Opis kalibru zszywek wraz ze specyfikacją. Dlaczego potrzebujesz gładkiego miernika wtykowego?
Kaliber nazywany bezskalowym przyrządem pomiarowym przeznaczonym do kontroli (sprawdzania) wymiarów lub kształtu i względnego położenia powierzchni części. Ponieważ rozmiar części jest ograniczony dwoma maksymalnymi wymiarami, do ich kontroli potrzebne są dwa mierniki, z których jeden kontroluje część według jej największych, a drugi według najmniejszych maksymalnych wymiarów. Te kalibry nazywane są skrajny. W odróżnieniu od przyrządów i uniwersalnych przyrządów pomiarowych wyposażonych w urządzenia odczytujące (skalę), sprawdziany nie określają rzeczywistej wartości kontrolowanej wielkości, a jedynie określają, czy kontrolowana wielkość mieści się w tolerancji. Podczas sprawdzania za pomocą sprawdzianów ograniczających części dzieli się na trzy grupy: odpowiednie - o wymiarach mieszczących się w zakresie tolerancji produkcyjnych, wady końcowe i wady możliwe do naprawienia. W zależności od kształtu kontrolowanych części sprawdziany dzielą się na gładkie, gwintowane, wielowypustowe itp. Najliczniejsze są sprawdziany gładkie. Dzielą się na sprawdziany do sprawdzania wałów (zaciski i pierścienie) oraz sprawdziany do sprawdzania otworów (korki).
Zszywki - mierniki do sprawdzania wałów. Pierścienie są rzadko używane, ponieważ są mniej wszechstronne i nie pozwalają na kontrolowanie części maszyny, na przykład wymiarów czopów wału korbowego. Zszywki mają dwie strony: przelotową i nieprzejściową. Różnią się nie tylko wymiarami nominalnymi, ale także wyglądem (nieprzechodząca strona wspornika posiada fazowania na szczękach pomiarowych).
Wzory zszywek są liczne i różnorodne. Najpopularniejsze zszywki to jednostronne, dwustronne arkusze, tłoczone i odlewane oraz regulowane. Regulowane zaciski można dopasować do innego rozmiaru części lub przywrócić do pierwotnego rozmiaru w miarę zużywania się miernika. Zwiększa to żywotność zszywek i zmniejsza koszt zakupu mierników. Regulacja rozmiaru zszywki odbywa się poprzez przesunięcie jednej z wkładek pomiarowych. Korki nazywane są sprawdzianami do sprawdzania otworów.
Konstrukcje wtyczek są dość różnorodne. Występują w wersji pełnej i profilowej, dwustronnej i jednostronnej, z wkładkami.
Mierniki są oznaczone: nominalnym rozmiarem części, umownym oznaczeniem literowym pola tolerancji części (główne odchylenie z numerem jakości), znakami i cyfrowymi wartościami maksymalnych odchyleń części (mm) , oznaczenie strony skrajni – PR (spełniającej) i NOT (nieprzejściowej) oraz znak firmowy producenta.
Aby kontrolować zużycie wsporników (pierścieni) i ich rozmiary podczas procesu produkcyjnego w gatunkach od 1T6 do P77 o rozmiarach do 500 mm, dostarczane są trzy typy sprawdzianów kontrolnych:
K-PR- zatyczka przeciwkalibrowa do kontroli wielkości przejścia ITP nowy wspornik roboczy; WĘZEŁ- zatyczka przeciwkalibrowa do kontroli wielkości nieprzejezdnego NIE nowy wspornik roboczy; K-I- korek przeciwkalibrowy do kontroli zużycia wspornika przelotowego PR według największej granicy zużycia. Jeśli kaliber K-I przechodzi przez kontrolowany wspornik, wówczas jest zużyty poza ustaloną tolerancję i należy go usunąć.
Tolerancje kalibru(GOST 24853 - 81). Do produkcji wszystkich typów sprawdzianów ustala się tolerancje oznaczone literami łacińskimi: H - dla wtyków (Hs - dla sprawdzianów o kulistych powierzchniach pomiarowych); Н1 dla zszywek i Нр - dla przeciwkalibrów.
W klasach od 1T6 do 1T10 włącznie tolerancje dla zszywek są o około 50% większe niż tolerancje dla zatyczek, co tłumaczy się większą złożonością produkcji zszywek. W gatunkach 1T11 i grubszych tolerancje dla wsporników są równe tolerancjom dla zaślepek.
Wskaźniki przelotowe PR zużywają się podczas pracy. Stopień zużycia mierników PR jest ograniczony polem tolerancji części, a dla części z tolerancjami do 8. klasy rozmiar miernika - wtyczki (zszywki) może przekraczać tę granicę o wartość V (VI ). Przy średnicach nominalnych powyżej 180 mm pole tolerancji kalibru HE i granica zużycia sprawdzianu przelotowego PR przesuwają się wewnątrz pola tolerancji części o dodatkową wartość b lub b1 - tzw. „strefę bezpieczeństwa”. Przesunięcie pól tolerancji sprawdzianów i granic zużycia ich stron przejścia wewnątrz pola tolerancji części o wartość z lub z1 eliminuje możliwość zniekształcenia charakteru pasowań i gwarantuje uzyskanie wymiarów odpowiednich części w ramach ustalonej tolerancji pola.
GOST 24851-81
Grupa G28
STANDARD MIĘDZYPAŃSTWOWY
GŁADKIE MIERNIKI DO OTWORÓW CYLINDRYCZNYCH I WAŁKÓW
Przyrządy pomiarowe zwykłe do otworów cylindrycznych i wałów. Typy
ISS 17.040.30
OKP 39 3100
Data nagrania 1982-01-01
DANE INFORMACYJNE
1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Ministerstwo Obrabiarek i Przemysłu Narzędziowego ZSRR
2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE W ŻYCIE Uchwałą Państwowego Komitetu ds. Standardów ZSRR z dnia 23 czerwca 1981 r. N 3063
3. Norma jest w pełni zgodna z ST SEV 1919-79
4. WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY
5. DOKUMENTY REGULACYJNE I TECHNICZNE
Numer aplikacji |
|
Aplikacja |
|
Aplikacja |
6. WYDANIE z poprawką nr 1, zatwierdzone we wrześniu 1989 r. (IUS 12-89)
1. Niniejsza norma dotyczy sprawdzianów gładkich nienastawnych do badania otworów i wałów o średnicach nominalnych od 1 do 500 mm oraz sprawdzianów kontrolnych do sprawdzianów cęgowych.
Norma ta jest w pełni zgodna z normą ST SEV 1919-79.
