Polska kotłownie przemysłowe wykorzystujące obornik kurzy. Sposób spalania ptasich odchodów i kocioł do realizacji sposobu
Właściciele patentu RU 2538566:
Wynalazek dotyczy dziedziny energetyki i może być zastosowany w kotłach do usuwania ptasich odchodów, w tym bezpośrednio na fermach drobiu, w celu wytwarzania energii cieplnej i elektrycznej, a także do produkcji popiołu jako cennego nawozu mineralnego. Rezultatem technicznym jest spalanie ptasich odchodów z całkowitym spalaniem szkodliwych i śmierdzących gazów. Metoda polega na zasypywaniu ptasich odchodów do komory spalania z organizacją procesu spalania w jej dolnej warstwie oraz dopalaniem gazu generatorowego i substancji lotnych w jej górnej części. W tym przypadku ptasie odchody podawane są do górnej części wirowej komory spalania, następnie podczas przemieszczania się przez tę część pod wpływem grawitacji suszą się je, a następnie do kolejno rozmieszczonych warstw (stref) beli części dolnej warstwy komory spalania: warstwa susząca i uwalniająca części lotne, warstwa gorącego koksu obojętnego, warstwa redukcyjna, warstwa utleniająca wypalenia koksu, warstwa schładzania, granulacji i wyładunku popiołu, mieszana szeleszczącą listwą z dopływem ogrzanego powietrza pierwotnego przez ruszt, na którym ułożone są powyższe warstwy, a następnie następuje dopalenie gazu generatorowego i części lotnych w górnej części wirowej komory spalania. 2 rz. i 3 pensje f-ly, 1 chory.
Niniejszy wynalazek dotyczy dziedziny energii. Bardziej szczegółowym obszarem zastosowania wynalazku będą urządzenia paleniskowe, na przykład kotły, w tym mobilne, które wykorzystują drób, na przykład kurczaki, odchody bezpośrednio na fermach drobiu w celu wytwarzania energii cieplnej i elektrycznej, a także jako popiół będący cennym nawozem mineralnym.
Jako analogi proponowanego wynalazku można wybrać następujące rozwiązania techniczne.
Znana jest pochodniowa metoda spalania paliwa stałego w stanie zapylonym w komorowym piecu gamma z krzyżującymi się strumieniami (Kotler V.R. Specjalne paleniska do kotłów energetycznych, M.: Energoatomizdat, 1990, s. 18, rys. 8). W takim palenisku zapewniona jest wysoka intensywność cieplna objętości spalania, dobre zatrzymywanie cząstek paliwa w objętości spalania dzięki tworzeniu wirowego ruchu gazów o poziomej osi obrotu, zapewniając wysoką kompletność spalania. Niekorzyść Ta metoda to niestabilność procesu spalania przy wahaniach obciążenia w zakresie zużycia paliwa i wilgotności, wysoka temperatura prowadząca do powstawania szkodliwych tlenków NO x, nieprzydatność do spalania paliw gruboziarnistych o dużej zawartości wilgoci, do których zaliczają się ptasie odchody.
Znany jest sposób spalania kruszonego paliwa, opisany w patencie RU 2127399 opublikowanym 10 marca 1999 r., w którym temperatura w przedpiecu utrzymuje się na poziomie nie przekraczającym temperatury mięknienia popiołu. Wadą tej metody w stosunku do problemu spalania ptasich odchodów jest niemożność termicznego rozkładu szkodliwych produktów zgazowania ptasich odchodów ze względu na stosunkowo niską temperaturę procesu spalania i brak możliwości wstępnego podsuszania paliwa wewnątrz samego pieca ze względu na zasadę spalania cyklonowego.
Jako najbliższy analog proponowanego wynalazku urządzenie do spalania mieszaniny materiałów zawierających węgiel i obornika według patentu RU 2375637 opublikowanego 10 grudnia 2009 r. i odpowiednio sposób spalania obornika opisany w to źródło. Proponowane urządzenie składa się z paleniska do spalania ptasich odchodów, zawierającego komorę radiacyjną z dyszami nadmuchowymi. Sposób spalania ptasich odchodów w znanym urządzeniu polega na podawaniu ptasich odchodów do komory radiacyjnej z organizacją procesu spalania paliwa w jej dolnej warstwie oraz odzyskiem gazu generatorowego i części lotnych w jej górnej części. Urządzenie znane z RU 2375637 przeznaczone jest bezpośrednio do spalania śmieci i odchodów, jednakże urządzenie to będzie charakteryzowało się wszystkimi wymienionymi powyżej wadami dla metody według patentu RU 2127399. Czyli termiczny rozkład szkodliwych i śmierdzących produktów zgazowania niemożliwe są także ptasie odchody oraz brak możliwości wstępnego podsuszania paliwa w samym palenisku ze względu na brak mechanizmu podawania paliwa. Ponadto urządzenie według RU 2375637 ma dość złożoną konstrukcję, obejmującą system przegród pomiędzy masą spalonego obornika i paliwa palnego, znajdujących się w komorze radiacyjnej paleniska (ich niska niezawodność jest oczywista), a także wymaga osobna jednostka do oczyszczania gazów spalinowych.
Z kolei proponowany wynalazek wyeliminuje powyższe wady i pozwoli zaproponować sposób spalania ptasich odchodów, a także palenisko do realizacji tego sposobu, które umożliwi palenie ptasich odchodów z całkowitym dopaleniem szkodliwych i zanieczyszczających spalin. pachnące gazy. Określony wynik techniczny osiąga się poprzez zastosowanie proponowanej metody spalania ptasich odchodów oraz kotła do realizacji tej metody.
Proponowana metoda spalania ptasich odchodów polega na podawaniu ptasich odchodów do komory spalania z organizacją procesu spalania paliwa w jej dolnej części spalania oraz dopalaniem gazu generatorowego i części lotnych w jej górnej części. W odróżnieniu od analogu, ptasie odchody podawane są do górnej części wirowej komory spalania, gdzie suszą się podczas przemieszczania się przez wspomnianą część pod wpływem grawitacji. W dolnej warstwie komory spalania odbywa się proces spalania z wytworzeniem półgazu w mieszanym beli zawierającym warstwę gorącego obojętnego koksu, po którym następuje dopalanie gazu generatorowego i substancji lotnych w górnej części wirowej komory spalania. W tym przypadku do wirowej części komory spalania wdmuchiwane są strumienie ogrzanego powietrza wtórnego, skierowane ku sobie. Ogrzane powietrze pierwotne dostarczane jest do dolnej warstwy komory spalania. Wspomnianą belę miesza się z szeleszczącym prętem. Spaliny z komory spalania dostają się do komory radiacyjnej.
