Zaprojektowane kalibry. Sprawdziany do gwintów – specjalne narzędzie kontrolne
4. GŁADKIE KALIBY GRANICZNE
Kalibry nazywane są bezskalowymi przyrządami kontrolnymi. Służą do kontroli części w trakcie procesu produkcyjnego, tj. aby sprawdzić, czy rozmiar wykonywanej części mieści się w określonych tolerancjach. Za pomocą mierników nie można określić wartości liczbowych badanej wartości, można jedynie określić przydatność części, tj. zgodność wartości rzeczywistych z podanymi.
Manometry robocze służą do kontroli części podczas procesu produkcyjnego. Korzystają z nich operatorzy urządzeń i regulatorzy, a także inspektorzy kontroli jakości producenta.
Przyrządy odbiorcze są wykorzystywane przez przedstawicieli klienta do przyjmowania części.
Przyrządy kontrolne służą do sprawdzania wymiarów sprawdzianów roboczych i odbiorczych oraz do ustalania wymiarów sprawdzianów regulowanych.
Zestaw sprawdzianów krańcowych do kontroli wymiarów gładkich części cylindrycznych składa się ze sprawdzianu przejścia (PR) i sprawdzianu nieprzechodniego (NOT). Część uważa się za odpowiednią, jeżeli OL pod wpływem własnego ciężaru lub siły w przybliżeniu mu równej przechodzi wzdłuż kontrolowanej powierzchni części i NIE przechodzi.
4.1. Materiały do kalibrów
Wkładki i dysze sprawdzianów wtykowych wykonane są ze stali X lub ShKh-15. Dopuszcza się produkcję wkładów i dysz ze stali U10A lub U12A dla wszystkich typów kalibrów, z wyjątkiem niekompletnych grzybów pomiarowych uzyskanych przez tłoczenie, a także ze stali 15 lub 20 dla kalibrów o średnicy większej niż 10 mm.
Parametry chropowatości powierzchni roboczych muszą mieścić się w przedziale Ra 0,04...0,32 mikrona, w zależności od rodzaju miernika, dokładności kontrolowanego parametru produktu i jego wielkości.
Aby zwiększyć odporność na zużycie i obniżyć koszty w warunkach produkcyjnych, często stosuje się sprawdziany z wkładkami i dyszami wykonanymi z materiałów węglikowych. Odporność na zużycie takich kalibrów jest 50–150 razy większa w porównaniu z odpornością na zużycie kalibrów chromowanych, podczas gdy koszt kalibrów wzrasta 3–5 razy.
4.2. Wtyki pomiarowe
Sprawdziany gładkie do sprawdzania otworów wykonywane są w formie cylindrów, tj. są prototypami testowanych otworów i dlatego nazywane są zatyczkami. Obydwa korki – przelotowe i nieprzelotowe – można wykonać w całości, jeśli średnica otworu jest mniejsza niż 50 mm, oraz osobno, jeśli jest ona większa (rysunek 4.1).
Rysunek 4.1
Jeśli miernik PR nie mieści się w otworze, część uważa się za bezużyteczną, ale wada jest możliwa do naprawienia, tj. wymagana jest dodatkowa obróbka otworu. Jeśli wtyczka NIE pasuje do otworu, oznacza to, że część jest uszkodzona i nie można jej naprawić.
4.3. Zszywki pomiarowe
Gładkie sprawdziany do sprawdzania wałów wykonane są w postaci wsporników, przy czym wsporniki mogą być nieregulowane (rysunek 4.2, a, b) i regulowane (rysunek 4.2, c). Jeśli sprawdzian cęgowy PR nie przechodzi wzdłuż wału, wówczas wada jest możliwa do naprawienia, a jeśli sprawdzian cęgowy NIE przechodzi wzdłuż wału, wówczas uważa się go za całkowicie uszkodzony.
Zszywki pomiarowe są jednostronne (ryc. 4.2, a, c) i dwustronne (ryc. 4.2, b). Regulowane zszywki z wkładkami lub ruchomymi szczękami (ryc. 4.2, c) pozwalają kompensować zużycie i można je dostosować do różnych rozmiarów, jednak mają mniejszą dokładność i niezawodność w porównaniu ze zszywkami nieregulowanymi i z reguły służą do wymiary kontrolne z tolerancjami nie bardziej dokładnymi niż 8-ta jakość dokładności.
Rysunek 4.2
4.4. Wskaźniki kontrolne
Do kontroli sprawdzianów nienastawnych i montażu sprawdzianów nastawnych stosuje się sprawdziany kontrolne: do strony przelotowej (K-PR), nieprzejściowej (K-NOT) oraz do kontroli zużycia (K-I). Zwykle wykonuje się je w formie podkładek (rysunek 4.3). Jednak pomimo małej tolerancji sprawdzianów kontrolnych, zniekształcają one ustalone pola tolerancji dotyczące produkcji i zużycia sprawdzianów roboczych, dlatego sprawdziany kontrolne mają ograniczone zastosowanie. W produkcji małoseryjnej i indywidualnej zamiast sprawdzianów kontrolnych zaleca się stosowanie płytek wzorcowych lub uniwersalnych przyrządów pomiarowych.
Rysunek 4.3
4,5. Położenie pól tolerancji kalibru
Dla sprawdzianów gładkich GOST 24853-81 ustala tolerancje produkcyjne: N – robocze korki pomiarowe do otworów; N 1 – sprawdzian cęgowy do wałów; Нр – wskaźniki kontrolne zszywek. Schemat pól tolerancji dla zatyczek pokazano na rysunku 4.4, a wykres pól tolerancji dla zszywek i sprawdzianów kontrolnych pokazano na rysunku 4.5.
W klasach 6, 8, 9, 10 tolerancje H 1 dla zszywek są o około 50% większe niż tolerancje H dla zatyczek odpowiednich gatunków, co tłumaczy się złożonością produkcji zszywek. W klasach 7, 11 i bardziej szorstkich tolerancje N i N 1 są równe. Tolerancje Нр dla wszystkich typów przyrządów kontrolnych są takie same.
Rysunek 4.4
Rysunek 4.5
W przypadku sprawdzianów przelotowych, które w procesie kontroli zużywają się bardziej intensywnie w porównaniu ze sprawdzianami nieprzelotowymi, oprócz naddatku produkcyjnego przewidziany jest naddatek na zużycie. Dla wszystkich sprawdzianów przelotowych pola tolerancji H i H 1 są przesunięte w obrębie pola tolerancji produktu o z i z 1 (odpowiednio dla zatyczek i zszywek). Przesunięcie pól tolerancji i granic zużycia eliminuje możliwość zniekształcenia charakteru pasowań i gwarantuje uzyskanie wymiarów odpowiednich części w ustalonych polach tolerancji.
Rozmiar projektowy jest wskazany na rysunkach kalibru i dokumentacji. Jest to największy lub najmniejszy rozmiar kalibru z jednym odchyleniem równym tolerancji, skierowany do „korpusu” kalibru. Na rysunku wspornika wskazano najmniejszy rozmiar graniczny z dodatnim odchyleniem, dla wtyczki i sprawdzianu kontrolnego - ich największy rozmiar graniczny z ujemnym odchyleniem.
Wielkości graniczne kalibrów oblicza się za pomocą następujących wzorów:
do korka -
do wspornika –
do kontroli -
5. ŁAŃCUCHY WYMIAROWE
Łańcuch wymiarowy to zbiór wymiarów, które tworzą zamknięty kontur i są bezpośrednio zaangażowane w rozwiązanie problemu. Aby wskazać rozwiązania problemów zapewnienia dokładności łańcuchów wymiarowych, najwygodniej jest przedstawić je graficznie w postaci zamkniętego konturu. Na przykład rysunki 5.1, a i 5.2 a przedstawiają szkice najprostszej części i zespołu montażowego, a rysunki 5.1, b i 5.2, b przedstawiają łańcuchy wymiarowe składające się z długości jej elementów.