2. Numery typów kalibrów, ich oznaczenie i nazwa muszą odpowiadać podanym w tabeli.
Oznaczenie typu kalibru | Nazwa typu kalibru | Numery typów kalibrów według ST SEV 1919-79 |
Mierniki wałów i powiązane sprawdziany czopów kontrolnych |
||
Wskaźnik pierścieniowy gładki | ||
Gładki przelotowy miernik cęgowy | ||
Gładki wskaźnik no-go | ||
Wskaźnik pierścieniowy gładki, nieprzelotowy | ||
Gładki sprawdzian kontrolny dla nowego, gładkiego miernika cęgowego | ||
Gładki wskaźnik wtykowy kontrolny dla nowego, gładkiego wskaźnika nieprzechodniego. | ||
Gładki sprawdzian kontrolny do monitorowania zużycia gładkiego sprawdzianu cęgowego przelotowego | ||
Płynny sprawdzian przelotowy dla nowego, płynnie przelotowego sprawdzianu cęgowego | ||
Gładki kontrolny sprawdzian przelotowy dla nowego gładkiego nieprzelotowego sprawdzianu przelotowego | ||
Gładki sprawdzian kontrolny do monitorowania zużycia gładkiego przelotowego zacisku pomiarowego | ||
Mierniki otworów |
||
3. Schematyczne przedstawienie kalibrów podano w dodatku 1.
4. Zasady stosowania kalibrów określa załącznik nr 2.
SCHEMATYCZNE PRZEDSTAWIENIE KALIBRÓW
Oznaczenie i numer rodzaju kalibru | Nazwa i schemat kalibru |
PR (1), NIE (4) | Wskaźnik pierścieniowy gładki |
PR (2), NIE (3) | Gładki sprawdzian cęgowy z pojedynczą granicą |
PR (2), NIE (3) | Gładki miernik cęgowy |
K-PR (5), K-NOT (6), PR (11) | Gładki przelotowy sprawdzian wtykowy |
Gładki przelotowy sprawdzian wtykowy |
|
K-I (7), NIE (12) | Gładki, niedziałający wskaźnik wtyczki |
Gładki, niedziałający wskaźnik wtyczki |
|
PR (11), NIE (12) | Gładki dwustronny sprawdzian wtykowy |
K-PR (8), K-NOT (9), K-I (10) | Gładki manometr kontrolny, przelotowy, nieprzejściowy |
ZAŁĄCZNIK 2 (obowiązkowy). ZASADY STOSOWANIA KALIBRÓW
ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowy
1. Sprawdziany wałów i powiązane sprawdziany czopów kontrolnych
1.1. Sprawdzian pierścieniowy o gładkim przejściu (1) lub sprawdzian cęgowy o gładkim przejściu (2) musi przechodzić wzdłuż wału pod wpływem własnego ciężaru lub określonej siły.
1.2. Gładki, nieprzepuszczalny sprawdzian cęgowy (3) lub gładki, nieprzepuszczalny sprawdzian pierścieniowy (4) nie powinien przechodzić wzdłuż wału lub, w skrajnych przypadkach, wgryzać się.
1.3. Gładki sprawdzian kontrolny (5) lub gładki sprawdzian kontrolny (8) dla gładkiego sprawdzianu przelotowego (2).
Wspornik miernika gładkiego przejścia (2) musi przesuwać się wzdłuż grzybka wskaźnika gładkiego przejścia (5) lub sprawdzianu kontrolnego gładkiego przejścia (8) pod wpływem własnego ciężaru lub określonej siły.
1.4. Gładki kontrolny sprawdzian trzpieniowy (6) lub gładki kontrolny sprawdzian przelotowy (9) dla nieprzechodzącego, gładkiego sprawdzianu cęgowego (3).
Gładka, nieprzepuszczalna obejma manometru (3) musi przesuwać się po wtyczce manometru z płynną regulacją (6) lub po trzpieniu manometru z płynną regulacją (9) pod wpływem własnego ciężaru lub określonej siły .
1,5. Gładki sprawdzian kontrolny (7) lub gładki sprawdzian kontrolny (10) do monitorowania zużycia cęgowego sprawdzianu gładkiego przejścia (2).
Wspornik wskaźnika gładkiego przejścia (2) nie powinien przechodzić nad sprawdzianem gładkim (7) lub sprawdzianem kontrolnym gładkim (10) ani, w skrajnych przypadkach, zagryźć.
1.6. Zamiast sprawdzianów kontrolnych, do monitorowania sprawdzianów zszywkowych o średnicy do 180 mm, dopuszcza się stosowanie uniwersalnych przyrządów pomiarowych, płytek wzorcowych płasko-równoległych, a dla wszystkich wymiarów sprawdzianów zszywkowych - certyfikowanych próbek wyrobów.
Zaleca się wyznaczanie wielkości płytki wzorcowej płasko-równoległej oraz certyfikowanej próbki wyrobu zbliżonej do najmniejszej wielkości granicznej sprawdzianów kontrolnych (5, 8 i 6, 9) oraz największej wielkości granicznej sprawdzianów kontrolnych 7, 10.
2. Przyrządy do pomiaru otworów
2.1. Sprawdzian do trzpieni gładkich (11) musi swobodnie przechodzić przez otwór pod wpływem własnego ciężaru lub określonej siły.
2.2. Gładki nieprzepuszczalny trzpień pomiarowy (12) z reguły nie powinien wchodzić do otworu pod wpływem własnego ciężaru lub określonej siły, a w skrajnych przypadkach ugryźć.
3. Zasady kontroli kalibru
3.1. Kaliber należy wycofać z użytku, gdy jego zużycie osiągnie granicę określoną w GOST 24853.
3.2. W przypadku rozbieżności w ocenie jakości produktu pomiędzy producentem a konsumentem zaleca się:
3.2.1. Podczas kontroli otworu lub wału w trakcie ich produkcji należy stosować nowe lub lekko zużyte sprawdziany przelotowe i sprawdziany nieprzelotowe o wymiarach bliskich najmniejszym dla sprawdzianu trzpieniowego i największym dla sprawdzianu wspornikowego (pierścieniowego).
3.2.2. Podczas kontroli otworu lub wału przez inspektorów producenta i przedstawiciela klienta należy stosować sprawdziany przelotowe o wymiarach bliskich dopuszczalnej granicy zużycia oraz sprawdziany nieprzechodnie o rozmiarach bliskich największym dla sprawdzianu trzpieniowego i najmniejszym dla wspornika (pierścieniowy) miernik.
3.1, 3.2. (Wydanie zmienione, zmiana nr 1).
3.3. Sprawdzenie prawidłowości określenia wymiarów wyrobów należy przeprowadzić przy pomocy sprawdzianów o wymiarach bliskich granicy zużycia sprawdzianu przejścia i granicy tolerancji nowego sprawdzianu nieprzechodniego (najmniejszego dla sprawdzianu cęgowego (pierścieniowego) i największy dla miernika wtykowego).
Tekst dokumentu weryfikowany jest według:
oficjalna publikacja
Kalibry. Część 1: sob. GOST. -
M.: Wydawnictwo Standardów IPK, 2003
Kalibry to bezskalowe przyrządy pomiarowe przeznaczone do sprawdzania wielkości, kształtu i względnego położenia powierzchni części. Suwmiarki zalicza się do przyrządów jednowymiarowych, gdyż części pomiarowe sprawdzianów nie ulegają zmianie w trakcie pomiaru.
Kalibry dzielą się na dwie grupy: normalne i ekstremalne.