Proponowany kocioł do spalania ptasich odchodów to komora spalania podzielona na część górną wirową z co najmniej jednym oknem do rozładunku ptasich odchodów i dyszami nadmuchowymi powietrza wtórnego oraz część dolną warstwową wyposażoną w urządzenia do organizacji procesu spalania półgazowego w mieszana bela zawierająca warstwę gorącego obojętnego koksu. W dolnej warstwowej części komory spalania znajduje się ruszt, na którym układane są od dołu do góry warstwy beli: strefa chłodzenia, granulacji i wyładunku popiołu, po której porusza się szeleszcząca bela; strefa oksydacyjna wypalenia koksu; strefa regeneracji; strefa koksu obojętnego; strefa suszenia i uwalniania lotnych substancji. W ruszcie znajdują się dysze nadmuchu powietrza pierwotnego. Dysze dyszowe wbudowane są w samą górę komory spalania, przez które do kotła wdmuchiwane jest powietrze wtórne, tworząc wirową strefę spalania. Komora radiacyjna jest połączona z górną częścią wirową komory spalania. Ściany komory spalania i komory radiacyjnej są osłonięte rurami obiegu cyrkulacyjnego kotłowni.
Ptasie odchody są specjalnym i specyficznym paliwem, utrudniającym spalanie w tradycyjnych urządzeniach spalających przeznaczonych do unieszkodliwiania odpadów drzewnych i innych produktów pochodzenie roślinne. Głównymi cechami ptasich odchodów są stosunkowo wysoka wilgotność początkowa, stosunkowo duża zawartość popiołu, niska temperatura topnienia popiołów, co powoduje zwiększoną skłonność do tworzenia żużli, wysoka zawartość substancji szkodliwych dla środowiska i śmierdzących dla ludzi w produktach zgazowania paliw: amoniaku , siarkowodór, merkaptany itp.
W związku z tym technologia spalania ptasich odchodów musi spełniać następujące podstawowe wymagania:
Zapewnienie możliwości wstępnego wysuszenia paliwa w warstwie do wilgotności odpowiadającej warunkom procesu spalania;
Zapewnienie możliwości termicznego rozkładu w komorze spalania gazów szkodliwych i śmierdzących, takich jak amoniak, siarkowodór, merkaptany, w celu uniknięcia ich przedostawania się do środowiska w ramach gazów spalinowych;
Eliminacja możliwości zażużlania rusztu paleniska i powierzchni wymiany ciepła wiązki rur kotła;
Zapewnienie, w miarę możliwości, wychwytywania drobnych cząstek resztek popiołu i niespalonych cząstek paliwa unoszonych przez spaliny, zanim dostaną się one do kanałów powierzchni wymiany ciepła kotła.
W związku z tym celem przy tworzeniu metody spalania ptasich odchodów i odpowiedniej paleniska będzie
Zapewnienie możliwości spalania ptasich odchodów po usunięciu popiołu stałego;
Eliminacja możliwości zażużlowania rusztu paleniskowego i wiązki rur kotła;
Neutralizacja szkodliwych gazów powstających podczas spalania śmieci;
Oczyszczanie gazów spalinowych z drobnych cząstek popiołu, zanim dotrą one do powierzchni wymiany ciepła wiązki rur konwekcyjnych kotła;
Eliminacja możliwości powstawania szkodliwych tlenków azotu NOx;
Poprawa warunków zapłonu paliw mieszanych o wysokiej zawartości wilgoci;
Zwiększenie stabilności procesu spalania i kompletności spalania.
Aby osiągnąć ten cel, kocioł dzieli się poprzez ściskanie 2 na dwie komory: komorę spalania 3 i komorę radiacyjną (konwekcyjną) 4. Komorę spalania 3 umownie dzieli się wysokością na dwie części: warstwę dolną i wir górny. W dolnej warstwie rusztu w beli (tj. w stałej warstwie paliwa) o wysokości co najmniej 300 mm realizowany jest proces spalania z wytworzeniem półgazu, obejmujący suszenie świeżego paliwa, uwolnienie z niego lotne składniki z utworzeniem koksu, utworzeniem gazu generatorowego w strefie redukcji i spalaniem koksu w strefie utleniania beli. Suszenie świeżego, mokrego paliwa, efektywny zapłon paliwa i zwiększoną stabilność spalania ułatwia obecność w beli stabilizującej warstwy zapłonowej gorącego obojętnego koksu. Aby utrzymać proces spalania gazotwórczego, do strefy gazotwórczej doprowadzane jest powietrze pierwotne w ilości 70% teoretycznie wymaganej, od dołu poprzez kanały w ruszcie.
W strefie utleniania beli panuje dość wysoka temperatura, co prowadzi do stopienia zewnętrznej powierzchni cząstek popiołu i ich zmiękczenia. Nie dochodzi jednak do żużlowania rusztu, ponieważ podczas opuszczania popiołu pod wpływem grawitacji następuje chłodzenie konwekcyjne cząstek popiołu poprzez przepływ powietrza pierwotnego doprowadzanego od dołu kanałami rusztu, a także chłodzenie przewodzące poprzez odprowadzenie ciepła ze zmiękczonych i stopionych cząstek popiołu do chłodniejszych cząstek stałych znajdujących się w dolnej warstwie popiołu, tworząc warstwę ochronną oddzielającą strefę roztopionych cząstek od powierzchni rusztu. Część ciepła uwolnionego w strefie utleniania przekazywana jest poprzez przewodzącą wymianę ciepła do górnej, zimniejszej strefy redukcji, gdzie zachodzi reakcja redukcji CO 2 do CO z absorpcją ciepła. W wyniku chłodzenia na powierzchni cząstek popiołu krystalizuje warstewka ciekłego żużla, co prowadzi do ich granulacji i przekształcenia w drobne granulki nadające się do odpopielania stałego. Dostęp powietrza chłodzącego do cząstek popiołu i aktywne mieszanie się cząstek stopionego popiołu z chłodniejszymi cząstkami popiołu stałego zapewnia ruch posuwisto-zwrotny wzdłuż rusztu listwy wkręcającej 7. Szybkość wiercenia warstwy i usuwania popiołu stałego jest taka, że wg. bilans cieplny warstwy popiołu, odprowadzenie nadmiaru ciepła, a także utrzymanie warstwy ochronnej stałego popiołu o odpowiedniej grubości, aby zachodził w nim proces chłodzenia i krystalizacji roztopionych cząstek popiołu, w celu zabezpieczenia rusztu przed żużlowaniem i zapewnić usunięcie stałego popiołu. Ponadto chłodzenie warstwy popiołu odbywa się również poprzez odprowadzanie części ciepła do rur sitowych 9 obiegu cyrkulacyjnego kotła, znajdujących się na bocznej powierzchni komory spalania.