Rysunek 5.1.
Rozmiary zawarte w łańcuchu nazywane są ogniwami składowymi lub po prostu ogniwami i najczęściej są oznaczone wielkimi literami alfabetu rosyjskiego z indeksami. Czasami używane są małe litery alfabetu greckiego, z wyjątkiem liter α, β, ε, λ, ω, ξ.
Rysunek 5.2.
W łańcuchu wymiarowym zawsze wyróżnia się jedno ogniwo, które nazywa się ogniwem zamykającym, a przy rozwiązywaniu niektórych problemów - ogniwem początkowym. Ogniwo zamykające to wymiar (ogniwo) uzyskany jako ostatni w procesie obróbki części lub montażu złożenia. Na rysunku 5.2, który pokazuje połączenie ze szczeliną, sama szczelina S będzie szczeliną zamykającą. Ogniwo zamykające jest zwykle oznaczone literą z indeksem Δ, tj. na rysunku 5.2, b zamiast oznaczenia B 3 należy wpisać B Δ. Zgodnie ze szczegółami pokazanymi na rysunku 5.1 problem można rozwiązać na dwa sposoby. Jeśli kolejno przetworzysz wymiary A 2 i A 1, wówczas łącze A 3 będzie ogniwem zamykającym, a jeśli najpierw uzyskasz długość A 3, a następnie przetworzysz A 2, wówczas łączem zamykającym będzie A 1. Ogniwa składowe łańcucha wymiarowego i ogniwo zamykające są ze sobą powiązane ważnym wzorem, który pozwala nam podzielić ogniwa składowe na rosnące i malejące.
Rosnące ogniwo w łańcuchu wymiarowym to takie, którego wzrost zwiększa rozmiar zamykającego ogniwa. Ogniwo malejące będzie tym, w którym wzrasta, w którym maleje ogniwo zamykające. Zatem na rysunku 5.3. łącze A1 rośnie, a łącza A2, A3, A4 będą maleć.
Rysunek 5.3.
Odpowiednio strzałki są umieszczone nad oznaczeniami rozmiaru: w przypadku zwiększania (A 1) jest skierowany w prawo, a w przypadku zmniejszania (A 2 - A 4) jest skierowany w lewo (ryc. 5.3, b).
5.1. Klasyfikacja łańcuchów wymiarowych
W zależności od cech kwalifikacji łańcuchy wymiarowe dzielą się na kilka typów.
W zależności od ich umiejscowienia w produkcie, można je wyszczególnić lub zmontować. Jeśli obwód zamknięty obejmuje wymiary tylko jednej części, wówczas taki łańcuch nazywa się podczęścią (ryc. 5.1), jeśli uwzględniono wymiary kilku części, nazywa się to łańcuchem montażowym (ryc. 5.2 i 5.3).
Według obszaru zastosowania obwody dzielą się na projektowe, technologiczne i pomiarowe. Projektowe łańcuchy wymiarowe rozwiązują problem zapewnienia dokładności podczas projektowania i ustalają związek między wymiarami części w produkcie. Rysunek 5.2, a pokazuje elementarny łańcuch wymiarowy montażu, który rozwiązuje problem zapewnienia dokładności parowania dwóch części, a na rysunku 5.3, a - cztery części.
Technologiczne łańcuchy wymiarowe rozwiązują problem zapewnienia dokładności wytwarzania części na różnych etapach procesu technologicznego.
Pomiar łańcuchów wymiarowych rozwiązuje problem zapewnienia dokładności pomiaru. Ustalają relacje pomiędzy powiązaniami, które wpływają na dokładność pomiaru. Podczas dokonywania pomiarów przyrząd pomiarowy wraz z elementami pomocniczymi tworzy pomiarowy łańcuch wymiarowy, którego ogniwem zamykającym jest wielkość mierzonego elementu części.
W zależności od umiejscowienia ogniw łańcuchy wymiarowe dzielą się na liniowe, kątowe, płaskie i przestrzenne. Wymiary łańcucha, których ogniwa są wymiarami liniowymi, nazywane są liniowymi. W takich łańcuchach ogniwa ułożone są na liniach równoległych. W kątowych łańcuchach wymiarowych ogniwa reprezentują wymiary kątowe, których odchylenia można określić w wielkościach liniowych, odniesionych do konwencjonalnej długości lub w stopniach (radianach). W płaskim łańcuchu wymiarowym ogniwa są rozmieszczone dowolnie w jednej lub kilku równoległych płaszczyznach. W łańcuchu przestrzennym ogniwa są rozmieszczone dowolnie, tj. nie są do siebie równoległe i leżą w nierównoległych płaszczyznach.
5.2. Podstawowe zależności łańcuchów wymiarowych
Łańcuch wymiarowy jest zawsze zamknięty. W oparciu o tę właściwość ustalono zależność łączącą wymiary nominalne ogniw. Dla łańcuchów o płaskich wymiarach opartych na wartościach nominalnych zależność tę wyraża wzór:
, (5.1)
gdzie m i n to odpowiednio liczba rosnących i malejących ogniw.
Aby określić relację łączącą tolerancje ogniw w łańcuchu wymiarowym, należy najpierw określić wartości graniczne oryginalnego łącza. Oczywiście, że:
, (5.2)
, (5.3)
Jeśli odejmiemy wartości A Δmax i A Δmin, tj. zgodnie ze wzorami 5.2 i 5.3 i biorąc pod uwagę fakt, że różnica wartości granicznych to nic innego jak tolerancja, wyrażenie będzie następujące:
.
Wreszcie możesz uzyskać:
. (5.4)
Z tego wzoru jasno wynika, że wartość tolerancji ogniwa zamykającego jest równa sumie tolerancji ogniw składowych. Dlatego też, aby zapewnić jak największą dokładność ogniwa zamykającego, łańcuch wymiarowy powinien składać się z jak najmniejszej liczby ogniw, tj. Należy przestrzegać zasady najkrótszego łańcucha wymiarowego.
Jeżeli od wyrażeń według wzorów 5.2 i 5.3 odejmiemy sukcesywnie wyrażenie według wzoru 5.1, otrzymamy zależności, według których wyznaczane są górne i dolne odchyłki graniczne ogniwa początkowego.
, (5.5)
, (5.6)
gdzie E s i E i są górnymi i dolnymi maksymalnymi odchyleniami odpowiednich ogniw.
Współrzędną środka pola tolerancji łącznika zamykającego oblicza się w następujący sposób:
. (5.7)
Wartość tolerancji zgodnie z GOST 25346-89 dla większości kwalifikacji określa się według wzoru:
gdzie T jest oznaczeniem tolerancji bez odniesienia do konkretnego systemu tolerancji i rodzaju rozmiaru;
a – liczba jednostek tolerancji określona dla danej kwalifikacji;
i jest jednostką tolerancji zależną od rozmiaru.
W odniesieniu do obliczeń łańcucha wymiarowego lepiej jest zapisać ten wzór w następującej formie:
Tabela 5.1
Wartości A
Tabela 5.2
cenię
5.3. Metody obliczania łańcuchów wymiarowych
5.3.1. Metoda równej tolerancji
Przy obliczaniu łańcucha metodą jednakowej tolerancji przyjmuje się, że wszystkie ogniwa wykonane są z tymi samymi tolerancjami, tj.
TA 1 = TA 2 = TA 3 = ... = TA n.
Wzór (5.4) w tym przypadku można przedstawić w następujący sposób:
TA Δ = TA 1 + TA 2 + TA 3 +… + TA n.