Normalne kalibry są produkowane zgodnie z nominalnym rozmiarem badanej części i mają część pomiarową równą średniemu dopuszczalnemu rozmiarowi mierzonej części. Normalny miernik powinien pasować do części o większej lub mniejszej gęstości.
Ogranicz kalibry mieć wymiary nominalnie równe maksymalnym wymiarom mierzonej części. Jedna ze stron kalibru odpowiada największemu, a druga najmniejszemu określonemu rozmiarowi granicznemu. Podczas pomiaru za pomocą sprawdzianów krańcowych strona przelotowa musi pasować do otworu lub pasować do wału, a druga strona - strona nieprzechodnia - nie powinna pasować do otworu ani pasować do wału. Strona nieprzejściowa miernika różni się od strony przelotowej pierścieniowym rowkiem na uchwycie lub krótszą długością części pomiarowej. Nieprzechodząca strona miernika jest skracana, ponieważ zwykle nie mieści się w sprawdzanym otworze. Za pomocą sprawdzianów granicznych określa się, czy rzeczywiste wymiary części wykraczają poza ustalone granice, czy nie.
W zależności od sprawdzanych elementów części kalibry dzielą się w następujący sposób:
1) sprawdzić dziury;
2) do sprawdzania wałów;
3) aby sprawdzić wątki;
4) do sprawdzania otworów stożkowych itp.
Celowo kalibry dzielą się na pracownicy I pokoje przyjęć.
Kalibry robocze wykorzystywane do wytwarzania produktów. Służą do sprawdzania części na miejscu pracy.
Wskaźniki odbiornika przeznaczone są dla inspektorów, którzy wykorzystują je do sprawdzania części w punktach kontrolnych lub w działach kontroli technicznej (QC).
Zgodnie z OST 1201, 1219 i 1220 kalibry mają następujące oznaczenia:
R-PR (lub PR) - strona kalibru roboczego;
R-NOT (lub NOT) - nieprzejściowa strona kalibru roboczego;
P-PR - strona przejścia kalibru odbierającego;
P-NOT - nieprzejściowa strona skrajni odbiorczej.
Dla kalibrów stosowane są następujące oznaczenia:
a) nominalny rozmiar produktu, do którego przeznaczony jest miernik;
b) maksymalne odchylenia produktu (pasowanie, klasa dokładności);
c) przeznaczenie kalibru (PR – strona przechodząca i NOT – strona nieprzechodząca);
d) znak towarowy producenta.
Na jednostronnych kalibrach dwugranicznych nie umieszcza się oznaczeń PR i NOT.
Istnieje wiele różnorodnych konstrukcji sprawdzianów do badania powierzchni cylindrycznych (wału i otworu).
![](https://i2.wp.com/delta-grup.ru/bibliot/18/5-75.jpg)
![](https://i0.wp.com/delta-grup.ru/bibliot/18/5-76.jpg)
Ryż. 58. Normalne kalibry:
a - sprawdzian świecy, b - pierścień, c - wspornik
Na ryc. 58 pokazuje normalne kalibry: pierścień, zatyczka i zszywka.
Pierścień i zszywka sprawdź średnicę wału i korek- średnica dziury. Do pomiaru wałów używa się ich głównie zszywki.
Pierścionki pozwalają dokładniej sprawdzić wał, ponieważ pokrywają całą jego powierzchnię. Jednakże pierścienie są drogie w produkcji i dlatego ich zastosowanie jest ograniczone. Ponadto pierścieniami nie można stosować do pomiaru czopów w środku wałów, a także wałów osadzonych w środkach. Spośród zszywek najczęstsze są ograniczające zszywki jednostronne (ryc. 59).
Ryż. 59. Ogranicznik-wspornik
Najwygodniejsze i powszechnie stosowane są wsporniki regulowane. Produkowane są z jedną szczęką stałą i dwiema wkładkami (PR – przelotową i NOT – no-go). Wkładki ustawiane są na konkretny rozmiar w zakresie regulacji od 3 do 8 mm. W korpusie 1 tego wspornika znajdują się dwa rowki, w które umieszcza się wkłady pomiarowe 2, zabezpieczone śrubami 3. Podczas montażu wspornika wkłady przesuwa się do wymaganego rozmiaru i mocuje za pomocą śrub ustalających 4. Wsporniki regulowane mają tę zaletę, że w przypadku zużycia wielkość zamka można przywrócić poprzez przesunięcie wkładek. Za pomocą cęgów regulowanych można mierzyć wały o różnych średnicach (w zakresie regulacji cęgów).
Kontrola części w budowie maszyn odbywa się za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych, urządzeń i sprawdzianów krańcowych. Zapoznanie się z najpopularniejszymi narzędziami i urządzeniami będzie miało miejsce podczas prac praktycznych i laboratoryjnych, dlatego szczegółowo rozważymy jedynie kontrolę części o maksymalnych kalibrach.
Części z tolerancją 6...18 kwalifikacji sprawdzane są w maksymalnych kalibrach najczęściej w warunkach produkcji masowej i wielkoseryjnej. Za pomocą mierników granicznych nie określa się wartości bezwzględnej rozmiaru części, ale jej przydatność, czyli to, czy rzeczywisty rozmiar części przekracza ustalone wymiary graniczne.
Zatem, maksymalny kaliber– bezskalowy przyrząd pomiarowy służący do sprawdzania przydatności części według ich maksymalnych wymiarów.
Zestaw sprawdzianów krańcowych do badania gładkich części cylindrycznych obejmuje:
Miernik przepustowości (PR) do sprawdzania granicy przejścia (maksymalny materiał części);
Wskaźnik braku ruchu (NIE) do sprawdzania limitu ruchu nieprzechodniego (minimalny materiał części).
Część uważa się za odpowiednią, jeśli sprawdzian przelotowy przechodzi pod wpływem grawitacji lub w przybliżeniu równy jej, a sprawdzian nieprzelotowy nie przechodzi wzdłuż kontrolowanej powierzchni części. W takim przypadku rzeczywisty rozmiar części mieści się w określonych wymiarach granicznych (rysunek 3.1).
Rysunek 3.1 – Schemat monitorowania części o maksymalnych kalibrach
Jeśli wskaźnik przepustowości nie przechodzi, jest to wada możliwa do naprawienia; jeśli przejdzie nieprzemijający kaliber, wada jest nie do naprawienia. Małżeństwo jest zjawiskiem niezwykłym. Podczas kontroli sprawdziany przelotowe z reguły przechodzą pomyślnie, natomiast sprawdziany nieprzelotowe nie. Dlatego też sprawdziany przelotowe ulegają zużyciu, natomiast sprawdziany nieprzelotowe praktycznie się nie zużywają. Z tego samego powodu nie ma potrzeby wykonywania sprawdzianów nieprzechodnich o dużej długości powierzchni roboczej, zużywających drogie materiały narzędziowe. Natomiast sprawdziany przelotowe w porównaniu do sprawdzianów nieprzelotowych posiadają dłuższą powierzchnię roboczą, co pozwala wyeliminować odkształcenia i zakleszczenia podczas kontroli oraz zapewnić niezawodne prowadzenie sprawdzianu po badanej powierzchni. Przy sprawdzaniu małych rozmiarów masa kalibru może być niewystarczająca do jego swobodnego przejścia. W przypadku dużych rozmiarów natomiast starają się ograniczyć wpływ masy kalibru na jakość kontroli, wprowadzając do konstrukcji kalibru elementy mające na celu zmniejszenie jego masy. Przyrządy pomiarowe muszą charakteryzować się jak największą sztywnością przy jak najmniejszej masie, co jest szczególnie ważne w przypadku dużych zszywek.