W górnej części komory spalania 3 realizowane jest dopalanie wirowe powstałego gazu generatorowego i części lotnych, dopalanie drobnych cząstek paliwa usuniętych z warstwy i powrót cząstek popiołu do warstwy, częściowe suszenie świeżego paliwa, a także termiczne neutralizacja szkodliwych i śmierdzących gazów. W tym celu do strefy wirowej komory spalania 3 poprzez dysze 5, umieszczone naprzeciw siebie w obszarze ściskania 2 i skierowane w dół pod kątem 30...60° do horyzontu, wdmuchuje się ostre strumienie z prędkością 100...140 m/s ogrzewany do powietrza wtórnego o temperaturze 250-350°C. Ilość powietrza wtórnego wynosi 45-50% całkowitej ilości powietrza potrzebnego do spalania. Kierunek ruchu strumieni jest przeciwny, ponieważ dysze 5 na przeciwległych ścianach pieca są zainstalowane z pewnym krokiem w płaszczyźnie poziomej. Przeciwstawne rozmieszczenie dysz pomaga w stabilizacji źródła spalania i jego poziomu pole temperatury w strefie wirowej. Dzięki takiej aerodynamice, w przestrzeni nadwarstwowej pieca poniżej zacisku 2, w wyniku oddziaływania uderzeniowego strumieni, dwa duży wir z poziomą osią obrotu. W środku pieca trajektorie ruchu wirowego są skierowane w dół, a w pobliżu ścian pieca w górę.
W przeszłości paleniska zaciskowe były projektowane jako paleniska wymuszone. Typ otwarty, charakteryzujący się wysokim naprężeniem termicznym objętości spalania. Zwykle stosuje się je do usuwania ciekłego żużla, ponieważ wytwarzają wysoką temperaturę. Jednakże w tym przypadku, dzięki zasłonięciu komory spalania rurami obiegu cyrkulacyjnego kotła, nadmiar ciepła zostaje usunięty ze strefy spalania, co pozwala na uporządkowanie procesu spalania, zapewniając obniżenie temperatury kotła. objętość spalania do poziomu eliminującego żużlowanie paleniska i powstawanie szkodliwych tlenków azotu NO x. Dzięki doprowadzeniu ostrego podmuchu i strumienia wirowego następuje aktywne mieszanie gazu generatorowego z ogrzanym powietrzem wtórnym, dzięki czemu w strefie oddziaływania strumieni w środku strumienia utrzymuje się odpowiednio wysoka temperatura. pieca, niezbędnego do termicznej neutralizacji szkodliwych i śmierdzących gazów.
Okno rozładunku świeżego paliwa 1 jest konstrukcyjnie usytuowane tak, aby podczas rozładunku paliwo wchodziło w strefę najwyższej temperatury wiru, skierowaną w dół do warstwy, dzięki czemu w procesie opadania do warstwy następuje częściowe wysuszenie mokrego paliwa występuje, a usuwanie małych cząstek przy dużym wietrze jest zmniejszone ze względu na efekt wyrzucania strumieni o dużej prędkości. Organizując wielokrotny obieg gazów spalinowych w wirze, małe stałe cząstki paliwa, usuwane z warstwy aż do całkowitego spalenia, zatrzymują się w komorze radiacyjnej poniżej przewężenia. Zapewnia to wzrost kompletności spalania paliwa i ograniczenie strat ciepła na skutek mechanicznego niedopalenia. Ze względu na przecięcie się w obszarze wyjścia z dysz 5 wolnych strumieni wznoszących się strumieni, które mają niską energię kinetyczną, z szybkimi, nachylonymi strumieniami z dysz 5, które mają wysoką energię kinetyczną, drobne cząstki stałego popiołu pozostałości są przechwytywane z przepływu w górę i rozdzielane w postaci szybkiego strumienia skierowanego w dół. Dzięki uzyskanej energii kinetycznej podczas zawracania nad warstwą skierowanych w dół strumieni wirowych pod wpływem siły bezwładności cząstki popiołu są wynoszone ze strumienia i opadają do warstwy. W ten sposób gazy spalinowe są oczyszczane z drobnych cząstek popiołu i nie mogą być przenoszone do części konwekcyjnej.
Proponowana technologia spalania ptasich odchodów jest przeprowadzana w następujący sposób. Ptasie odchody przez okno (podajnik) 1 przedostają się do wysokotemperaturowej części strefy wirowej komory spalania 3, gdzie opadając na warstwę, ulegają częściowemu wysuszeniu. Na ruszcie 6 znajduje się warstwa paliwa o grubości co najmniej 300 mm (bela), w której realizowany jest proces wytwarzania półgazu. W beli, jak pokazano, znajdują się kolejno od góry do dołu: strefa suszenia i odgazowania, strefa koksu obojętnego, strefa redukcji, w której powstaje gaz generatorowy, strefa utleniania wypalania koksu, strefa chłodzenia, strefa granulacji i wypływ popiołu. Sama bela stoi nieruchomo na ruszcie, natomiast w jej wnętrzu następuje grawitacyjne opuszczanie paliwa, które przechodzi przez wszystkie etapy procesu sekwencyjnie. Dolna część bele (strefa chłodzenia, granulacji i rozładunku popiołu) poddawane są ciągłemu nożycowaniu za pomocą listwy nożycowej 7, za pomocą której popiół rozładowywany jest do kolektora popiołu 8. W celu utrzymania procesu w beli i schłodzenia żużla od dołu poprzez otwory w ruszcie 6, podgrzewa się do temperatury 250-350°C powietrze pierwotne w ilości 70% zapotrzebowania teoretycznego.
