdrobnionego produktu, czyli schematy są „otwarte”. Doświadczenie pokazuje, że rozdrobniony produkt zawsze zawiera niewielką liczbę kawałków, których rozmiar jest nieco większy niż podany rozmiar. W obiegach „zamkniętych” („zamkniętych”) rozdrobniony produkt ponownie kierowany jest na przesiewacz w celu oddzielenia niedostatecznie rozdrobnionych kawałków, a następnie zawracany do kruszarki. W przypadku „zamkniętych” schematów kruszenia rudy gwarantowana jest zgodność z górną granicą wielkości rozdrobnionego produktu.
Najpopularniejszymi rodzajami kruszarek są:
- stożkowy;
- kruszarki szczękowe;
- wałek;
- młotek
Budowę kruszarek pokazano na rys. 2. Zniszczenie znajdujących się w nich kawałków rudy następuje w wyniku kruszenia, rozłupywania, sił ściernych i uderzeń. W kruszarce Black szczękowej materiał wprowadzany do kruszarki od góry jest kruszony poprzez oscylujące 2 policzki i nieruchome 1 policzki, a w kruszarce stożkowej McCooley - przez nieruchome 12 i obracające się wewnętrzne 13 stożków. Wał stożkowy 13 wchodzi na mimośród obrotowy 18. W kruszarce szczękowej pracuje tylko jeden skok szczęki ruchomej, podczas ruchu wstecznego szczęki część kruszonego materiału udaje się opuścić przestrzeń roboczą kruszarki przez dolną część gniazdo wylotowe.
![]() |
Rysunek 2. Schematy konstrukcyjne kruszarek policzek; b - stożkowy; c - w kształcie grzyba; g - młotek; d - wałek; 1 - policzek stały z osią obrotu; 2 - ruchomy policzek; 3, 4 - wał mimośrodowy; 5 - korbowód; 6 - zawiasowe podparcie tylnego policzka dystansowego; 7 - wiosna; 8, 9 - mechanizm regulacji szerokości szczeliny rozładunkowej; 10 - pręt urządzenia zamykającego; 11 - łóżko; 12 - stały stożek; 13 - ruchomy stożek; 14 - trawers; 15 - zawias zawieszenia ruchomego stożka; 16 - wał stożkowy; 17 - wał napędowy; 18 - ekscentryczny; 19 - sprężyna amortyzująca; 20 - pierścień nośny; 21 - pierścień regulacyjny; 22 - łożysko oporowe stożkowe; 23 - wirnik; 24 - płyty uderzeniowe; 25 - ruszt; 26 - młotek; 27 - rama główna; 28 - walce kruszące |
Wydajność największych kruszarek szczękowych nie przekracza 450-500 t/h. Typowe dla kruszarek szczękowych są przypadki zaciśnięcia przestrzeni roboczej podczas kruszenia mokrych rud ilastych. Ponadto kruszarki szczękowe nie powinny być stosowane do kruszenia rud, które mają płytko-łupkową strukturę urobku, gdyż poszczególne płytki, jeśli ich dłuższa oś jest zorientowana wzdłuż osi szczeliny podawania kruszonego materiału, mogą przechodzić przez przestrzeń roboczą kruszarki. kruszarkę bez zniszczenia.
Podawanie materiału kruszarkom szczękowym musi być równomierne, dla czego podajnik płytowy montowany jest z boku szczęki stałej kruszarki. Zazwyczaj kruszarki szczękowe służą do kruszenia dużych kawałków rudy (i= 3-8). Zużycie energii elektrycznej na kruszenie 1 tony rudy żelaza w tych instalacjach może wynosić od 0,3 do 1,3 kWh.
W kruszarce stożkowej oś obrotu stożka wewnętrznego nie pokrywa się z osią geometryczną stożka stałego, tzn. w każdym momencie kruszenie rudy następuje w strefie dotarcia do powierzchni stożka wewnętrznego i zewnętrznego. Jednocześnie w pozostałych strefach rozdrobniony produkt jest uwalniany poprzez pierścieniową szczelinę pomiędzy stożkami. Zatem kruszenie rudy w kruszarce stożkowej odbywa się w sposób ciągły. Osiągana wydajność wynosi 3500-4000 t/h (i = 3-8) przy zużyciu energii elektrycznej na kruszenie 1 tony rudy na poziomie 0,1-1,3 kWh.