Klasyfikacja kalibrów
Gładkie sprawdziany krańcowe różnią się nazwą, konstrukcją i przeznaczeniem.
Z nazwy kalibry dzielą się na:
− korki.
Z założenia kalibry to:
Sztywne i regulowane;
Solidne i kompozytowe;
Jednostronne, dwustronne i łączone.
Ze względu na cel kalibry dzielą się na:
− pracownicy;
− sale recepcyjne;
− kontrola.
Kalibry robocze(R-PR, R-NOT) służą do kontroli części w procesie produkcyjnym. Kalibry te są używane przez pracowników i inspektorów kontroli jakości producenta. Inspektorzy posługują się w tym przypadku częściowo wyeksploatowanymi sprawdzianami R-PR oraz nowymi sprawdzianami R-HE, tzw. skrajniami odbiorczymi.
Wskaźniki odbioru przeznaczone są do kontroli części przez przedstawicieli klienta. Kalibry te oficjalnie znalazły się w systemie OST. Nie są one przewidziane we współczesnych standardach, ale mogą zostać wprowadzone przez standardy korporacyjne. Wskaźniki odbiorcze nie są produkowane specjalnie, ale wybierane są spośród wskaźników roboczych (częściowo zużyte R-PR i nowe R-NE). Ma to na celu zabezpieczenie przed wystąpieniem przypadkowych, możliwych do naprawienia usterek oraz zapewnienie, że części prawidłowo przyjęte przez kalibry robocze nie zostaną odrzucone przez kalibry inspektora i przedstawiciela klienta.
Wskaźniki kontrolne(przeciwmierniki) przeznaczone są do montażu na kalibrach kalibrów nastawnych oraz do kontroli przyrządów pomiarowych nienastawnych w trakcie ich wytwarzania i eksploatacji. Liczniki są przeznaczone wyłącznie do zszywek, to znaczy są używane wyłącznie do produkcji wałów. Stosowanie przeciwskrętników podczas obróbki otworów nie jest ekonomicznie wykonalne: robocze sprawdziany trzpieniowe są łatwiejsze do kontrolowania za pomocą przyrządów niż stosowanie przeciwskrętników, które są trudne w produkcji i drogie.
W związku z tym przeciwkalibry to tylko wtyczki:
– K-PR – dla wspornika R-PR;
– K-NOT – dla wspornika R-NOT;
– K-I – do wycofania z eksploatacji bardzo zużytych zamków R-PR.
Pomimo małej tolerancji przeciwkalibrów, nadal zniekształcają one ustalone pola tolerancji dla produkcji i zużycia kalibrów roboczych, dlatego jeśli to możliwe, nie należy stosować przeciwkalibrów. Wskazane jest zastępowanie ich, zwłaszcza przy produkcji małoseryjnej, a tym bardziej jednostkowej, płytkami wzorcowymi lub stosowanie uniwersalnych przyrządów pomiarowych. Nie zaleca się sprawdzania części o tolerancji 01...5 stopni za pomocą sprawdzianów, gdyż przy małych tolerancjach wprowadzają one znaczny błąd pomiarowy, a wykonanie sprawdzianów o takiej dokładności jest trudne i czasochłonne. W takich przypadkach części sprawdza się za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych i przyrządów.
Aby obniżyć koszty kalibrów, dążą do zwiększenia ich odporności na zużycie poprzez zastosowanie twardych stopów i nałożenie powłok odpornych na zużycie na ich powierzchniach roboczych.
3.2 Tolerancje kalibru
Tolerancje i odchylenia rozmiarów sprawdzianów określa GOST 24853-81 „Gładkie sprawdziany dla rozmiarów do 500 mm. Tolerancje.” Norma przewiduje następujące tolerancje i odchylenia kalibrów:
– | zezwolenie na produkcję sprawdzianów trzpieniowych do otworów; | |
H 1 | – | zezwolenie na produkcję sprawdzianów do wału; |
KM | – | zezwolenie na produkcję miernika kontrolnego zszywek; |
– | odchylenie środka pola tolerancji dla produkcji wtyczek P-PR w stosunku do najmniejszego maksymalnego rozmiaru otworu; | |
– | odchylenie środka pola tolerancji dla produkcji wspornika R-PR w stosunku do największego maksymalnego rozmiaru wału; | |
– | dopuszczalne odchylenie wielkości zużytego korka P-PR poza strefę tolerancji otworu; | |
– | dopuszczalne odchylenie wielkości zużytego wspornika R-PR poza zakresem tolerancji wału; | |
– | wartość kompensacji błędów kontroli kalibracyjnej otworów o wymiarach większych niż 180 mm; | |
– | wartość kompensacji błędów sterowania przy kalibrach wałów o średnicy większej niż 180 mm. |
3.3 Układ pól tolerancji kalibru
GOST 24853-81 przewiduje osiem układów pól tolerancji kalibru w zależności od gatunków i rozmiarów nominalnych kontrolowanych części. Najczęstsze są schematy otworów (rysunek 3.2 a) i wałów (rysunek 3.2 b) klas 6, 7 i 8 o wymiarach nominalnych powyżej 180 mm.
Pozostałe diagramy są szczególnymi przypadkami wskazanych ogólnych schematów rozmieszczenia pól tolerancji kalibru. Dla kalibrów R-PR, oprócz naddatku produkcyjnego, przewidziany jest naddatek na zużycie. W tym przypadku pole tolerancji kalibru jest przesunięte wewnątrz pola tolerancji części, a pole tolerancji zużycia wykracza poza pole tolerancji części. Dla części w gatunkach 9...17 (o dużych tolerancjach) pole tolerancji zużycia kalibru znajduje się wewnątrz pola tolerancji części i jest ograniczone jej granicą przejścia, tj. Y = 0 i Y 1 = 0. Przy średnicach nominalnych do 180 mm błąd w sprawdzaniu części za pomocą sprawdzianów jest nieznaczny i dlatego nie jest brany pod uwagę, tj. I .
Rysunek 3.2 – Układ pól tolerancji sprawdzianu dla otworów (a) i wałów (b) klas 6, 7 i 8 o średnicach nominalnych powyżej 180 mm
Należy zauważyć, że na wykresach zużycie kalibrów R-PR jest wyraźniej i wygodniej przedstawiane nie przez granicę zużycia, ale przez pole tolerancji zużycia, analogicznie do pola tolerancji produkcyjnej, jak pokazano na rysunku 3.3.