Jeżeli tolerancje są takie same, wówczas wzór TA Δ zapisuje się w następujący sposób:
. (5.10)
Maksymalne odchylenia przypisuje się biorąc pod uwagę rodzaj rozmiaru: dla żeńskich odchyleń podano jak dla głównych otworów, dla męskich - jak dla głównych wałów, dla innych - symetrycznie.
Metodę jednakowej tolerancji stosuje się jednak stosunkowo rzadko, tj. w przypadkach, gdy wszystkie rozmiary nominalne mieszczą się w tym samym przedziale wielkości.
5.3.2. Metoda równej tolerancji
Metoda ta polega na wykonaniu wszystkich ogniw łańcucha z jednakową dokładnością, tj. jedna kwalifikacja na raz. Oznacza to, że wartości a dla wszystkich linków będą takie same, tj.
Następnie wzór tolerancji (5.4) można zapisać w następujący sposób:
Z tej zależności możemy otrzymać wzór na wyznaczenie cf:
. (5.11)
Jeśli łańcuch wymiarowy zawiera ogniwa z wcześniej określonymi obliczeniami lub standardowymi tolerancjami (na przykład łożyska toczne), wówczas te tolerancje i wartości i są brane pod uwagę przy określaniu cf:
, (5.12)
gdzie TA st jest ustaloną wcześniej tolerancją;
k – liczba ogniw z zadanymi tolerancjami.
Według znalezionego cf z tabeli. 5.2 wybiera się jakość, a z tabeli tolerancji dla rozmiarów nominalnych i określonej jakości znajdują się tolerancje dla wszystkich ogniw. Maksymalne odchyłki przypisuje się w taki sam sposób, jak w przypadku metody równej tolerancji.
Przy obliczaniu łańcucha metodą probabilistyczną cf określa się za pomocą wzoru:
, (5.13)
gdzie t jest współczynnikiem ryzyka, wyznaczanym w zależności od przyjętego lub ustalonego procentu wad p (tabela 5.3);
λ i 2 – współczynnik zależny od prawa rozkładu błędu. Najczęściej rozkład błędów uwzględnia prawo Gaussa, w tym przypadku λ i 2 = 1/9. Można jednak zastosować także inne prawa dotyczące dystrybucji. Jeżeli rozrzut rozmiarów jest bliski prawu Simpsona, to λ i 2 = 1/6, a jeśli charakter rozrzutu rozmiarów jest nieznany, wówczas zaleca się przyjęcie prawa równego prawdopodobieństwa z λ i 2 = 1/ 3.
Tabela 5.3
Wartości współczynników ryzyka
5.4. Zadania i metody obliczania łańcuchów wymiarowych
W zależności od danych początkowych i dokładności ogniw łańcucha wymiarowego, a także łańcucha, dla którego określane są wymiary łańcucha, rozwiązywane są dwa problemy: bezpośredni i odwrotny.
Bezpośredni problem rozwiązano w celu określenia tolerancji i maksymalnych odchyleń ogniw składowych na podstawie podanych wartości nominalnych wszystkich wymiarów łańcucha i maksymalnych odchyleń pierwotnego (zamykającego) ogniwa.
Rozwiązując zadanie odwrotne, wielkość nominalną, tolerancję i maksymalne odchylenia ogniwa początkowego (ogniwa zamykającego) określa się na podstawie podanych wartości nominalnych, tolerancji i maksymalnych odchyleń ogniw składowych.
Istnieje kilka metod rozwiązywania problemów bezpośrednich i odwrotnych w warunkach całkowitej i niepełnej zamienności. Najczęstsze metody są następujące:
maksimum – minimum;
probabilistyczny;
wymienność grupowa;
rozporządzenie;
dopasowanie i wspólne przetwarzanie.
Co więcej, pełną zamienność zapewnia tylko jedna metoda: maksymalna - minimalna, dlatego ma inną nazwę - metoda całkowitej zamienności.
5.4.1. Metoda maksimum-minimum (pełna zamienność)
Metoda maksimum-minimum zapewnia dokładność ogniwa zamykającego dla dowolnej kombinacji rozmiarów ogniw składowych. Zakłada się, że nawet przy najbardziej niekorzystnych kombinacjach rozmiarów łączy (wszystkie łącza rosnące mają największe wartości, a wszystkie łącza malejące najmniejsze lub odwrotnie) zapewniona zostanie pełna wymienność. Dlatego też metoda ta nazywana jest czasem metodą całkowitej wymienności.
W zależności od celu można rozwiązywać zarówno problemy bezpośrednie, jak i odwrotne oraz stosować metodę tolerancji równych lub jednakowych.
5.4.2. Metoda probabilistyczna
Obliczając łańcuchy wymiarowe metodą probabilistyczną, można znacznie rozszerzyć tolerancje wymiarowe ogniw składowych. Wyjaśnia to fakt, że w większości przypadków wymiary łącznika zamykającego podlegają prawu normalnego rozkładu błędów, w którym ryzyko wad podczas montażu urządzenia (0,27%) prowadzi do znacznego rozszerzenia tolerancji łączy składowych.
Obliczanie łańcuchów wymiarowych metodą probabilistyczną znacznie obniża koszty produkcji części, dlatego wskazane jest jej stosowanie w warunkach produkcji na dużą skalę i masowej.
5.4.3. Metoda zamienności grupowej (montaż selektywny)
Metodę tę stosuje się głównie w celu uzyskania pasowań o małych tolerancjach z części, których współpracujące elementy są wykonane ze stosunkowo dużymi tolerancjami. Aby wdrożyć tę metodę, wymiarom tworzącym łańcuch wymiarowy przypisuje się zwiększone tolerancje. Następnie, zgodnie z tymi tolerancjami, produkowane są części, które koniecznie są mierzone i rozdzielane na osobne grupy według rzeczywistych wymiarów. Takich grup może być kilka, a np. kilkadziesiąt, w przemyśle łożyskowym ich liczba sięga 50. Zespoły montuje się z części o wymiarach jednej określonej grupy.
Główną zaletą tej metody jest uzyskanie połączeń o dużej precyzji przy zastosowaniu rozszerzonych tolerancji, tj. wytwarzanie części o niższej precyzji. Pozwala to na bardziej ekonomiczną produkcję niż w przypadku obróbki skrawaniem z mniejszymi tolerancjami.
Wady wymienności grup obejmują: wprowadzenie 100% pomiaru części; potrzeba dodatkowej przestrzeni produkcyjnej i kontenerów do pomieszczenia grup części; wymagania dotyczące dokręcania dokładności kształtu części w tej samej grupie rozmiarów.
5.4.4. Metoda regulacji
Metodę tę stosuje się na etapie projektowania poprzez zmianę (dopasowanie) jednego z ogniw, co nazywa się kompensacją. Rolę kompensatorów pełnią zwykle łączniki, konstrukcyjnie wykonane w postaci uszczelek, ograniczników, klinów, par gwintowanych itp. Jednocześnie pozostałe ogniwa łańcucha są obrabiane ze stosunkowo dużymi tolerancjami.
Zaletą tej metody jest możliwość stosunkowo łatwego zapewnienia dokładności ogniwa zamykającego. Łączniki kompensacyjne (najczęściej przekładki) wykonywane są wstępnie w różnych rozmiarach, a następnie można je łatwo dobrać podczas procesu montażu.
Wadą tej metody jest konieczność dodatkowej pracy przy montażu, doborze lub regulacji kompensatorów. Ponadto, jeśli kompensatory są wykonane w postaci klinów lub śrub regulacyjnych, wówczas one same wymagają dodatkowych mocowań, ponieważ podczas pracy kompensatory mogą się poluzować i przesunąć.
5.4.5. Metoda dopasowania i współprzetwarzania
Metodę dopasowania stosuje się głównie do produkcji pojedynczej i na małą skalę. Na przykład łoża maszyn do cięcia metalu w prowadnicach przed zamontowaniem na nich ruchomych części poddaje się dodatkowej obróbce (najczęściej przez skrobanie), a następnie sprawdza się stopień przyczepności współpracujących powierzchni „malowaniem”.