Powietrze wtórne o temperaturze 250-350°C wtłaczane jest do strefy wirowej komory radiacyjnej 3 poprzez przeciwbieżne dysze 5 umieszczone w obszarze ściskania 2 pomiędzy komorą spalania 3 a komorą radiacyjną 4, ogrzane do temperatury 250-350°C w ilość 70% wymaganej przy prędkości 100...140 m/s. W wyniku przeciwnego oddziaływania strumieni powstają wiry, w których następuje aktywne mieszanie się z gazem generatorowym i jego spalanie, spalanie drobnych stałych cząstek paliwa usuwanych z warstwy, termiczne neutralizowanie szkodliwych i śmierdzących gazów uwalnianych z ptasie odchody. W wyniku poprzecznego oddziaływania strumieni o różnych energiach kinetycznych, gdy przecinają się one ze strumieniem unoszących się gazów spalinowych, następuje oddzielenie stałych cząstek pozostałości popiołowej i zawrócenie ich do warstwy. Aby zapobiec powstaniu zbyt wysokich temperatur w komorze spalania, stwarzających zagrożenie topnienia popiołu i zażużlania paleniska, powierzchnie boczne komora spalania jest osłonięta rurami 9 znajdującymi się w obiegu cyrkulacyjnym kotła, do których odprowadzane jest ciepło.
Jak pokazano powyżej, urządzeniem do realizacji proponowanego sposobu jest piec podzielony poprzez ściskanie 2 na dwie komory: komorę spalania 3 i komorę radiacyjną 4. Komora pieca 3 z kolei podzielona jest na dwie strefy: spalania warstwowego i spalania wirowego. Na ruszcie 6 znajduje się nieruchoma sterta paliwa o wysokości co najmniej 300 mm, w której realizowane są wszystkie etapy procesu powstawania gazu. Aby go utrzymać, przez otwory w ruszcie 6 dostarczane jest ogrzane powietrze pierwotne. Dolna część warstwy poddawana jest ciągłemu nożycowaniu poprzez ruch posuwisto-zwrotny listwy nożycowej 7, która usuwa popiół do popielnika 8. W wirowej strefie spalania w obszarze docisku 2, dysze nadmuchowe 5 są umieszczone przeciwnie ukośnie w płaszczyznę poziomą względem siebie, aby dostarczać ogrzane powietrze wtórne. Okno załadunku świeżego paliwa do paleniska usytuowane jest w taki sposób, że rozładunek świeżego paliwa odbywa się wzdłuż linii przecięcia osi nadjeżdżających strumieni, tak aby zapewnić ruch paliwa w dół wraz ze strumieniami w dół warstwy. Dzięki efektowi wyrzutowemu dysz ogranicza to usuwanie drobnych cząstek paliwa przy dużym wietrze, a wysoka temperatura w centrum spalania w miejscu zderzenia dysz zapewnia częściowe wysuszenie mokrego paliwa nawet w przypadku jego wpadnięcia do warstwa. Kiedy strumienie krzyżują się poprzecznie w obszarze wylotu dyszy, strumień o dużej energii oddziela stałe cząstki pozostałości popiołów od wznoszących się strumieni gazów spalinowych o niższej energii i zawraca te cząstki do warstwy.
W związku z tym zaproponowano skuteczną metodę spalania ptasich odchodów, a także palenisko do jej realizacji, które umożliwi palenie ptasich odchodów z całkowitym spalaniem szkodliwych i śmierdzących gazów.
1. Metoda spalania ptasich odchodów, polegająca na podawaniu ptasich odchodów do komory spalania
z organizacją procesu spalania w dolnej części warstwy oraz dopalaniem gazu generatorowego i części lotnych w górnej części, charakteryzujące się tym, że
podawane są ptasie odchody
do górnej części wirowej komory spalania z późniejszym jej wysuszeniem podczas przemieszczania się przez tę część pod wpływem grawitacji,
a następnie na kolejno rozmieszczone warstwy (strefy) beli dolnej warstwy części komory spalania:
warstwa wysychająca i uwalniająca substancje lotne,
warstwa gorącego obojętnego koksu,
warstwa regeneracyjna,
warstwa oksydacyjna wypalenia koksu,
warstwa schładzania, granulacji i rozładunku popiołu, mieszana szeleszczącą listwą z dopływem ogrzanego powietrza pierwotnego przez ruszt, na którym umieszczone są powyższe warstwy,
a następnie dopalanie gazu generatorowego i substancji lotnych w górnej części wirowej komory spalania.
2. Sposób według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że skierowane ku sobie strumienie ogrzanego powietrza wtórnego wdmuchuje się do górnej części wirowej komory spalania.
3. Sposób według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że gazy spalinowe z komory spalania doprowadza się do komory radiacyjnej.
4. Kocioł do spalania ptasich odchodów, zawierający komorę spalania z dyszami nadmuchowymi, znamienny tym, że
komora spalania jest podzielona na
górną część wirową z co najmniej jednym oknem do rozładunku ptasich odchodów i dyszami nadmuchu powietrza wtórnego, oraz
część dolna warstwa służąca do organizacji procesu spalania ptasich odchodów zgodnie z którymkolwiek z ust. 1-3.
5. Kocioł według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że ściany komory spalania i promieniowania są osłonięte rurami obwodu cyrkulacyjnego instalacji kotłowej.
Podobne patenty:
Wynalazek dotyczy recyklingu odpadów zawierających wodno-olejową zgorzelinę z produkcji metalurgicznej i inżynieryjnej. Efektem technicznym jest otrzymanie produktu nadającego się do brykietowania drobnych odpadów zawierających żelazo bez dodatków, a mianowicie poprzez bezpośrednie prasowanie zgorzeliny kalcynowanej i zmniejszenie kosztów paliwa obcego przy jednoczesnym uzyskaniu produktów o wyższej jakości.
Wynalazek dotyczy dziedziny energii i jest przeznaczony do usuwania odpadów w przedsiębiorstwach kompleksu rolno-przemysłowego. Efektem technicznym jest poprawa jakości spalanej ściółki i wydłużenie żywotności instalacji spalania paliwa.
Wynalazek dotyczy środków do niszczenia stałych odpadów domowych i przemysłowych zawierających węgiel. Spalarnia odpadów stałych zawierających węgiel zawiera urządzenie do załadunku odpadów z podajnikiem ślimakowym 14, komorę spalania 1, urządzenie zapłonowe 4, urządzenie dopalające 2 z plazmotronem, układ nawiewu, zawirowacz strumieniowy, układ oczyszczania i usuwania produktów spalania, wymiennik ciepła 10, a plazmatron zawiera urządzenie inicjujące wyładowanie, elektrodę zewnętrzną i elektrodę środkową.
Wynalazek dotyczy dziedziny metalurgii żelaza, w szczególności przetwarzania odpadów przemysłowych zawierających chlor na bazie polichlorowanych bifenyli i może być stosowany do unieszkodliwiania tych odpadów w piecu szybowym.