Przesunięcie pól tolerancji sprawdzianów i granic zużycia ich stron wiodących wewnątrz pola tolerancji części eliminuje możliwość zniekształcenia charakteru pasowań i gwarantuje uzyskanie wymiarów odpowiednich części w ustalonych tolerancjach. Jest to całkowicie niemożliwe do osiągnięcia w przypadku części precyzyjnych (klasy 6...8) ze względu na dość wąskie tolerancje i zwiększone koszty produkcji części. Pola tolerancji zużycia kalibrów R-PR dla takich części wykraczają poza granice badanego pola tolerancji. W takim przypadku tolerancja części jest nieznacznie rozszerzona, nie powodując naruszenia wymienności.
3.4 Obliczanie standardowych wymiarów kalibrów
Wymiary wykonawcze kalibrów to wymiary, według których produkowane są kalibry.
Na rysunkach kalibrów tolerancje ich wykonania są określone „w korpusie” kalibru, to znaczy zarówno dla głównego otworu, jak i wału głównego. Za nominalną wielkość kalibru przyjmuje się wielkość odpowiadającą największej ilości metalu w kalibrze. Zatem na rysunku zszywki wskazany jest jej najmniejszy rozmiar graniczny z dodatnim odchyleniem, dla wtyczki (roboczej i kontrolnej) - największy rozmiar z ujemnym odchyleniem.
Przedstawiamy podstawowe wzory obliczeniowe służące do wyznaczania wielkości kalibrów.
Największy rozmiar nowego korka przelotowego:
.
Najmniejszy rozmiar zużytego korka przelotowego
Największy rozmiar wtyczki
.
Najmniejszy rozmiar umożliwiający przejście nowego wspornika
.
Największy rozmiar zużytego wspornika przelotowego
Najmniejszy rozmiar zszywek, którego nie można używać
.
Największe rozmiary sprawdzianów kontrolnych:
;
;
.
Wielkości kalibrów uzyskane na podstawie obliczeń są zaokrąglane zgodnie z GOST 24853-81. W tej samej normie określono tabelaryczną metodę obliczania wymiarów wykonawczych kalibrów roboczych, która jest prostsza w praktycznym zastosowaniu.
Rozważmy przykład obliczenia wymiarów wykonawczych sprawdzianów do monitorowania części łączących.
Zgodnie z GOST 25347-82 i GOST 24853-81 znajdujemy maksymalne odchylenia wymiarów części i dane niezbędne do obliczenia rozmiarów sprawdzianów:
EI = 0; ES =+ 30µm; ei = – 29µm; es = – 10µm;
H = H 1 = 5µm; H P = 2µm; Z = Z 1 = 4 µm;
T=T 1 = 3µm; a = a 1 = 0.
Zbudujmy diagram rozmieszczenia pól tolerancji kalibru (rysunek 3.3).
Rysunek 3.3 – Schemat obliczania rozmiarów przyrządów pomiarowych V
Robocze sprawdziany czopowe do otworów:
Standardowe wymiary sprawdzianów wtykowych:
;
;
.
Robocze sprawdziany wału:
Wymiary wykonawcze zacisków:
; ; .
Kalibry referencyjne:
Wymiary wykonawcze sprawdzianów kontrolnych:
K – PR = 59,987 –0,002 ; K-I = 59,994 –0,002 ; K- NIE = 59,972 –0,002 .
1 Co to jest gładki miernik graniczny?
2 Jakie rodzaje sprawdzianów gładkich wykorzystuje się w produkcji?
3 Czym różnią się wskaźniki kontrolne od wskaźników roboczych?
4 W jakich warunkach produkcji stosowana jest kontrola kalibru?
5 W jakich warunkach produkcji wykorzystywana jest kontrola przy pomocy uniwersalnych przyrządów pomiarowych?
4 Tolerancje i pasowania
pryzmatyczne połączenia klawiszowe
Połączenia wpustowe są zwykle przeznaczone do łączenia z wałami kół zębatych, kół pasowych, kół zamachowych, sprzęgieł i innych części i służą do przenoszenia momentu obrotowego. Ze względu na różnorodność projektów skupimy się na rozważeniu tylko najpowszechniej stosowanego połączenia w budowie maszyn z wpustami równoległymi, którego schematyczne przedstawienie pokazano na rysunku 4.1 a.
Wymiary, tolerancje, pasowania i maksymalne odchylenia połączeń z wpustami równoległymi reguluje GOST 23360-78. Norma określa pola tolerancji szerokości wpustów i wpustów dla połączeń luźnych, normalnych i szczelnych. W przypadku szerokości rowków wału i tulei dozwolona jest dowolna kombinacja pól tolerancji pokazanych na rysunku 4.1 b.
Jak wspomniano wcześniej, pasowania kluczowych połączeń są przypisane do układu wałów. Przykład połączenia wpustowego pomiędzy wałem i tuleją pokazano na rysunku 4.2.
Rysunek 4.1 – Pola tolerancji dla połączeń wpustowych
Rysunek 4.2 – Przykład oznaczenia podestów połączenia wpustowego na rysunkach
Kontrola wymiarów, symetrii położenia i prostoliniowości rowków wpustowych tulei i wału odbywa się za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych, gładkich i specjalnych sprawdzianów.
Pytania testowe i zadania
1 W jakich przypadkach i do czego stosuje się połączenia kluczowane?
2 Czy w przypadku pasowań przejściowych stosuje się połączenia wpustowe?
3 W jakim systemie zalecane jest pasowanie połączeń wpustowych?
4 W jaki sposób kontrolowany jest rozmiar rowków wpustowych?
5 Tolerancje i pasowania łożysk tocznych
W przypadku łożysk tocznych powierzchniami łączącymi są zewnętrzna powierzchnia pierścienia zewnętrznego i wewnętrzna powierzchnia pierścienia wewnętrznego. Powierzchnie łączące łożysk zapewniają pełną zamienność zewnętrzną, co pozwala na szybki ich montaż, a także wymianę zużytych łożysk o dobrej jakości montażu.
5.1 Klasy dokładności łożysk tocznych
O jakości łożysk decyduje precyzja wykonania ich części i dokładność montażu. Głównymi wskaźnikami dokładności łożysk i ich części są:
Dokładność wymiarowa powierzchni łączących;
Dokładność kształtu i położenia powierzchni pierścieni oraz chropowatość ich powierzchni;
Dokładność kształtu i wielkości elementów tocznych oraz chropowatości ich powierzchni;
Dokładność obrotu, charakteryzująca się biciem promieniowym i osiowym bieżni i końcówek pierścieni.
W zależności od tych wskaźników dokładności zgodnie z GOST 520-2011 „Łożyska toczne. Ogólne Warunki Techniczne” ustalają następujące klasy dokładności łożysk, wskazane w kolejności rosnącej dokładności:
− normalne, 6, 5, 4, T, 2 – dla łożysk kulkowych i wałeczkowych poprzecznych i kulkowych skośnych;
− 0, normalny, 6Х, 6, 5, 4, 2 – dla łożysk stożkowych;
− normalne, 6, 5, 4, 2 – dla łożysk wzdłużnych i skośnych.