Kruszarki stożkowe może być z powodzeniem stosowany do rud każdego rodzaju, także tych o warstwowej (płytkowej) budowie kawałka, a także do rud ilastych. Kruszarki stożkowe nie wymagają podajników i mogą pracować „pod blokiem”, czyli z przestrzenią roboczą całkowicie wypełnioną rudą pochodzącą ze znajdującego się powyżej bunkra.
Kruszarka grzybowa z krótkim stożkiem Simons różni się od konwencjonalnej kruszarki stożkowej tym, że posiada rozbudowaną strefę dozowania rozdrobnionego produktu, zapewniając całkowite rozdrobnienie materiału na zadany rozmiar kawałków.
W kruszarki młotkowe kruszenie rudy odbywa się głównie pod wpływem uderzeń stalowych młotów zamontowanych na szybko obracającym się wale. W zakładach metalurgicznych w takich kruszarkach wapień jest kruszony, a następnie wykorzystywany w spiekalniach. Kruche materiały (takie jak koks) można kruszyć w kruszarkach walcowych.
Po wstępnym kruszeniu bogata ruda niskosiarkowa o frakcji > 8 mm może być wykorzystywana w warsztatach wielkopiecowych, frakcja małych frakcji jest w dalszym ciągu asymilowana przez piec, co znacznie pogarsza przepuszczalność gazu kolumny wsadowej, ponieważ małe cząstki wypełniają przestrzeń pomiędzy większymi kawałkami. Należy pamiętać, że wydzielenie miału z wsadu wielkopiecowego we wszystkich przypadkach daje znaczący efekt techniczny i ekonomiczny, poprawiając przebieg procesu, stabilizując odpylanie na stałym minimalnym poziomie, co z kolei przyczynia się do stałego nagrzewania pieca i zmniejszenie spożycia koksu.
Celem tych operacji jest całkowite lub częściowe otwarcie ziaren minerałów zawierających złoto, głównie cząstek złota rodzimego, i doprowadzenie rudy do stanu zapewniającego pomyślne zakończenie kolejnych procesów wzbogacania i hydrometalurgicznych. Operacje kruszenia, a zwłaszcza drobnego mielenia są energochłonne, a ich koszty stanowią znaczną część całkowitych kosztów przerobu rudy (od 40 do 60%). Dlatego należy pamiętać, że mielenie należy zawsze zakończyć na etapie, gdy są one wystarczająco otwarte do ostatecznej ekstrakcji lub do ich pośredniego zagęszczenia.
Ponieważ główną metodą wydobywania złota i srebra dla większości rud są operacje hydrometalurgiczne, wymagany stopień rozdrobnienia powinien zapewniać możliwość kontaktu roztworów z otwartymi ziarnami minerałów złota i srebra. Wystarczalność ekspozycji tych minerałów dla danej rudy określa się zwykle na podstawie wstępnych badań laboratoryjnych procesu ekstrakcji metali szlachetnych. W tym celu próbki rudy poddawane są obróbce technologicznej po różnym stopniu rozdrobnienia z jednoczesnym oznaczeniem ekstrakcji złota i towarzyszącego mu srebra.Jest oczywiste, że im drobniejszy jest wtrącenie złota, tym głębsze powinno być rozdrobnienie. W przypadku grubych rud złota zwykle wystarcza zgrubne mielenie (stopień 90% -0,4 mm). Ponieważ jednak w większości rud, obok dużego złota, występuje także złoto drobne, najczęściej rudy rozdrabnia się drobniej (do -0,074 mm), a w niektórych przypadkach rudę trzeba poddać jeszcze drobniejszemu przemiałowi (do -0,074 mm). 0,044 mm).
Ekonomicznie wykonalny stopień rozdrobnienia ustala się, biorąc pod uwagę szereg czynników;
1) stopień wydobycia metalu z rudy;
2) wzrost zużycia odczynników przy intensywniejszym mieleniu;
3) koszt dodatkowego przemiału przy doprowadzeniu rudy do zadanego rozmiaru;
4) pogorszenie zagęszczania i filtrowalności drobno zmielonych rud i związane z tym dodatkowe koszty operacji zagęszczania i filtrowania.