Wynalazek dotyczy dziedziny technologii rakietowej, a mianowicie instalacji nawadniającej typu otwartego instalowanej na drodze ruchu produktów spalania, w celu ich chłodzenia i lokalizacji za pomocą poziomego silnika rakietowego na paliwo stałe, i może być stosowany zarówno podczas badań, jak i podczas eliminacja silnika na paliwo stałe z ładunkiem rakietowym.
Wynalazek dotyczy układów z PCS, suszarek termicznych, automatycznych regulatorów i sposobów, według których główne parametry eksploatacyjne spalania, korzystnie temperatura złoża fluidalnego i szybu pieca oraz odpowiadająca jej T, wykorzystywane są do regulacji strumienia masowego i jakości osadów zasilających do pieca do spalania i suszarki poprzez kontrolę poprzedzających procesów odwadniania i/lub operacji mieszania stałe opadyŚcieki.
Wynalazek dotyczy dziedziny przetwarzania, neutralizacji i usuwania substancji stałych Odpady z gospodarstw domowych. W celu termicznego unieszkodliwienia odpadów wierci się odwiert, składniki organiczne odpadów są zgazowywane przy użyciu kontrolowanego ogrzewania i dopływu paliwa w celu wytworzenia gazu syntezowego i jego późniejszej produkcji.
Wynalazki mogą znaleźć zastosowanie w rolnictwie i przemyśle drzewnym. Sposób obróbka termiczna surowce zawierające substancje organiczne obejmują załadunek surowca i jego poziomy ruch tłokiem (2) wzdłuż długości rury przez komory suszenia konwekcyjnego (3), pirolizy (4) i kondensacji (5).
Wynalazek dotyczy sposobów przetwarzania nieposortowanych stałych odpadów komunalnych (MSW) poprzez pirolizę i zgazowanie w reaktorze piecowym w celu wytworzenia palnego gazu i może być stosowany do termicznego niszczenia odpadów stałych składowanych na składowiskach na dużych obszarach zaludnionych.
Wynalazki można zastosować do unieszkodliwiania stałych odpadów komunalnych, odpadów drzewnych, odpadów rolniczych i Przemysł spożywczy, a także do przetwarzania stałych produktów niskokalorycznych zawierających składniki organiczne.
Wynalazek dotyczy dziedziny przetwarzania stałych odpadów domowych i przemysłowych w celu wytworzenia gazu syntezowego jako produktu końcowego. Sposób niszczenia surowców zawierających węgiel i azot polega na dostarczaniu surowców zawierających węgiel i azot do cylindrycznego korpusu, podgrzewaniu go i wytwarzaniu próżni w wnęka wewnętrzna obudowy, wylotu gazu i rozładunku resztek popiołu.
Wynalazek dotyczy sposobów zgazowania paliw stałych zawierających węgiel: węgla brunatnego i kamiennego, łupków i torfu. Podczas zgazowania paliw stałych zawierających węgiel, obejmujących ogrzewanie, pirolizę stałego paliwa węglowego podawanego do kąpieli ze stopionym żużlem w piecu elektrycznym z zamkniętą elektrodą przy przepuszczaniu czynników zgazowujących przez roztopiony żużel ze stałym paliwem węglowym, a także przepuszczanie prądu elektrycznego za pomocą utworzonego obwód elektryczny obejmujący elektrody wprowadzone do kąpieli pieca elektrycznego i trzonu pieca elektrycznego, usunięcie gazu syntezowego, żużla i stopów metali z przestrzeni roboczej pieca, trójfazowość przepuszczana jest przez roztopiony żużel ze stałym paliwem węglowym Elektryczność, którego wartość ustala się na podstawie zużycia paliwa stałego i uwzględnia wymaganą moc, określoną ze wzoru: P a = G ⋅ w e l 3600, M W t, gdzie G jest zużyciem paliwa stałego w piecu elektrycznym, kg/h, wel to specyficzne zużycie energii elektrycznej. // 2493487
Wynalazek dotyczy dziedziny obróbki termicznej materiałów zawierających węgiel z powstawaniem gazów spalinowych. Urządzenie do zgazowania luzem drobno zdyspergowanych surowców zawierających węgiel i granulowanego bioosadu składa się z pieca wirowego z komorą spalania, urządzenia do podgrzewania komory spalania, urządzenia załadowczego, pierwszej i drugiej linii doprowadzenia przepływu gazu w stycznej kierunku komory spalania, pierwszej i drugiej sprężarki doładowującej.
Wynalazki można zastosować w terenie przetwórstwo przemysłowełatwopalne produkty zawierające węgiel i węglowodory. Sposób przetwarzania palnego węgla i/lub produktów zawierających węglowodory obejmuje sekwencyjną obróbkę wsadu warstwa po warstwie w reaktorze w obecności katalizatora. W reaktorze wsad przechodzi z góry na dół przez strefy ogrzewania produktów przetwórstwa (9), pirolizy (8), koksowania (7), spalania (6) z utworzeniem stałej pozostałości, która jest wyładowywana z ciała stałego strefę rozładunku pozostałości (2) z oknem rozładunkowym (3) z przestrzeni roboczej reaktora cyklicznie przy zachowaniu jego szczelności. Szczelna komora robocza (1) reaktora zawiera strefę podawania mokrych drobnych cząstek odpadów paliwa stałego oraz ich pirolizy i koksowania (14), połączoną ze strefami podawania (4) i ogrzewania (5) czynnika zawierającego tlen. Kanał doprowadzający środek zawierający tlen (15) jest połączony z lejem dozującym (16) mokrych małych cząstek odpadów paliwa stałego, z których w strefie reaktora (14) tworzy się strumień fluidalny. Do reaktora w ramach strumienia głównego wprowadzana jest dodatkowa ilość czynnika zawierającego tlen, niezbędna do późniejszego spalenia małych cząstek odpadów paliw stałych, które przeszły przez strefę pirolizy (8) i koksowania (7), i przeniesienie ich wilgoci do przegrzanej pary. Wynalazki zapewniają całkowite wykorzystanie małych frakcji przetworzonych produktów, pozwalają na uzyskanie wysokokalorycznego gazu oraz zwiększają wydajność i jakość gotowych produktów. 2 rz. i 4 wynagrodzenie f-ly, 1 ryc., 2 stoły, 1 pr.