Najdokładniejsza jest druga klasa dokładności. Klasę dokładności łożyska dobiera się na podstawie wymagań dotyczących dokładności obrotu i warunków pracy mechanizmu. Do mechanizmów ogólnego przeznaczenia stosuje się zwykle łożyska o klasie dokładności 0. Łożyska o wyższych klasach dokładności stosuje się przy dużych prędkościach i dużej dokładności obrotu wałów, np. do wrzecion szlifierek, silników lotniczych, przyrządów itp. Do żyroskopowych oraz inne precyzyjne instrumenty i mechanizmy, stosowane są łożyska klasy dokładność 2.
Klasa dokładności jest oznaczona myślnikiem przed symbolem serii łożyska, na przykład 6–205. Dla wszystkich łożysk, z wyjątkiem stożkowych, klasa dokładności „normalna” jest oznaczona znakiem „0”.
Biorąc pod uwagę dużą różnorodność konstrukcji łożysk, ograniczymy się do rozważania pasowań wyłącznie dla łożysk kulkowych promieniowych.
5.2 Tolerancje i pasowania połączeń z łożyskami tocznymi
Pasowanie pierścienia zewnętrznego łożyska do oprawy odbywa się w układzie wałów, pasowanie pierścienia wewnętrznego z wałem odbywa się w układzie otworów. Średnice pierścienia zewnętrznego i wewnętrznego łożyska przyjmuje się odpowiednio jako średnice wału głównego i otworu głównego z pewnym zastrzeżeniem, co zostanie omówione poniżej.
W większości przypadków, szczególnie w przypadku wału obrotowego, pierścień wewnętrzny łożyska jest osadzony nieruchomo na wale. W tym celu konieczne jest zastosowanie pasowań przejściowych lub pasowań wciskowych. Jednakże użycie tych i innych lądowań jest wykluczone z następujących powodów:
Te pierwsze wymagają dodatkowego mocowania (wpusty itp.), co komplikuje konstrukcję łożyska i jest niedopuszczalne pod względem dokładności (nierównomierne odkształcenie pierścienia podczas hartowania na skutek koncentratorów naprężeń) lub jest w ogóle konstrukcyjnie niewykonalne ze względu na niewystarczającą grubość pierścienia łożyska;
Te ostatnie powodują zakłócenia niedopuszczalne ze względu na wytrzymałość pierścienia wewnętrznego łożyska.
Wprowadzenie jakichkolwiek pasowań specjalnych o niskim wcisku do łożysk tocznych nie jest ekonomicznie wykonalne. Dlatego robią to: do wału przypisane jest standardowe pole tolerancji dla pasowania przejściowego, a pole tolerancji pierścienia wewnętrznego łożyska jest obniżone symetrycznie w dół względem linii zerowej. W związku z tym w przypadku pierścieni wewnętrznych łożysk tolerancję rozmiaru ustawia się na minus, a nie na plus, jak to jest zwyczajowo w przypadku konwencjonalnych otworów głównych. Taka kombinacja pól tolerancji zapewnia szczelność dopuszczalną dla wytrzymałości pierścienia wewnętrznego i gwarantuje stabilność połączenia.
Rysunek 5.1 – Przykład podestów łożysk promieniowych kulkowych
Zatem przyjmuje się, że główne (górne) odchylenia obu średnic łączących łożysk tocznych wynoszą zero (rysunek 5.1) i są oznaczone wielkimi i małymi literami L I ja, odpowiednio dla pierścieni wewnętrznego i zewnętrznego łożyska.
Wyboru pasowania łożyska na wale i w oprawie dokonuje się w zależności od klasy dokładności łożyska (rysunek 5.1), rodzaju obciążenia pierścieni łożyska, jego trybu pracy, wielkości i charakteru obciążenia, prędkości obrotowej i inne czynniki.
W zależności od konstrukcji i warunków pracy produktu, w którym łożyska są montowane, pierścienie łożysk mogą podlegać różnym rodzajom obciążeń: lokalnym, cyrkulacyjnym i wibracyjnym (rysunek 5.2).
Pod obciążeniem lokalnym pierścień odbiera stałe obciążenie promieniowe (na przykład napięcie paska napędowego, ciężar konstrukcji) tylko w ograniczonym obszarze bieżni i przenosi je na odpowiedni ograniczony obszar powierzchni gniazda wału lub obudowy (rysunki 5.2 a i 5.2 b).
Pod obciążeniem cyrkulacyjnym pierścień przejmuje obciążenie promieniowe sekwencyjnie na całym obwodzie bieżni, a także przenosi je sekwencyjnie na całą powierzchnię osadzenia wału lub oprawy (rysunki 5.2 a i 5.2 b).
A) B) V) G)
Rysunek 5.2 – Rodzaje obciążenia pierścieni łożyskowych
Pod obciążeniem oscylacyjnym pierścień odbiera wypadkową dwóch obciążeń promieniowych (jedno ma stały kierunek, a drugie, o mniejszej wartości, obraca się) przez ograniczony odcinek bieżni i przenosi go do odpowiedniego ograniczonego odcinka powierzchni osadzenia wał lub obudowę (rysunki 5.2 c i 5.2 d). Powstałe obciążenie w tym przypadku nie wykonuje pełnego obrotu, ale oscyluje pomiędzy punktami A i B.
W zależności od rodzaju obciążenia pierścieni łożysk promieniowych ustala się następujące pola tolerancji tworzące pasowania (tabela 5.1).
Tabela 5.1 – Pola tolerancji wałów i otworów w oprawach do montażu łożysk poprzecznych
W przypadku wału obrotowego do pierścienia wewnętrznego przypisane jest pasowanie stałe, a do pierścienia zewnętrznego – pasowanie ruchome. Z wałem stacjonarnym jest odwrotnie. Łożysko jest montowane ze szczeliną wzdłuż pierścienia, która podlega miejscowemu obciążeniu. Eliminuje to zakleszczanie się kulek oraz pozwala na stopniowe obracanie się pierścienia wzdłuż powierzchni siedziska pod wpływem wstrząsów i wibracji, co zapewnia równomierne zużycie bieżni i wydłuża żywotność łożyska.
Łożysko osadzone jest z pasowaniem wciskowym na pierścieniu poddanym obciążeniu cyrkulacyjnemu, co zapobiega ślizganiu się pierścienia po powierzchni osadzenia oraz eliminuje możliwość jego ścierania i rozszerzania się.
Oznaczenie pasowań łożysk ma swoją własną charakterystykę. Jak pokazano wcześniej, dla łożysk ustala się specjalne główne odchylenie otworu, które nie odpowiada głównemu odchyleniu zgodnie z GOST 25347-82. Jest to oznaczone dużą literą L. W celu ujednolicenia główne odchylenie pierścienia zewnętrznego łożyska jest oznaczone małą literą l. Biorąc pod uwagę, że zastosowanie układu otworów do łączenia pierścienia wewnętrznego łożyska z wałem oraz układu wałów do łączenia pierścienia zewnętrznego z oprawą jest obowiązkowe, zwyczajowo oznacza się osadzenia pierścieni łożyska na rysunkach montażowych jednym polem tolerancji.