Pary tłoków do pomp oleju napędowego muszą mieć szczelinę w połączeniu w zakresie 0,4 - 2 mikronów. Zapewnienie tak małej szczeliny poprzez zwykły dobór części jest prawie niemożliwe. Dlatego części par tłoków są wstępnie dobrane tak, aby były częściowo połączone, nawet nie na całej długości. Następnie na specjalnych maszynach są one szlifowane ze sobą za pomocą past docierających, aż do uzyskania połączenia na całej długości.
Indeks bibliograficzny..., „woda” itp. nieistotne, jak „elementy podstawowe” starożytna greka filozofia (patrz Elementy), ale funkcjonalnie. W genetyce... w tytule "Traktatu...". Jednakże dosłownietłumaczenie wprowadziłaby „świadomość wiary”. tłumaczenie Chrześcijanie obcy tekstowi...
Tłumaczenie z języka angielskiego Design © Design LLC " Wydawnictwo ACT" 2004
DokumentAle prawdziwy. Słowo ουδέν lub ούδ-είς, dosłownie„nic” oznacza, że… studiuje psychologię. Poniżej jest dosłownietłumaczenie z rosyjskojęzycznego dzieła V. Potto... Klemensa Aleksandryjskiego, Synezjusza i Orygenesa, starożytna greka poeci i gnostycy...
Mitologia starożytnej Grecji charakteryzuje się myśleniem mitologicznym o nowych cyklach mitów
DokumentWedług znanego nam czasu produkcji. starożytna greka literatura. Zawierające ogromną ilość.... . Cytat z B. dotyczący prawdy ( dosłownietłumaczenie): „Umysł człowieka nie będzie niepokojony...
Podstawa naszej wiary
DokumentBrzmi to tak: „A Słowo stało się ciałem”. W dosłownietłumaczenie Z starożytna greka brzmi to tak: „Kai o logov… lub „oba” - ok. tłum. 65 Dosłownietłumaczenie Z starożytna greka brzmi tak: „To, ustalone przez Radę...
DO Kategoria:
Obrócenie
Rodzaje kalibrów i ich zakres
W budowie maszyn powszechnie stosuje się tzw. alternatywną metodę monitorowania trwałości produktów. Pozwala podzielić produkty na dobre i wadliwe. W takim przypadku nie ustala się rzeczywistych wartości sprawdzanego parametru, ale ustala się fakt jego zgodności z normą. Przy alternatywnym sprawdzaniu parametrów geometrycznych wyrobów najczęściej stosuje się mierniki.
Kalibry to bezskalowe przyrządy pomiarowe służące do sprawdzania wymiarów liniowych, kątów, kształtów i względnego położenia powierzchni. Istnieje kilka rodzajów kalibrów.
Ryż. 1. Sprawdzian gładki (a) i jego zakres tolerancji (b)
Sprawdziany gładkie cęgowe (rys. 1) służą do kontroli długości i średnic powierzchni zewnętrznych. Mogą być jednostronne i dwustronne, jednograniczne i dwugraniczne. Pojedynczo określone wskaźniki zszywek są albo przejezdne, albo nieprzejezdne. Do kontroli wymiarów 8. klasy dokładności (i mniej dokładnych) stosuje się sprawdziany cęgowe z wymiennymi szczękami. Aby kontrolować bardziej precyzyjne produkty (do 6. jakości), powierzchnie robocze mierników są wyposażone w twardy stop. W produkcji małoseryjnej i indywidualnej sprawdziany zszywkowe wykonywane są z blach, w produkcji wielkoseryjnej i masowej - z odkuwek i odlewów.
Do kontroli otworów służą sprawne sprawdziany gładkie (rys. 2). Konstrukcyjnie wykonane są w postaci uchwytu i części roboczej. Część robocza może być wykonana integralnie z uchwytem lub w postaci wkładek i nasadek. W przypadku sprawdzianów czopowych przeznaczonych do kontroli precyzyjnych otworów (gatunki 6-12) płytki wykonane są z twardego stopu. Wskaźniki wtykowe mogą być jednostronne lub dwustronne. Jednostronne są przejezdne lub nieprzejezdne.
Przyrządy gładkie umożliwiają kontrolę wymiarów liniowych od 0,1 do 3150 mm. Wraz ze wzrostem wymiarów wzrasta błąd sterowania ze względu na wzrost odkształceń sprężystych sprawdzianów.
W przypadku sprawdzianów gładkich strona przelotowa (PR) ma najmniejszy rozmiar graniczny (tj. musi przechodzić do otworu), a strona nieprzechodzaca (NIE) ma największy rozmiar graniczny (tj. nie może przechodzić do otworu) dziura). W przypadku gładkich zszywek strona przelotowa (PR) ma największy maksymalny rozmiar, a strona nieprzelotowa (NIE) ma najmniejszy. Ze względu na przeznaczenie sprawdziany dzielą się na sprawdziany robocze (P), przeznaczone do sprawdzania części przez pracowników i inspektorów kontroli jakości, sprawdziany odbiorcze (P), do sprawdzania części przez przedstawicieli klienta, sprawdziany kontrolne (K), do sprawdzania stanu roboczego i mierniki odbiorcze w procesie ich wytwarzania i eksploatacji oraz liczniki ( K-I) - do kontroli zużycia kalibrów roboczych.
Ryż. 2. Gładki sprawdzian trzpienia (a) i jego zakres tolerancji (b)
Ryż. 3. Rodzaje sprawdzianów: 1 - płaszczyzna pomiarowa, 2 - płaszczyzna prowadząca, 3 - produkt, 4 - znaki
Przyrządy pomiarowe oznaczone są typem, stroną zaliczenia i błędu, kontrolowaną wielkością nominalną, oznaczeniem sprawdzanego zakresu tolerancji oraz znakiem firmowym producenta.
Kalibry do kontroli wymiarów wysokości i głębokości są zróżnicowane zarówno pod względem konstrukcji, jak i zasady działania. Najczęściej stosowane kalibry to kalibry wykorzystujące metodę „lekkiej szczeliny”. Skrajne strony tych kalibrów są oznaczone literami B (duży) i M (mniejszy).
Sprawdziany stożkowe przeznaczone są do badania gładkich powierzchni stożkowych. Najczęściej kontrolują stożkowe trzpienie narzędzi (przymiary tulejowe) i stożkowe otwory do ich mocowania (przymiary czopowe). Położenia graniczne sprawdzianów względem kontrolowanej powierzchni wyznaczają dwa znaki zaznaczone na mierniku. Zazwyczaj takie sprawdziany stosuje się w zestawie składającym się ze sprawdzianu wtykowego, sprawdzianu do tulei i sprawdzianu przeciwtrzpieniowego. Ten ostatni jest zaprojektowany tak, aby umożliwić dopasowanie sprawdzianu tulei do sprawdzianu korka lakieru.
Wskaźniki do sprawdzania kształtu i względnego położenia powierzchni mają szeroką gamę konstrukcji. Mogą kontrolować równoległość płaszczyzn, ustawienie otworów, symetrię rowków, równoległość płaszczyzny do osi otworu, wały wielowypustowe i tuleje itp.
Sprawdziany do gwintów służą do kompleksowej kontroli gwintów. Gwint zewnętrzny kontrolowany jest za pomocą sprawdzianu pierścieniowego, a gwint wewnętrzny za pomocą sprawdzianu wtykowego. Sprawdziany do gwintów produkowane i stosowane są w zestawach, w skład których oprócz sprawdzianu do gwintów wchodzą sprawdziany kontrolne i nieprzechodnie. Oprócz kalibrów nieregulowanych stosuje się również kalibry nastawne. Te ostatnie reguluje się za pomocą instalacyjnych sprawdzianów do gwintów, które w tym przypadku również znajdują się w zestawie.