Wynalazek dotyczy dziedziny energetyki i może być zastosowany w kotłach do usuwania ptasich odchodów, w tym bezpośrednio na fermach drobiu, w celu wytwarzania energii cieplnej i elektrycznej, a także do produkcji popiołu jako cennego nawozu mineralnego. Rezultatem technicznym jest spalanie ptasich odchodów z całkowitym spalaniem szkodliwych i śmierdzących gazów. Metoda polega na zasypywaniu ptasich odchodów do komory spalania z organizacją procesu spalania w jej dolnej warstwie oraz dopalaniem gazu generatorowego i substancji lotnych w jej górnej części. W tym przypadku ptasie odchody podawane są do górnej części wirowej komory spalania, następnie przy przechodzeniu przez tę część pod wpływem grawitacji następuje suszenie, a następnie do kolejno ułożonych warstw stosu dolnej warstwy części komory spalania : warstwa schnąco-oddzielna, warstwa gorącego koksu obojętnego, warstwa warstwy redukcyjnej, warstwa utleniająca wypalenia koksu, warstwa schładzania, granulacji i wyładunku popiołu, mieszana szeleszczącą listwą z dopływem ogrzanego powietrza pierwotnego przez ruszt na których umieszczone są powyższe warstwy, a następnie następuje dopalanie gazu generatorowego i substancji lotnych w górnej części wirowej komory spalania. 2 rz. i 3 pensje f-ly, 1 chory.
Kotłownie wykorzystujące ptasie odchody. Nasza firma specjalizuje się w opracowywaniu, tworzeniu, wdrażaniu, regulacji i uruchamianiu kotłowni dla przedsiębiorstw rolniczych.
Rozwój kompleksu rolniczego Ukrainy jest nie do pomyślenia bez rozwoju hodowli drobiu. Jednak rozwój tego kierunku biznes rolniczy wiąże się ze wzrostem ilości odpadów w postaci odchodów. W tradycyjnym podejściu ptasie odchody uznawane są za toksyczne odpady przemysłowe III klasy zagrożenia. Umieszczenie jej na terenach otwartych prowadzi do poważnego zanieczyszczenia środowiska. Dlatego też poziom zanieczyszczeń gleb, wód gruntowych i powietrza w wiodących regionach hodowli drobiu jest kilkukrotnie wyższy od dopuszczalnych norm.
Nasi specjaliści opracowali kilka metod usuwania ptasich odchodów.
Wywóz obornika można przekształcić w dochodowy biznes poprzez produkcję nawozów. Istnieje jednak inny sposób - wykorzystanie obornika do ogrzewania samych kurników, a także pomieszczeń gospodarczych i administracyjnych.
Wykorzystanie odchodów jako paliwa ma bardzo duże perspektywy.
Główne zalety proponowanej metody utylizacji śmieci to:
- całkowita i szybka likwidacja odpadów III klasy zagrożenia;
- pozyskiwanie stale wykorzystywanych rodzajów energii cieplnej i/lub elektrycznej oraz wartościowego nawozu mineralnego;
- dobre dostosowanie do istniejących systemów zaopatrzenia w energię cieplną i elektryczną ferm drobiu. Możliwe jest również spalanie obornika komórkowego, gdy jego wilgotność końcowa nie przekracza 50%, poprzez wstępne zmieszanie z suchym drewnem lub odpadami roślinnymi lub poprzez wstępne podsuszenie obornika produktami spalania.
Obornik może służyć jako odnawialne alternatywne biopaliwo wykorzystywane na własne potrzeby fermy drobiu, zastępując gaz ziemny lub inne rodzaje paliwa naturalnego. Spalanie obornika nie wymaga jego wstępnego przygotowania (granulowanie, rozdrabnianie, suszenie itp.). Upraszcza to i obniża koszty procesu technologicznego.
Spalanie 1 tony śmieci pozwala zaoszczędzić do 270 m3 gazu ziemnego lub do 240 kg paliwa płynnego (olej opałowy, olej opałowy). Można w tym przypadku pozyskać do 2 Gcal ciepła w postaci gorącej wody lub do 3 ton pary na potrzeby technologiczne lub wygenerować od 50 do 500–600 kW energii elektrycznej (w zależności od parametrów początkowych i końcowych Para).
Jako paliwo obornik ma następujące właściwości termiczne (w przeliczeniu na masę roboczą):
Popiół powstały w wyniku spalania obornika jest złożonym nawozem fosforowo-potasowo-wapniowym o wysokiej zawartości mikroelementów i może być stosowany pod różne uprawy w dawkach od 2 do 10 c/ha, w zależności od rodzaju gleby, uprawy i sposobu uprawy. aplikacja. Nakłada się go na glebę w postaci suchej, bez dodatkowej obróbki. Według danych doświadczalnych zastosowanie tego popiołu zamiast konwencjonalnych nawozów mineralnych zwiększyło plony o 10–15%. Uzysk popiołu wynosi 10–15% ilości pierwotnej ściółki.
Niezawodne spalanie obornika stało się możliwe dzięki stworzeniu specjalnych urządzeń spalających, które łączą warstwowe spalanie paliwa ze spalaniem wirowym. Zapewnia to konstrukcja paleniska z wielostrefowym systemem nadmuchu powietrza niezbędne warunki spalanie tego wysokowilgotnego, niskokalorycznego i wysokopopiołowego paliwa przy minimalnym przenoszeniu popiołu. Wyniki badań próbnych spalania 56 ton odchodów ściółkowych w instalacji przemysłowej o mocy cieplnej 1,5 MW wykazały, że spala się ona efektywnie przy minimalnej emisji szkodliwych substancji do atmosfery. Aby zapobiec żużlowaniu powierzchni grzewczych w okresie badania, temperaturę gazów na wylocie pieca utrzymywano w granicach 950 ± 50°C.
Magazyn paliw wyposażony jest w zbiornik na materiały eksploatacyjne z „żywym” dnem. Para z kotła (ciśnienie do 1,4 MPa, temperatura do 190°C) kierowana jest na potrzeby technologiczne, do kotła instalacji ciepłej wody oraz na potrzeby własne kotłowni. Popiół zgromadzony w palenisku, zasobnikach przewodu konwekcyjnego kotła oraz kolektorze popiołów na bieżąco odprowadzany jest do magazynu popiołów. W zależności od wymagań odbiorcy popiół może być pakowany w worki lub przewożony na miejsce wykorzystania luzem transportem zamkniętym. Dla kotłowni zaprojektowanej na 75-80 ton PP na dobę i o mocy cieplnej ~7-8 Gcal/h (8-10 t/h pary nasyconej pod ciśnieniem 1,4 MPa) należy pomieszczenie o Wymiary ~18×15 m i wysokość do 13 m Kotłownia może być wykonana z prefabrykowanych konstrukcji metalowych z płytami warstwowymi na bazie izolacji mineralnej bazaltowej o grubości 100-150 mm z granicą odporności ogniowej 0,75–. 1,5 godziny.