Na rysunkach montażowych pasowanie łożyska jest oznaczone polem tolerancji części współpracującej z odpowiadającym jej pierścieniem, na przykład wzdłuż pierścienia zewnętrznego, wzdłuż pierścienia wewnętrznego. Jeżeli znana jest klasa dokładności łożyska, np. 6, wówczas pola tolerancji dla średnic łączących łożyska będą miały następujące symbole: dla średnicy zewnętrznej - l6, wewnętrzna średnica- L6, a wymiary dla podanego przykładu wynoszą odpowiednio i. W tym przypadku pasowania wzdłuż średnic łączących łożyska można wyznaczyć w postaci tradycyjnego ułamka: wzdłuż średnicy zewnętrznej – , wzdłuż średnicy wewnętrznej –
Pytania testowe i zadania
1 Jakie są cechy celu podestów łożysk tocznych?
2 Jakie istnieją rodzaje obciążenia pierścieni łożyskowych?
3 Jak pasowania zależą od rodzaju obciążenia pierścieni łożyskowych?
4 W jaki sposób na rysunkach pokazano pasowanie łożysk tocznych?
Tolerancje i lądowania
Powiązana informacja.
KONTROLA CZĘŚCI ZA POMOCĄ GŁADKICH WSKAŹNIKÓW
Do wykonywania czynności kontroli technicznej, szczególnie przy produkcji masowej i wielkoseryjnej, pracownicy i inspektorzy działów kontroli technicznej (QC) powszechnie używają kalibrów.
Kaliber– urządzenie sterujące odtwarzające parametry geometryczne elementów produktu, określone przez określone linie graniczne lub wymiary kątowe i stykające się z elementami produktu wzdłuż powierzchni, linii lub punktów. Element produktu oznacza
konstrukcyjnie ukończoną część produktu. Na przykład: wał, otwór, rowek, występ, gwint itp.
Kalibry– jest to specjalne urządzenie technologiczne przeznaczone do oceny przydatności części i wyrobów budowy maszyn (kontrola tolerancji). Kontrola za pomocą przyrządów pomiarowych zapewnia wyższą produktywność niż pomiar rzeczywistych wymiarów części za pomocą przyrządów pomiarowych. Jednakże projektowanie i produkcja kalibrów jest opłacalna w przypadku produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Za pomocą mierników części są sortowane na dobre i złe (odrzuty). Kalibry nie określają wartości liczbowej (rzeczywistej wielkości) kontrolowanego parametru, a jedynie ustalają, czy element produktu mieści się w granicach wymiarów maksymalnych. Rozróżnia się wady możliwe do naprawienia, gdy wały są wykonane o wymiarach ponadgabarytowych, a otwory o mniejszych wymiarach, oraz wady nienaprawialne, gdy wymiary wałów są zaniżone, a wymiary otworów zawyżone.
Kontrola grubości prowadzi do pewnego zaostrzenia tolerancji wykonania części w porównaniu z wartością z tabeli.
Sprawdziany służą do kontroli gładkich powierzchni cylindrycznych, powierzchni stożkowych, gwintowanych, wpustowych i wielowypustowych, a także do kontroli położenia powierzchni.
Istnieją kalibry normalne i ekstremalne.
Normalny kaliber- miernik odtwarzający zadany wymiar liniowy lub kątowy oraz kształt powierzchni współpracującego z nią kontrolowanego elementu wyrobu, tj. Mają tylko stronę przelotową.
Przyrządy normalne (szablony, wskaźniki położenia) służą do kontroli części o skomplikowanych profilach powierzchni. Przydatność części ocenia się na podstawie wielkości szczeliny między jej konturem a normalnym miernikiem jednorodności luzu lub pod sondą.
Ogranicz kaliber– miernik odtwarzający granice pozytywne i negatywne parametrów geometrycznych produktu, tj. te kalibry mają przepustkę ( ITP) i nieprzejezdne ( NIE) boki. Do sprawdzianów krańcowych zaliczają się gładkie sprawdziany do sprawdzania wałów i otworów, sprawdziany do gwintów i inne.
Ze względu na cel kalibry dzielą się na:
- kalibry robocze, przeznaczony do sprawdzania wymiarów części przez pracowników i inspektorów kontroli jakości;
- wskaźniki akceptacji− są to przeważnie zużyte kalibry robocze (ich wymiary mieszczą się w tolerancji zużycia), używane przez przedstawicieli klientów;
- kalibry kontrolne(przeciwmiary) służą do sprawdzania wymiarów sprawdzianów roboczych i odbiorczych oraz do ustawiania wielkości wspornika przestawnego
Do kontroli zewnętrznych (zewnętrznych) powierzchni wałów stosuje się sprawdziany cęgowe, natomiast do kontroli wewnętrznych (żeńskich) powierzchni otworów stosuje się sprawdziany czopowe.
Kalibry - zszywki mogą być regulowane lub nieregulowane. Regulowane sprawdziany umożliwiają dopasowanie do innego rozmiaru (dzięki ruchomej wkładce) lub przywrócenie rozmiaru strony przepustowej w miarę jej zużywania się. Zszywki nieregulowane mają szersze zastosowanie ze względu na sztywną konstrukcję, są tańsze i łatwiejsze w produkcji.
8.2. OBLICZANIE ROZMIARÓW WYKONAWCZYCH
GŁADKIE KALIBY
Rozmiar użytkowy kalibru to rozmiar, do jakiego produkowany jest nowy kaliber. Tolerancje wykonania kalibru określone są „w korpusie” kalibru w formie jednostronnego odchylenia: dodatniego dla zszywki i ujemnego dla zatyczki. Nominalne rozmiary sprawdzianów przejścia ITP i nieprzejezdne NIE to maksymalne wymiary części.
Nominalny rozmiar sprawdzianu przejścia ITP odpowiada maksymalnemu materiałowi badanego obiektu, tj. dla wału - największy rozmiar graniczny, a dla otworu - najmniejszy rozmiar graniczny.
Nominalny rozmiar miernika nieprzechodniego NIE odpowiada minimalnemu materiałowi badanego obiektu, tj. dla wału - do najmniejszego rozmiaru granicznego, a dla otworu - do największego rozmiaru granicznego.
Tolerancje produkcji i zużycia sprawdzianów gładkich podano w GOST 24853 „Przyrządy gładkie do rozmiarów do 500 mm. Tolerancje.” Przyjęto konwencjonalne oznaczenia pól tolerancji N − do korków i N 1 − na zszywki. Wartość tolerancji kalibru zależy od nominalnej wielkości części i jakości kontrolowanego rozmiaru (tabela 8.1). Schematy rozmieszczenia pól tolerancji sprawdzianów trzpieniowych pokazano na ryc. 8.1.