Szablony profili to płaskie sprawdziany służące do kontrolowania profilu kształtowanych powierzchni produktu. Sterowanie takim szablonem odbywa się metodą „lekkiej szczeliny”. Dokładność wykonania samego szablonu profilu i jego zużycie sprawdza się za pomocą szablonów liczników. Sprawdziany wykonywane są ze stali konstrukcyjnych, narzędziowych i stopowych narzędziowych. Wyposażenie części roboczej kalibru w twardy stop VK8 zwiększa jego trwałość kilkadziesiąt razy w porównaniu do kalibrów wykonanych z węglowej stali narzędziowej.
Opisane narzędzia nie pozwalają na poznanie rzeczywistych parametrów geometrycznych produktu. Mają one na celu stwierdzenie, czy dana część nie przekroczyła granic wskazanych dla niej na rysunku wykonawczym (sporządzonym po przeprowadzeniu odpowiednich obliczeń).
Innymi słowy, mierniki wyznaczają tolerancje dla produkcji produktu.
Dostępne są następujące typy narzędzi kalibracyjnych:
- "korek";
- "pierścień";
- nawias.
Kaliber zwykle dzieli się na ekstremalny i normalny. Te drugie na liście zawierają parametr, który należy uzyskać dla konkretnej części. O jego przydatności określa się wprowadzając produkt kalibru o określonym poziomie gęstości.
Instrument ograniczający ma dwa parametry. Jeden z nich jest równy maksymalnemu rozmiarowi produktu, drugi - minimalnemu. Takie wymiary nazywane są odpowiednio przelotowymi i nieprzelotowymi (jeden koniec narzędzia musi pasować do testowanej części, a drugi nie).
Obecnie coraz częściej używa się kalibrów granicznych. A normalne są zwykle używane jako kontrole. Należy pamiętać, że łatwiej jest operować maksymalnymi kalibrami. Praca ze zwykłymi narzędziami wymaga od specjalisty dość wysokiego poziomu profesjonalizmu, a ich obliczenia są dość skomplikowane.
Wskaźniki niezbędne do kontrolowania części nazywane są wskaźnikami roboczymi. A te narzędzia, które służą do kontroli gwintów za pomocą sprawdzianów, to przeciwskrętniki (inna nazwa to sprawdziany kontrolne). Istnieje kilka GOST zawierających wymagania dotyczące typów mierników, warunków ich produkcji i szybkości zużycia.
2 Sprawdziany gwintowane według GOST 2016–86
Niniejsza Norma Państwowa opisuje wymagania techniczne dotyczące produkcji sprawdzianów do gwintów (TC) stosowanych do kontroli cylindrycznych gwintów wewnętrznych i zewnętrznych o przekroju 1–300 mm. Zgodnie z nim głównym dokumentem wypuszczenia kalibru jest rysunek przygotowany przez specjalistów i zatwierdzony zgodnie z przyjętą procedurą.
Rodzaje kalibrów według tego GOST:
- „wtyczka” i „pierścień” NOT (profil krótki) i PR (profil pełny);
- Korki probiercze RK o profilu pełnym i skróconym KNE-NE, KNE-PR, KI-NE, KPR-PR, KPR-NE (służą do kontroli gwintów ze sprawdzianami, czyli są przeciwskrętkami).
Nieprzejezdne RC charakteryzują się następującymi cechami konstrukcyjnymi:
- „pierścień”: w takim kalibrze rowek jest koniecznie wykonany wzdłuż cylindrycznej powierzchni zewnętrznej, charakteryzuje się mniejszą liczbą zwojów gwintu (jeśli porównamy je z tym wskaźnikiem dla produktów przelotowych);
- „korek”: nie ma rowka, liczba zwojów jest również mniejsza niż w standardowych sprawdzianach przelotowych.
Dodatkowo narzędzie no-go posiada dwa lub jeden pas cylindryczny (tzw. wkładkę).
- zgodnie z GOST 801 – ШХ-15;
- według Gosstandart 5950 – 9ХС i Х;
- wg Gosstandart 1435 - U12A i U10A.
Powierzchnie robocze typu RK „korek” o przekroju gwintu 1–100 mm i „pierścień” o przekroju 6–100 mm, a także powierzchnie dysz i wkładek stosowanych do gwintów metrycznych muszą być pokryty warstwą odporną na zużycie (zwykle chromem, który chroni produkt przed ). Dopuszcza się produkcję narzędzi kontrolnych bez powłoki specjalnej (bez) w zakresie stosowania ich do sprawdzania gwintów metrycznych z wciskiem.
GOST reguluje twardość powierzchni (obróbki) Republiki Kazachstanu, według skali HRC powinna ona wynosić:
- „korek” o przekroju większym niż 3 mm i „pierścień” o przekroju większym niż 1 mm – od 59 do 65;
- „korek” o przekroju do 3 mm i „pierścień” o przekroju do 1 mm – 56 i więcej.
Twardość kalibrów ze specjalną warstwą waha się od 57 do 65.
Tolerancje i parametry geometryczne roboczych RC są określone osobno w następujących GOST: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.
Wartości chropowatości zgodnie z normą stanową 2789 dla wskaźników kontrolnych nie powinny przekraczać 0,2 mikrona, dla pracowników - nie więcej niż 0,4 mikrona. Natomiast dla powierzchni narzędzia przyjmuje się, że chropowatość wynosi do 0,8 mikrona (wewnętrzna część miernika jest typu „pierścieniowego”, a część zewnętrzna jest typu „korkowego”).
3 Inne wymagania dla Republiki Kazachstanu zgodnie z GOST 2016
Narzędzia typu „wtyk” produkowane są z kłem wewnętrznym i zewnętrznym (przekrój kalibru mniejszy niż 3 mm) oraz kłem wewnętrznym (przekrój większy niż 3 mm).
Elementy urządzeń sterujących z powierzchniami roboczymi muszą zostać poddane procedurze starzenia.
Na wkładkach przelotowych RK do gwintów metrycznych o skoku powyżej 0,75 mm i przekroju większym niż 6 mm przewidziany jest specjalny rowek błotny. Układa się go przed pierwszym zwojem i taki rowek musi przechodzić przez kolejne zwoje równolegle do wkładki (jej osi).
Jeżeli skok gwintu „pierścienia” RK nie przekracza 1,5 mm, a gwintu płytki nie przekracza 1 mm, narzędzie musi posiadać fazkę. W przypadkach, gdy pierścienie i wkładki mają większy skok, GOST wymaga, aby pierwsze zwoje na nich zostały odcięte, a następnie stępione.
Każdy kaliber musi posiadać następujące informacje:
- oznaczenie tolerancji i sam gwint;
- znak towarowy producenta;
- powołanie Republiki Kazachstanu;
- kod „LH”, jeśli narzędzia są produkowane z gwintem lewoskrętnym.
GOST 2016–86 pozwala nie wskazywać klasy dokładności „pierścienia” i „wtyczki” RK dla gwintów zgodnych z Gosstandart 6357 i liczbą OST (w szczególności 1262 i 1261).
Konserwacja sprawdzianów gwintów (w standardowych warunkach jest dozwolona na okres 12 miesięcy) odbywa się zgodnie z GOST 9.014.
Opisane instrumenty przechowywane są w temperaturze 10–35 stopni Celsjusza w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. W powietrzu nie powinno być żadnych oparów zasadowych ani kwaśnych. Transport Republiki Kazachstanu odbywa się w kontenerach lub dowolnym transporcie krytym.
4 Obliczanie sprawdzianów do gwintów i ich cechy
Opisane narzędzie do gwintowania zostało zaprojektowane w oparciu o następujące dane wyjściowe:
- pola tolerancji gwintu poddawanego kontroli;
- długość makijażu;
- zewnętrzny przekrój nominalny.