Magazyn paliw musi znajdować się w zamkniętym, nieogrzewanym pomieszczeniu o powierzchni co najmniej 300 m2 (18×18 m) i wysokości do 6 m, a także może być wykonany z prefabrykowanych konstrukcji metalowych z płytami warstwowymi. Efektywność ekonomiczna spalania obornika i okres zwrotu nakładów inwestycyjnych zależą od jego ilości. Spalanie śmieci w celu wytworzenia pary i ciepła jest rozwiązaniem opłacalnym i szybko zwracającym się. Szacowany okres zwrotu inwestycji nie przekracza 18 miesięcy. Uzupełnienie produkcji pary i ciepła o produkcję energii elektrycznej znacznie zwiększy efektywność ekonomiczną tej metody recyklingu PP. Tym samym wytwarzając 10 t/h pary o parametrach 1,4 MPa i temperaturze 250°C w trybie ciepłowniczym z podgrzaniem wody sieciowej do temperatury 80°C (tryb CWU) można wytworzyć około 900 kWh energii elektrycznej, z czego do 200 kWh – na kotłownię, resztę na potrzeby własne fermy drobiu.
Ta metoda recyklingu PP jest najszybsza, a okres zwrotu kosztów kapitałowych nie przekracza 1,5–2,0 lat. Składniki kosztów kapitału i efektywności ekonomicznej zależą od rzeczywistych warunków i są obliczane dla każdego konkretnego przypadku. Zintegrowana produkcja ciepła na potrzeby zaopatrzenia i ogrzewania ciepłej wody użytkowej, pary technologicznej i energii elektrycznej w kotłowniach z wykorzystaniem obornika znacznie zwiększy niezależność ferm drobiu od dostawców energii i ich taryf.
Obornik z ferm drobiu jest produktem ubocznym hodowli drobiu, którego wielkość jest kilkukrotnie większa niż produkcja produkt końcowy: z 1 tony mięsa brojlerów produkuje się do 3 ton mięsa z indyka - do 4 ton odchodów: Rosyjskie fermy drobiu produkują ponad 17 milionów ton odchodów rocznie. Nadal dominuje pogląd, że jest to odpad niebezpieczny, który obniża opłacalność produkcji. Zachęca to hodowców drobiu do pozbycia się go w najtańszy możliwy sposób – wywożąc go na wysypiska śmieci. Piroliza i produkcja biogazu jako metody usuwania odchodów nie są powszechnie stosowane z wielu powodów. Produkcja gazu pirolitycznego z obornika jest nieefektywna technologicznie, gdyż oryginalna ściółka jest paliwem o wyższej kaloryczności niż gaz pirolityczny. Biogazownia to zaawansowana technologicznie produkcja, która ma wiele istotnych ograniczeń (temperatura, w której uwalniany jest biogaz, nie może przekraczać ustalonych limitów: w trybie mezofilnym: 35±1,0; w trybie termofilnym: 55±0,5°С). Po zakończeniu procesu uwalniania biogazu pozostaje 4-5 razy więcej odpadów płynnych wymagających utylizacji niż pierwotnych śmieci. Cały wyprodukowany biogaz nie wystarczy do ich wysuszenia. Dlatego produkcja biogazu nie jest zasadniczo metodą unieszkodliwiania bioodpadów.
Wideo: Spalanie obornika w kotle parowym
AGK ECOLOGY LLC oferuje bezpośrednie spalanie ptasich odchodów w specjalistycznej gorącej wodzie oraz kotły parowe. W tym przypadku tempo termicznej utylizacji jednej porcji ściółki wynosi 10-15 sekund. Przy odpowiedniej organizacji procesu spalania stężenie emisji jest mniejsze niż przy spalaniu oleju opałowego, a powstały popiół (do 14% pierwotnej objętości odpadów) stanowi skuteczny nawóz potasowo-fosforowy. Zatem proces spalania obornika charakteryzuje się brakiem odpady wtórne co sprawia, że technologia ta jest nieskazitelna dla środowiska.
Zgodnie z oferowaną przez nas technologią śmieci są surowcem wtórnym i źródłem dodatkowego dochodu. Obornik drobiowy jest surowcem do produkcji:
- zasoby energii (ciepło, para, energia elektryczna) podczas spalania w postaci biopaliwa z produktem ubocznym nawozów mineralnych z popiołów.
- nawozy organiczne;
B b O W większym stopniu stosuje się proces recyklingu termicznego odchody śmieci, który nie wymaga żadnego przygotowania przed spaleniem. Oferujemy technologia termicznego unieszkodliwiania śmieci przy produkcji z 1 tony tych odpadów do 2 Gcal ciepła (CWU, ogrzewanie), czyli 3 ton pary lub do 600 kWh energii elektrycznej, zastępując do 270 m 3 gazu. Dodatkowo uzyskuje się aż 140 kg popiołu – skutecznego nawozu mineralnego. Technologia pochodniowego spalania obornika chroniona jest patentem nr 151541 (MKP F23G 7/00).
Specyficzne koszty inwestycyjne dla kotły na ciepłą wodę wynosi 10-12 tys. €/t śmieci dziennie, a okres zwrotu nie przekracza 2 lat jedynie poprzez zmniejszenie (lub zaprzestanie) zużycia gazu (1 € = 75 rubli).
Poniżej możesz obejrzeć szczegółowe wideo o procesie skutecznego usuwania śmieci przy użyciu naszego sprzętu.
Specyficzne koszty inwestycyjne dla kotłowni parowych wahają się od 20 do 17 tys. €/t obornika dziennie, koszt ciepła wynosi około 400 rubli/Gcal. W przypadku skojarzonej produkcji energii elektrycznej i ciepła koszty inwestycyjne wzrastają do 36–25 tys. €/t obornika lub 2000–1300 €/kW mocy zainstalowanej i maleją wraz ze wzrostem mocy elektrociepłowni. Koszt energii elektrycznej waha się od 2,4 do 0,7 rubla/kWh. Okres zwrotu inwestycji waha się od 2 (kotły na gorącą wodę) do 5 lat (mini-CHP z skojarzoną produkcją energii elektrycznej, pary, ciepła i nawozów).