Wszystkie sprawdziany przelotowe posiadają pola tolerancji ( H I N 1 ) są przesuwane w obrębie pola tolerancji części o wielkość Z − do sprawdzianów wtykowych i Z 1 − do sprawdzianów cęgowych. W przypadku rozmiarów nominalnych powyżej 180 mm pole tolerancji jest skrajnią inną niż bramkowa.
Tabela 8.1
Tolerancje i odchylenia mierników gładkich i
przeciwkalibry, mikrony (wg GOST 24853-81)
Jakość | Przeznaczenie | Przedziały wartości nominalnych kontrolowanych rozmiarów, mm | Tolerancje kształtu korka | |||||||||
Św. 3 do 6 | 6… | 10… | 18… | 30… | 50… | 80… | 120… | 180… | 250… | |||
Z | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | IT1 | |||||||
Y | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
Z 1 | 2,5 | 3,5 | ||||||||||
T 1 | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
H | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
H 1 | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
KM | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||||||
Z, Z 1 | 2,5 | 3,5 | IT2 | |||||||||
T, Y 1 | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
KM | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||||||
Z, Z 1 | IT2 | |||||||||||
T, Y 1 | ||||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
KM | 1,5 | 1,5 | 2,5 | |||||||||
9* | Z, Z 1 | IT2 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
KM | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
10* | Z, Z 1 | IT2 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
KM | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
11* | Z, Z 1 | IT4 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | ||||||||||||
KM | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
12* | Z, Z 1 | IT4 | ||||||||||
a, a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | ||||||||||||
KM | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 |
Uwaga: Dla gatunków oznaczonych (*) dla wszystkich zakresów wielkości Y=Y 1 =0.
Ryż. 8.1. Układ pól tolerancji dla sprawdzianów trzpieniowych do kontroli otworów:
A− do 180 mm w klasach 6…8 ; B−powyżej 180 mm w klasach 6...8;
V− do 180 mm, gatunki 9…17; G−powyżej 180 mm, gatunki 9…17
Ryż. 8..3. Schematy rozmieszczenia pól tolerancji sprawdzianów zszywkowych
do monitorowania jakości wałów 9…17: A− do 180 mm; B−ponad 180 mm
przesuwa się również w strefie tolerancji części o wielkość A− do korków i 1− na zszywki. Dla rozmiarów do 180 mm a = a 1 = 0.
W przypadku sprawdzianów przelotowych podawana jest tolerancja zużycia, która odzwierciedla średnie prawdopodobne zużycie sprawdzianu. W przypadku kalibrów do klasy 8 tolerancja zużycia przekracza zakres tolerancji części Y − do korków i Y 1 − na zszywki. Dla kalibrów grubszych (9...17) zużycie ogranicza się do granicy przejścia, czyli tzw. Y = Y 1 =0 . Eksploatacja kalibru możliwa jest w granicach zużycia. Te kalibry są używane przez przedstawicieli klientów i nazywane są wskaźniki akceptacji.
W przypadku stosowania sprawdzianów cęgowych ich przydatność sprawdza się za pomocą liczników w kształcie wału. Przeciwkalibry posiadają atesty produkcyjne HP , które są rozmieszczone symetrycznie względem środka pól tolerancji kalibrów produkcyjnych i granicy zużycia. Układ pól tolerancji zszywek pokazano na ryc. 8..2 i 8.3). Przeciwkalibry wykonywane są w formie podkładek w zestawie po 3 sztuki, gdyż sprawdzają one stronę kalibru roboczego ( K-PR), nosić po stronie przepustki (K-I) i strona nieprzejezdna ( WĘZEŁ).
Wskazane jest wytwarzanie wskaźników kontrolnych tylko w wyspecjalizowanych przedsiębiorstwach, które produkują zszywki w dużych ilościach. W innych przypadkach kontrola zszywek odbywa się za pomocą płytek wzorcowych.
Wymiary wykonawcze kalibrów według odpowiedniego diagramu
Położenie pól tolerancji obliczane jest według wzorów podanych w tabeli. 8.2.
Tabela 8.2
Wzory do obliczeń
maksymalne i standardowe rozmiary kalibrów
do 180 mm | ponad 180 mm | |
Korki | (Rys. 8.1, A;8.1,V = (D m i n +Z+H/ 2) PR min = (D m i n + Z−H/ 2) PR się skończył = (D m ja n - T) NIE maks = (D m i x +H/ 2) ON min = (D m za x − H/ 2) wymiary wykonawcze ( D) 1 PR = (D min +Z+H/ 2) - H NIE = (D maks +H/ 2) - H | (ryc. 8.1, B;8.1,G) wymiary maksymalne PR max = (D m i n +Z+H/ 2) PR m i n = (D m i n + Z−H/ 2) PR się skończył = (D m ja n - Y+ A ) NIE maks = (D maks. -a +H/ 2) N E m i n = (D max-a- H/ 2) wymiary wykonawcze ( D) 1 PR = (D m i n +Z+H/ 2) - H NIE = (D maks. -a +H/ 2) - H |
Zszywki | (Rys. 8.2, A;8.3,A) wymiary maksymalne PR max = (zm maks - Z 1 +H 1 /2) PR m i n = (zm maks - Z 1 -H 1 /2) PR się skończył = (zm maks +Y 1 ) NIE maks = (zm m i n +H 1 /2) UWAGAmin = (zm m ja n - H 1 /2) wymiary wykonawcze ( D) 1 PR = (zm maks. − Z 1 −H 1 /2) + H 1 NIE = (zm m i n -H 1 /2) + H 1 | (ryc. 8.2, B;8.3,B) wymiary maksymalne PR max = (zm maks. − Z 1 + H1/2) PR m i n = (zm maks. − Z 1 −H 1 /2) PR się skończył = (zm maks +Y 1-a 1 ) NIE maks = (zm m i n + 1 +H 1 /2) N E m i n = (zm m i n + 1- H 1 /2) wymiary wykonawcze ( D) 1 PR = (zm maks. − Z 1−H 1 /2) + H 1 NIE = (zm m i n + 1- H 1 /2) + H 1 |
Licznik kalibrów | (Rys. 8.2, A;8.3,A) wymiary wykonawcze ( D) K-I =(zm maks +Y 1 +H R/2) - nr r K-PR = (zm maks – Z 1 + H R/2) - nr r WĘZEŁ = (zm m i n + H R / 2) - nr r | (ryc. 8.2, B;8.3,B) wymiary wykonawcze ( D) K-I = (zm maks +Y 1-a 1 +H R / 2) - nr r K-PR = (zm maks – Z 1 +H R / 2)- Nr r WĘZEŁ = (zm m i n + 1 +H R / 2) - nr r |
Uwaga: Wymiary powykonawcze na rys. 2.1….2.8.
Standardowe wymiary kalibrów należy zaokrąglić: dla wyrobów o kwalifikacjach 6...14 i wszystkich przeciwkalibrów - do 0,5 µm w kierunku zmniejszenia tolerancji produkcyjnej, wartość tolerancji kalibru i przeciwkalibry zostaje zachowana; dla wyrobów o jakości 15...17 - zaokrąglone do 1 mikrona.