Wszystkie te informacje są dostępne w standardowym oznaczeniu przyłącza (nakrętka jako gwint wewnętrzny plus śruba lub śruba jako gwint zewnętrzny).
Obliczenie gwintów metrycznych wymaga ustalenia nominalnego przekroju wewnętrznego i średniego połączenia. W przypadku gwintów trapezowych (GOST 1981 24737) oprócz średniej średnicy ustawia się również następujące średnice:
- nakrętki (wewnętrzne i zewnętrzne);
- śruba (wewnętrzna).
Samo obliczenie, po ustaleniu wszystkich powyższych danych, przeprowadza się schematycznie w następujący sposób:
- wybiera się typ RC (za pomocą specjalnej płytki);
- za pomocą wzorów na gwinty trapezowe i metryczne oblicza się wszystkie wymagane średnice (środkowe, zewnętrzne, wewnętrzne), a także ich dopuszczalne odchylenia;
- wyniki ustalone w wyniku obliczeń sprawdza się pod kątem poprawności parametrów użytkowych (dla gwintów trapezowych - według Gosstandart 18466, dla gwintów metrycznych - według Gosstandart 18465).
Następnie wybierz lub oblicz długość gwintu i wykonaj rysunek wskazujący wymagania dotyczące:
- rodzaj obróbki cieplnej;
- zastosowany materiał;
- lokalizacja i kształt powierzchni;
- dokładność parametrów geometrycznych;
- wskaźnik szorstkości.
Konieczne jest wykonanie rysunku, bez niego obliczenia uważa się za niekompletne.
Następnie konieczne jest wyjaśnienie dodatkowych wymagań dotyczących symetrii kierownic, ich kątów nachylenia, dokładności stopni i niektórych innych parametrów. Specyficzną konstrukcję sprawdzianów w kształcie „korka” i „pierścienia” dobiera się w zależności od rodzaju narzędzia gwintowanego (oczywiście rysunek odzwierciedla wybraną konstrukcję). W tym momencie obliczenia uznaje się za zakończone.
Obecnie ręczne obliczanie kalibrów prawie nigdzie nie jest wykonywane. Wszystko odbywa się za osobę za pomocą inteligentnych programów, które można łatwo znaleźć w Internecie na wyspecjalizowanych stronach. Nie będziemy udostępniać linków do takich projektów, które pomogą w dokładnym obliczeniu RK, ponieważ sam możesz je znaleźć za pomocą kilku kliknięć.
Kalibry to bezskalowe przyrządy pomiarowe przeznaczone do sprawdzania wielkości, kształtu i względnego położenia powierzchni części. Suwmiarki zalicza się do przyrządów jednowymiarowych, gdyż części pomiarowe sprawdzianów nie ulegają zmianie w trakcie pomiaru.
Kalibry dzielą się na dwie grupy: normalne i ekstremalne.
Normalne kalibry są produkowane zgodnie z nominalnym rozmiarem badanej części i mają część pomiarową równą średniemu dopuszczalnemu rozmiarowi mierzonej części. Normalny miernik powinien pasować do części o większej lub mniejszej gęstości.
Ogranicz kalibry mieć wymiary nominalnie równe maksymalnym wymiarom mierzonej części. Jedna ze stron kalibru odpowiada największemu, a druga najmniejszemu określonemu rozmiarowi granicznemu. Podczas pomiaru za pomocą sprawdzianów krańcowych strona przelotowa musi pasować do otworu lub pasować do wału, a druga strona - strona nieprzechodnia - nie powinna pasować do otworu ani pasować do wału. Strona nieprzejściowa miernika różni się od strony przelotowej pierścieniowym rowkiem na uchwycie lub krótszą długością części pomiarowej. Nieprzechodząca strona miernika jest skracana, ponieważ zwykle nie mieści się w sprawdzanym otworze. Za pomocą sprawdzianów granicznych określa się, czy rzeczywiste wymiary części wykraczają poza ustalone granice, czy nie.
W zależności od sprawdzanych elementów części kalibry dzielą się w następujący sposób:
1) sprawdzić dziury;
2) do sprawdzania wałów;
3) aby sprawdzić wątki;
4) do sprawdzania otworów stożkowych itp.
Celowo kalibry dzielą się na pracownicy I pokoje przyjęć.
Kalibry robocze wykorzystywane do wytwarzania produktów. Służą do sprawdzania części na miejscu pracy.
Wskaźniki odbiornika przeznaczone są dla inspektorów, którzy wykorzystują je do sprawdzania części w punktach kontrolnych lub w działach kontroli technicznej (QC).
Zgodnie z OST 1201, 1219 i 1220 kalibry mają następujące oznaczenia:
R-PR (lub PR) - strona kalibru roboczego;
R-NOT (lub NOT) - nieprzejściowa strona kalibru roboczego;
P-PR - strona przejścia kalibru odbiorczego;
P-NOT - nieprzejściowa strona skrajni odbiorczej.
Dla kalibrów stosowane są następujące oznaczenia:
a) nominalny rozmiar produktu, do którego przeznaczony jest miernik;
b) maksymalne odchylenia produktu (pasowanie, klasa dokładności);
c) przeznaczenie kalibru (PR – strona przechodząca i NOT – strona nieprzechodząca);
d) znak towarowy producenta.
Na jednostronnych kalibrach dwugranicznych nie umieszcza się oznaczeń PR i NOT.
Istnieje wiele różnorodnych konstrukcji sprawdzianów do badania powierzchni cylindrycznych (wału i otworu).
![](https://i2.wp.com/delta-grup.ru/bibliot/18/5-75.jpg)
![](https://i1.wp.com/delta-grup.ru/bibliot/18/5-76.jpg)
Ryż. 58. Normalne kalibry:
a - sprawdzian świecy, b - pierścień, c - wspornik
Na ryc. 58 pokazuje normalne kalibry: pierścień, wtyczka i wspornik.
Pierścień i zszywka sprawdź średnicę wału i korek- średnica dziury. Do pomiaru wałów używa się ich głównie zszywki.
Pierścionki pozwalają dokładniej sprawdzić wał, ponieważ pokrywają całą jego powierzchnię. Jednakże pierścienie są drogie w produkcji i dlatego ich zastosowanie jest ograniczone. Ponadto pierścieniami nie można stosować do pomiaru czopów w środku wałów, a także wałów osadzonych w środkach. Spośród zszywek najczęstsze są ograniczające zszywki jednostronne (ryc. 59).
Ryż. 59. Ogranicznik-wspornik
Najwygodniejsze i powszechnie stosowane są wsporniki regulowane. Produkowane są z jedną szczęką stałą i dwiema wkładkami (PR – przelotową i NOT – no-go). Wkładki ustawiane są na konkretny rozmiar w zakresie regulacji od 3 do 8 mm. W korpusie 1 tego wspornika znajdują się dwa rowki, w które umieszcza się wkłady pomiarowe 2, zabezpieczone śrubami 3. Podczas montażu wspornika wkłady przesuwa się do wymaganego rozmiaru i mocuje za pomocą śrub ustalających 4. Wsporniki regulowane mają tę zaletę, że w przypadku zużycia wielkość zamka można przywrócić poprzez przesunięcie wkładek. Za pomocą cęgów regulowanych można mierzyć wały o różnych średnicach (w zakresie regulacji cęgów).
Kalibry, rodzaje i przeznaczenie. Kontrola parametrów makrogeometrycznych części za pomocą sprawdzianów
Kalibry – pomiarowe narzędzia kontrolne przeznaczone do sprawdzania zgodności rzeczywistych wymiarów, kształtu i położenia powierzchni części z określonymi wymaganiami.
Sprawdziany służą do kontroli części w produkcji masowej i seryjnej. Kalibry są normalne i ekstremalne.