Utylizacja ściółki klatkowej jest skomplikowana ze względu na jej dużą wilgotność (70-75%) i wymaga jej wstępnego wysuszenia (m.in. ze względu na ciepło produktów spalania części już wysuszonej ściółki). Przy ciągłym spalaniu w kotłach wystarczy wysuszenie do wilgotności 30%. W przypadku konieczności długotrwałego przechowywania ściółkę należy wysuszyć do wilgotności nie większej niż 15%. W tym przypadku można go również stosować jako nawóz organiczny. Podczas suszenia odchodów komórkowych konieczne jest oczyszczenie gazów za suszarniami nie tylko z przenoszenia popiołów lotnych, ale także z gazów śmierdzących. Do tego celu stosuje się zwykle absorbery, takie jak mokre płuczki z cyrkulującą wodą alkaliczną.
Wideo: Płonące odchody komórkowe
Ale to nie wszystko. Wywóz śmieci spalając go, prowadzi do powstania popiołu, który jest cennym nawozem mineralnym potasowo-fosforowym, zwiększającym plony o 10-15%. Objętość powstałego popiołu będzie 7-10 razy mniejsza niż objętość pierwotnej ściółki. W zależności od wymagań specyfikacji technicznych popiół może być pakowany w worki (big bagi) lub przewożony na miejsce wykorzystania luzem transportem zamkniętym.
Schemat ideowy kotłowni parowej
Efektywność wykorzystania obornika komórkowego jako biopaliwa wzrasta poprzez minimalizację jego wilgotności początkowej: zmniejszenie jej z 75 do 65% zwiększa ciepło użytkowe 5-krotnie: od 0,1 do 0,5 Gcal/t obornika poprzez zmniejszenie zużycia paliwa do suszenia.
AGK ECOLOGY Sp. z oo oferuje wstępne podsuszanie pomiotu ciepłem powietrza usuwanego z kurników. Odzysk tego ciepła pozwala na obniżenie wilgotności ściółki do 55-60%. Użyteczna produkcja ciepła w tym przypadku wzrasta do 0,7 Gcal/t ściółki, co pozwala na produkcję wystarczającej ilości duża liczba ciepło lub parę nasyconą na potrzeby produkcyjne, oszczędzając przy tym gaz ziemny.
Konkretne koszty inwestycyjne na utworzenie takiego kompleksu energetycznego wynoszą do 700 tysięcy rubli / tonę obornika dziennie, a okres ich zwrotu nie przekracza 5-6 lat. Koszt energii cieplnej wynosi 700 rubli/Gcal, pary – 500 rubli/t. Produktem ubocznym w tym przypadku jest powstawanie 50-60 kg popiołu (na 1 tonę surowej ściółki). Produkcja polepszacza gleby z tego popiołu zwiększa plony o 30-40%, co może znacznie obniżyć koszty paszy, a tym samym finalnego produktu drobiowego.
Technologia termiczna ma również zastosowanie
- Utylizacja obornika kurzego
- Płonący nawóz z kurczaka
- Przeróbka obornika bydlęcego i świńskiego
- Przetwarzanie ściółki
- Przeróbka obornika drobiowego
Paliwo – obornik kurzy zmieszany ze ściółką z łusek słonecznika, suszony do wilgotności 23%.
Instalacją doświadczalną jest piec wirowy, zaprojektowany w formie przedpieca zewnętrznego.
Wyniki eksperymentu ze spalaniem odchodów kurzych
Miejsce doświadczenia: Wołyńsk
Data: 26-27 stycznia 2011 r
Temperatura powietrza w pomieszczeniu - + 13- + 15°С
Temperatura powietrza na zewnątrz - -15°С
Paliwo – obornik kurzy zmieszany ze ściółką z łusek słonecznika, suszony do wilgotności 23%. Inne informacje o kaloriach skład frakcyjny, nie ma lotnej wydajności, a także składu części mineralnej.
Krótki opis instalacji: instalacją doświadczalną jest piec wirowy, wykonany w formie przedpieca zewnętrznego. Przedpalenisko instaluje się w bezpośrednim sąsiedztwie kotła parowego E10-14 i łączy z nim izolowanym termicznie kanałem gazowym i współpracując z TDM oraz istniejącą automatyką kotła, konstrukcyjnie projektuje się według poniższego schematu. Cylindryczny korpus, wyłożony nutriami i materiałem ogniotrwałym, wyposażony jest w dwa zawirowywacze (górny i dolny) oraz 4 strefy dmuchu zlokalizowane na wysokości w celu zorganizowania ruchu wirowego. W strefie górnej znajduje się zespół stycznego podawania paliwa z doprowadzeniem dmuchu pierwotnego w celu wspólnego podawania paliwa. Nad górną strefą dmuchu zainstalowany jest zawirowywacz, do którego doprowadzane jest wtórne powietrze podmuchowe w celu zorganizowanego uwolnienia gazów spalinowych z przedpieca wirowego. Dolna strefa dmuchowa składa się z dolnego zawirowacza z centralnym otworem do rozładunku popiołu oraz głównych dysz dmuchowych. Powietrze wtórne dostarczane jest do środkowych stref nadmuchu w celu utrzymania stabilności przepływu wirowego na wysokości.
Opis eksperymentu:
Przebadano pneumatyczny system transportu do reaktora, ruch wirowy w palenisku. Powietrze dostarczane jest do następujących obszarów:
Wyrzutnik;
Dolny wir:
Opuść główne dysze strumieniowe.
Pozostałe strefy strzałowe są praktycznie wyłączone ze względu na duży opór ścieżki gazowej.
Instalację uruchomiono ze stanu zimnego poprzez rozpalenie materiału rozpałkowego. Układ zasilania paliwem działał niezawodnie. Wir był w stanie stabilnym. Nie zaobserwowano osadów na ściankach reaktora i dnie pieca. Temperatura w reaktorze wynosi 800-1100°C w zależności od zużycia paliwa, ustalana poprzez zmianę ilości obrotów podajnika.
Ciągły Praca na pełen etat okazało się niemożliwe ze względu na brak wody w kotle i co za tym idzie wykorzystanie ciepła opuszczającego instalację.
Ogólnie rzecz biorąc, w ciągu dnia konieczne było trzykrotne uruchomienie przedpieca wirowego; rozruchy przebiegały bez trudności z szybkim powrotem do trybów pracy.
27.01.2011 (po 15 godzinach).
Wykonano 2-3 przebiegi próbne na drewnie, wypróbowano tryb zapłonu w gorącej palenisku. Przyczyną tymczasowych postojów było zaleganie paliwa w zasobniku i zadziałanie systemu zabezpieczającego kocioł. Wszystkie strefy strzałowe są całkowicie zamknięte, z wyjątkiem dolnego rzędu głównych dysz strzałowych ze względu na brak paliwa do transportu.