Schematy kruszenia i mielenia różnią się w zależności od składu materiałowego rud i ich właściwości fizycznych. Zazwyczaj rudę najpierw poddaje się kruszeniu zgrubnemu i średniemu w kruszarkach szczękowych i stożkowych z przesiewem próbnym. Czasami stosuje się trzeci etap kruszenia drobnego, realizowany w kruszarkach krótkostożkowych. Po dwuetapowym kruszeniu uzyskuje się zwykle materiał o wielkości cząstek 20 mm, po trójstopniowym kruszeniu czasami wielkość materiału zmniejsza się do 6 mm.
Rozdrobniony materiał poddawany jest mieleniu na mokro, które najczęściej odbywa się w młynach kulowych i prętowych. Rudy są zwykle kruszony w kilku etapach. Najbardziej rozpowszechnione stało się mielenie dwuetapowe, a w pierwszym etapie preferuje się stosowanie młynów prętowych, które dają produkt o bardziej jednolitej wielkości przy mniejszym przemieleniu.
Obecnie w przedsiębiorstwach wydobywających złoto autogeniczne mielenie rudy i rudy stało się powszechne w cyklu przygotowania rudy. W mieleniu autogenicznym rudy środkiem mielącym są kawałki samej pokruszonej rudy, niesklasyfikowane według wielkości; zapewniona jest jedynie pewna kontrola nad górnym rozmiarem kawałków. W przypadku samomielenia rudo-żwirowego, środkiem mielącym jest frakcja kawałków rozdrobnionej rudy (kamyków) specjalnie dobranych pod względem wielkości i wytrzymałości.
Mielenie autogeniczne rudy odbywa się w środowisku powietrznym lub wodnym w specjalnych młynach, w których stosunek średnicy do długości młyna jest zwiększony w porównaniu do konwencjonalnych młynów kulowych. Ponieważ efekt mielenia kawałków rudy jest gorszy niż kul stalowych, średnica autogenicznych młynów mielących sięga 5,5-11,0 m.
Do mielenia autogenicznego na sucho stosuje się młyn Aerofol. Jest to krótki bęben osadzony na masywnym fundamencie. Na wewnętrznej powierzchni bębna, wzdłuż jego tworzącej, w pewnej odległości od siebie zamontowane są półki wykonane z dwuteowników lub szyn, które podnoszą kawałki rudy podczas obrotu bębna. Spadając, kawałki miażdżą rudę znajdującą się poniżej, a dodatkowo, gdy spadają, uderzają w półki, duże kawałki pękają. Na pokrywach końcowych bębna znajdują się pierścienie prowadzące o przekroju trójkątnym, których zadaniem jest kierowanie detali do środka bębna. Prędkość obrotowa młyna wynosi 80-85% prędkości krytycznej.
Mielenie rud w młynach Aerofol zapewnia produkt o bardziej jednolitej wielkości w porównaniu do mielenia w konwencjonalnych młynach kulowych. W młynach Aerofol zmniejsza się przemiał rudy, co poprawia filtrowalność i zagęszczanie powstałej masy celulozowej. Po mieleniu w tych młynach poprawia się również wydajność obróbki hydrometalurgicznej: zużycie reagentów (cyjanku) zmniejsza się o 35%, a odzysk złota wzrasta (do 4%). W niektórych przypadkach bardziej ekonomiczne jest mielenie rud złota na sucho, bez kulek. Nakłada jednak rygorystyczne wymagania dotyczące zawartości wilgoci w rudzie (nie więcej niż 1,5-2%). Zwiększona wilgotność drastycznie zmniejsza wydajność procesów mielenia i klasyfikacji. Dodatkowo szlifowaniu na sucho towarzyszy duże powstawanie pyłu, co wymaga rozwiniętego systemu odpylania i pogarsza warunki pracy, dlatego częściej spotykane jest samoszlifowanie w środowisku wodnym.