Normalny kaliber– jednoznaczna miara odtwarzająca wartość średnią (wartość środka pola tolerancji) kontrolowanej wielkości. W przypadku stosowania normalnego miernika przydatność części ocenia się na przykład na podstawie szczelin między powierzchniami części a sprawdzianem lub na podstawie „gęstości” powstałej granicy między kontrolowaną częścią a normalnym miernikiem. Ocena luk zatem wyniki kontroli w dużej mierze zależą od kwalifikacji inspektora i mają charakter subiektywny.
Ogranicz kalibry– miara lub zbiór miar zapewniający kontrolę parametrów geometrycznych części według najwyższych i najniższych wartości granicznych. Sprawdziany graniczne wykonuje się w celu sprawdzenia wymiarów gładkich powierzchni cylindrycznych i stożkowych, głębokości i wysokości występów oraz parametrów powierzchni gwintowanych i wielowypustowych części. Wykonuje się również sprawdziany do kontroli położenia powierzchni części, standaryzowane za pomocą tolerancji położenia, tolerancji wyrównania itp.
Podczas badania za pomocą sprawdzianów granicznych część uważa się za odpowiednią, jeżeli sprawdzian przechodzi pod wpływem grawitacji, a sprawdzian nieprzechodni nie przechodzi przez kontrolowany element części. Wyniki kontroli są praktycznie niezależne od kwalifikacji operatora.
Z założenia kalibry są podzielone na wtyczki i zszywki. Do kontroli otworów stosuje się sprawdziany czopowe, a do kontroli wałów sprawdziany cęgowe.
Celowo kalibry dzielą się na pracownicy i kontrola .
Pracownicy sprawdziany służą do kontroli części podczas ich wytwarzania i odbioru. Takie kalibry są używane w przedsiębiorstwach przez pracowników i inspektorów działów kontroli technicznej (QCD). Testy sprawdziany służą do kontroli sztywnych skrajni roboczych lub do regulacji regulowanych skrajni roboczych.
Zestaw sprawdzianów roboczych do badania gładkich powierzchni cylindrycznych części obejmuje:
· średnicówka (PR), której wymiar nominalny jest równy największemu maksymalnemu rozmiarowi wału lub najmniejszemu maksymalnemu rozmiarowi otworu;
· Sprawdzian nieprzechodni (NIE), którego nominalny rozmiar jest równy najmniejszemu maksymalnemu rozmiarowi wału lub największemu maksymalnemu rozmiarowi otworu.
Konstrukcja sprawdzianów gładkich opiera się na zasadzie Taylora, czyli zasadzie podobieństwa, zgodnie z którą sprawdziany przelotowe powinny stanowić prototyp części współpracującej i kompleksowo kontrolować wszelkiego rodzaju błędy danej powierzchni (sprawdzanie błędów średnicy i kształtu, łącznie z odchyleniami od prostoliniowości osi otworu). Zapewnia to montaż połączenia. Przyrządy nieprzechodnie muszą zapewniać kontrolę element po elemencie (kontrolę rzeczywistych wymiarów), dlatego kontakt powierzchni roboczych sprawdzianów z powierzchnią kontrolowaną musi mieć charakter punktowy.
Przyrząd roboczy w pełni zgodny z zasadą Taylora do sprawdzania otworu musi mieć stronę przelotową w postaci walca o długości równej długości powierzchni współpracującej lub kontrolowanej (czop pełny) oraz stronę nieprzepuszczalną -bok przelotowy w postaci niekompletnego korka w postaci pręta z kulistymi końcówkami. Roboczy sprawdzian do kontroli wału musi mieć stronę przelotową w postaci pierścienia o długości równej długości powierzchni współpracującej lub kontrolowanej oraz stronę nieprzejściową w postaci wspornika z powierzchniami nożowymi. W praktyce, ze względu na specyfikę technologii wytwarzania i kontroli, często obserwuje się naruszenie zasady Taylora, na przykład sprawdziany do badania otworów o małych średnicach wykonywane są w postaci pełnych czopów, a do badania wałów - w postaci nawiasy.
Kontrolę rozmiarów otworów przeprowadza się zwykle za pomocą sprawdzianów przelotowych i nieprzechodnich włożonych do wspólnego uchwytu (ryc. 3.77 A).
Sprawdziany wałów są zwykle wykonane w postaci wsporników z płasko-równoległymi powierzchniami roboczymi (ryc. 3.77 B).
B | V |
Ryż. 3,77. Szkice kalibrów
Jeżeli sprawdziany przelotowe i nieprzechodnie do sprawdzania otworów wykonane są w formie zaślepek pełnych, to zatyczka nieprzechodnia ma krótszą długość niż przelotowa. Do otworów o dużych średnicach częściej stosuje się sprawdziany z powierzchniami roboczymi w postaci niekompletnego korka, np. korek arkuszowy z cylindrycznymi powierzchniami roboczymi, a długość powierzchni roboczych korka nieprzelotowego jest znacznie mniej niż w przypadku wtyczki przelotowej. Każdy korek steruje kilkoma przekrojami otworu (sterowane są co najmniej dwa przekroje wzajemnie prostopadłe).
Podczas kontroli wałów za pomocą sprawdzianu cęgowego powierzchnię sprawdza się w kilku odcinkach na długości oraz w co najmniej dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach każdego odcinka.
Jeśli części są odpowiednie, to zgodnie z nazwą przez kontrolowane powierzchnie powinny przechodzić sprawdziany przelotowe (PG) pod wpływem własnego ciężaru, a sprawdziany nieprzechodowe (NIE) nie powinny przechodzić.
Podczas kontroli sprawdzianów gładkich należy przestrzegać szeregu zasad, w szczególności należy używać wyłącznie sprawdzianów przeznaczonych do tego przypadku (pracownicy z reguły korzystają z nowych sprawdzianów przepustowych, pracownicy kontroli jakości mogą używać sprawdzianów częściowo zużytych). Należy dbać o czystość powierzchni pomiarowych, nie próbować na siłę wciskać mierników przepustowych i nieprzechodnich, a aby uniknąć nagrzania, nie trzymać przyrządów w dłoniach dłużej, niż jest to absolutnie konieczne.
Rodzaje gładkich, nieregulowanych sprawdzianów do monitorowania otworów cylindrycznych i wałów określa GOST 24851-81, w którym różnym typom konstrukcyjnym przypisuje się numery (1...12) i odpowiadające im nazwy.
Istnieją trzy wersje kalibrów gładkich:
1. Zatyczki lub zszywki jednograniczne (przechodzące, oznaczone PR i nieprzechodzące - NOT), stosowane głównie do kontroli stosunkowo dużych rozmiarów.
2. Dwustronne manometry z podwójnym ogranicznikiem, które nieco przyspieszają kontrolę. Przeznaczone są do stosunkowo małych rozmiarów: sprawdzianów zszywkowych do 10 mm i sprawdzianów czopowych do 50 mm.
3. Jednostronne dwustronne sprawdziany krańcowe, które są bardziej kompaktowe i zapewniają prawie dwukrotnie większą prędkość sterowania. Te mierniki są dostępne dla szerokiego zakresu rozmiarów.
Zszywki jednostronne, począwszy od rozmiarów powyżej 200 mm do kontroli wałów do 8 klasy włącznie, muszą być wyposażone w uchwyty termoizolacyjne.
Strukturalnie gładkie wskaźniki mogą być regulowane lub nieregulowane.
Kalibry dla rozmiarów powyżej 500 mm, zgodnie z GOST 24852-81, służą wyłącznie do badania części w klasach 9...17. Kalibry te mają jednolity układ pól tolerancji.