Mielenie autogeniczne rudy na mokro odbywa się w młynach kaskadowych. Młynek ten posiada krótki bęben o stożkowym kształciezaślepki. Puste osie i bęben spoczywają na łożyskach. Ruda z młyna odprowadzana jest poprzez ruszt. Młyny kaskadowe pracują w obiegu zamkniętym z klasyfikatorem mechanicznym lub hydrocyklonami.
Autogeniczne mielenie rudy i żwiru przeprowadza się z reguły w środowisku wodnym. Konstrukcje młynów rudowo-żwirowych i kulowych z rozładunkiem przez ruszt są podobne.
Wielkość galasów rudy stosowanych jako środek mielący zależy od etapu mielenia. Na pierwszym etapie szlifowania stosuje się zwykle galasy o wielkości -300+100 mm, na drugim - 100+25 mm. Przesiewanie galasów odbywa się na ekranach. Kształt kuchni do mielenia nie ma znaczenia.
W schematach przeróbki rudy złota znaczące miejsce zajmują operacje klasyfikacji kruszonego materiału według wielkości. Ostatnio w większości fabryk wydobywających złoto hydrocyklony o różnej konstrukcji stały się powszechne jako aparat klasyfikujący na wszystkich etapach przetwarzania, w tym w zamkniętym cyklu mielenia wstępnego, zamiast klasyfikatorów spiralnych, stojakowych i misowych. Zgrubna klasyfikacja produktów młyna jest w niektórych przypadkach prowadzona poprzez przesiewanie na sitach bębnowych zamontowanych na końcach wylotowych młynów.
Przed obróbką hydrometalurgiczną lub wzbogacaniem przez flotację rudy złota są odszlamiane, jeżeli w osadach zubożono złoto i ma to negatywny wpływ na operacje technologiczne. Do kąpieli odmulających stosuje się hydrocyklony lub zagęszczacze. Stosując takie techniki, czasami na wysypisko usuwa się nawet 30-40% silnie zubożonego materiału, co nie tylko poprawia wydajność technologiczną, ale także zmniejsza objętość sprzętu do kolejnych operacji.
Sortowanie i wstępne wzbogacanie rudy bryłowej
Zwykle w wydobywanym górotworze, obok kawałków rudy złotonośnej, znajdują się także kawałki skały płonnej, których wyłączenie z późniejszej przeróbki może znacząco poprawić wskaźniki techniczno-ekonomiczne.
Czasami stosuje się sortowanie ręczne w celu usunięcia skały płonnej. W tym przypadku skałę płonną usuwa się z górotworu lub wyodrębnia się frakcję rudy wzbogaconą w złoto. Ogólna zasada sortowania jest taka, że wydobyta skała nie powinna być bogatsza w zawartość złota niż odpady poflotacyjne z zakładu odzyskiwania złota.
Zazwyczaj sortowanie rudy stosuje się w przypadku materiału większego niż 40-5C mm. Aby usprawnić kontrolę elementów, przenośniki taśmowe sortujące wprawiane są w ruch wibracyjny. Ręczne sortowanie rud jest jednak procesem pracochłonnym i mało produktywnym. Dlatego nie jest obecnie stosowany (z wyjątkiem kilku przedsiębiorstw w Republice Południowej Afryki).
W ostatnich latach postęp nauki i technologii umożliwił zamiast ręcznego sortowania zastosować bardziej racjonalne i ekonomicznie wykonalne metody wstępnego wzbogacania stosunkowo dużych kawałków rudy, w szczególności proces wzbogacania w ciężkich środowiskach, który jest całkowicie zmechanizowany i dość prosty w konstrukcji. Najbardziej obiecującym zastosowaniem wzbogacania w ciężkich środowiskach są rudy siarczkowe, w których jest on związany wyłącznie z siarczkami, jest równomiernie rozłożony, a jego zawartość we wzbogaconym surowcu jest niemal proporcjonalna do zawartości siarczków. Dlatego wzbogacony w ciężkich środowiskach zatęża się razem z siarczkami we frakcjach ciężkich; Frakcje lekkie zawierają skały macierzyste, które są prawie niezmineralizowane dla tej grupy rud złotonośnych.