Obliczanie kalibrów sprowadza się do określenia wymiarów wykonawczych powierzchni pomiarowych, ograniczenia odchyłek ich kształtu i przypisania optymalnej chropowatości. Punktem wyjścia odchyleń w przypadku sprawdzianów gładkich jest granica przejścia wału lub otworu, w przypadku sprawdzianów nieprzechodzących - ich granica przejścia. W przypadku sprawdzianów przelotowych oprócz pozwolenia na produkcję osobno podawana jest również dopuszczalna granica zużycia.
Do produktywnej i dokładnej kontroli wymiarów wewnętrznych sprawdzianów kontrolnych podczas ich wykańczania w trakcie produkcji oraz do szybkiego określenia momentu całkowitego zużycia stosuje się sprawdziany gładkie (ryc. 3.77). V).
W zestawie sprawdzianów kontrolnych znajdują się trzy sprawdziany wykonane w formie podkładek
· kontrolna skrajnia przejścia (K-PR);
· kontrola skrajni no-go (K-NOT);
· Miernik do monitorowania zużycia sprawdzianu przejścia (CI).
Kalibry kontrolne K-PR i K-NE, ze względu na małe tolerancje kalibrów roboczych, dla których są przeznaczone do kontroli, wykonywane są jako kalibry normalne, a nie ograniczające, a przydatność kalibrów roboczych określa się na podstawie subiektywnej oceny ocena zgodności sprawdzanych rozmiarów z kalibrami kontrolnymi.
Miernik CI przeznaczony jest do kontroli dopuszczalnego zużycia strony przejazdu i można go uważać za miernik graniczny kontrolujący granicę dopuszczalnego zużycia.
Sprawdziany kontrolne (dla rozmiarów do 180 mm można zastosować również płytki wzorcowe) służą do przyspieszenia sprawdzenia ostatecznych wymiarów stron przelotowych i nieprzechodnich przy produkcji wsporników nieregulowanych lub montażu wsporników regulowanych (K-PR i K-NE), a także do kontroli momentu całkowitego zużycia zacisków przelotowych-zszywek podczas ich pracy (CI).
Wskaźniki do sprawdzania sprawdzianów wtykowych nie są produkowane. Wymiary sprawdzianów wtykowych sprawdza się za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych, co nie jest trudne dla powierzchni zewnętrznych.
Dla wszystkich sprawdzianów ustalane są tolerancje produkcyjne, a dla sprawdzianu przejścia, który zużywa się bardziej intensywnie podczas kontroli części, dodatkowo ustalana jest granica zużycia.
Tolerancje na powierzchniach pomiarowych gładkich przyrządów ustalają GOST 24853-81 (dla rozmiarów do 500 mm) i GOST 24852-81 (dla rozmiarów od 500 mm do 3150 mm). Tolerancje powierzchni roboczych mierników są znacznie mniejsze niż tolerancje części, dla których mają być kontrolowane, i zostały sprawdzone w wieloletniej praktyce.
Aby skonstruować diagramy rozmieszczenia pól tolerancji, niezwykle ważne jest określenie wymiarów nominalnych sprawdzianów, które odpowiadają maksymalnym wymiarom powierzchni otworu lub wału kontrolowanego przez sprawdzian (rys. 3.78).
Położenie pól tolerancji kalibru zgodnie z GOST 24853-81 zależy od nominalnego rozmiaru części (schematy różnią się dla rozmiarów do 180 mm i powyżej 180 mm oraz dla kwalifikacji 6, 7, 8 i od 9 do 17).
Ryż. 3,78. Aby określić nominalne rozmiary kalibrów
Norma ustanawia następujące standardy dla kalibrów:
· N - zezwolenie na produkcję sprawdzianów do otworów;
· N S – dopuszczenie do produkcji sprawdzianów o kulistych powierzchniach pomiarowych (do otworów);
· N 1 – zezwolenie na produkcję sprawdzianów wałów;
· N R – zezwolenie na produkcję miernika kontrolnego do zszywek.
Zużycie sprawdzianów przelotowych ogranicza się do następujących wartości:
· Y – dopuszczalne odchylenie wielkości zużytego sprawdzianu przelotowego dla otworu poza strefą tolerancji produktu;
· Y 1 – dopuszczalne odchylenie wielkości zużytego sprawdzianu przelotowego dla wału poza zakresem tolerancji produktu.
W przypadku wszystkich sprawdzianów przejścia pola tolerancji są przesunięte o wartość wewnątrz pola tolerancji części Z dla wskaźników i rozmiarów wtyczek Z 1 dla mierników cęgowych. Takie rozmieszczenie pola tolerancji sprawdzianu przelotowego podlegającego zużyciu pozwala na zwiększenie jego trwałości, aczkolwiek zwiększa ryzyko odrzucenia odpowiednich części przez nowy sprawdzian.
Wykonawczy Zwyczajowo nazywa się wielkość kalibru, według którego wykonany jest kaliber.
Opublikowano na ref.rf
Przy określaniu rozmiaru wykonawczego kalibru zastępuje się rozmiar nominalny: maksymalny limit materiału kalibru wraz z położeniem pola tolerancji „w korpusie” części przyjmuje się jako „nowy” rozmiar nominalny. Na rysunkach roboczych sprawdzianów trzpieniowych i kontrolnych wskazano największy rozmiar z ujemnym odchyleniem równym szerokości pola tolerancji, w przypadku sprawdzianów zszywkowych najmniejszy rozmiar z dodatnim odchyleniem.
Sprawdziany są szeroko stosowane do badania złożonych powierzchni części, w tym powierzchni wielowypustowych i gwintowanych. W tym przypadku do projektowania powierzchni roboczych kalibrów należy zastosować zasadę Taylora.
Na przykład, aby kontrolować tuleje wielowypustowe, sprawdzian przejścia roboczego wykonany jest w postaci wału wielowypustowego, co pozwala jednocześnie kontrolować wymiary zewnętrznej i wewnętrznej średnicy tulei wielowypustowej, a także względne położenie zewnętrznego i wewnętrzne powierzchnie cylindryczne tulei, podziałka i kierunek wypustów oraz szerokość wgłębień. Aby kontrolować granice nieprzechodnie (limity minimalnego materiału części), stosuje się zestaw sprawdzianów nieprzechodnich, aby sprawdzić rzeczywiste wymiary elementów tulei wielowypustowej. Średnice reguluje się za pomocą korków, przy czym czop niekompletny lub pełny stosuje się dla średnicy wewnętrznej, a czop niekompletny stosuje się dla średnicy zewnętrznej tulei wielowypustowej. W zestawie znajduje się również miernik roboczy umożliwiający sprawdzenie szerokości szczelin.
Aby kontrolować gwint, użyj działającego korka gwintowanego z gwintem pełnoprofilowym i długości równej długości łącznika gwintowanego. W skład zestawu sprawdzianów nieprzechodnich wchodzi działający sprawdzian do gwintów nieprzechodnich ze skróconym profilem gwintu i zmniejszoną długością części gwintowanej oraz sprawdziany gładkie do kontroli średnicy występów. Sprawdzian do gwintów nieprzechodnich należy przykręcić do elementu współpracującego o nie więcej niż półtora obrotu.
Kalibry, rodzaje i przeznaczenie. Kontrola parametrów makrogeometrycznych części za pomocą sprawdzianów – koncepcja i rodzaje. Klasyfikacja i cechy kategorii „Przyrządy, rodzaje i przeznaczenie. Kontrola parametrów makrogeometrycznych części za pomocą sprawdzianów” 2017, 2018.
- „Kroniki Bursztynu”. Książki w porządku. Opinie. Roger Zelazny „Kroniki Amberu” Roger Zelazny „Dziewięciu książąt bursztynu” kontynuował
- Grzyb ryżowy: korzyści i szkody
- Energia ludzka: jak poznać swój potencjał energetyczny Ludzka energia życiowa według daty urodzenia
- Znaki zodiaku według żywiołów - Horoskop