Für welche Löcher benötigen Sie eine Korklehre? Gewindelehren – ein besonderes Prüfwerkzeug

Zur Durchführung technischer Kontrollvorgänge unter den Bedingungen der Massen- und Großserienproduktion werden häufig Kontrollinstrumente in Form von Messgeräten eingesetzt.

Kaliber- Hierbei handelt es sich um Stellen oder Geräte, die dazu bestimmt sind, die Übereinstimmung der Abmessungen von Produkten oder ihrer Konfiguration mit festgelegten Toleranzen zu überprüfen. Sie werden am häufigsten zur Bestimmung der Eignung von Teilen mit einer Genauigkeit von 6 ... 18 Qualifikationen sowie in aktiven Steuergeräten verwendet, die nach dem Prinzip der „Falling Gauge“ arbeiten.

Mit Hilfe von Grenzwertmessgeräten wird nicht der Zahlenwert des kontrollierten Parameters ermittelt, sondern ob dieser Parameter die Grenzwerte überschreitet oder zwischen zwei akzeptablen Werten liegt.

Bei der Kontrolle gilt das Teil als geeignet, wenn die Durchgangsseite des Messgeräts (PR) unter Einwirkung einer Kraft, die ungefähr der Masse des Messgeräts entspricht, passiert und die nicht passierende Seite des Messgeräts (NOT) nicht durchläuft die kontrollierte Oberfläche des Teils. Wenn die PR nicht besteht, wird das Teil als fehlerhaft mit einer korrigierbaren Ehe eingestuft. Bei Nichtbestehen wird das Teil als mangelhaft mit irreparabler Ehe eingestuft.

Arten von glatten Lehren für zylindrische Löcher und Wellen sind in GOST 24851-81 festgelegt. Im ISO-System sind einfache Messgeräte durch ISO-R1938-1971 genormt.

Diese Norm sieht die folgenden glatten Wellenlehren und zugehörigen Meisterlehren vor:

PR – durchgehende Messhalterung;

NICHT - unpassierbare Kaliberhalterung;

K-PR – Kontrolldurchlauflehre für einen neuen glatten Lehrenhalter;

K-NOT – Kontrollfreies Kaliber für eine neue glatte Kaliberhalterung;

K-I – eine Kontrolllehre zur Überwachung des Verschleißes einer glatten durchgehenden Lehrenhalterung.

So kontrollieren Sie die vorgesehenen Löcher:

PR – durch Manometerstecker;

NICHT - unpassierbarer Kaliberkorken.

Reis. 2.43.

Messstopfen zur Lochkontrolle.

Es werden Grenzkaliberstopfen unterschiedlicher Bauart verwendet (GOST 14807 - 69 ... GOST 14827 - 69). Dazu gehören: doppelseitige Stopfen mit zylindrischen Einsätzen (Abb. 2.43, a) und mit Einsätzen mit konischem Schaft (Abb. 2.43, b, c), Stopfen mit zylindrischen Düsen (Abb. 2.43, d), Vollstopfen (Abb . 2.43, e, f), unvollständige Stopfen (siehe Abb. 2.43, d), einseitige Blechstopfen (Abb. 2.43, g), unvollständige Unterlegscheiben und volle Unterlegscheiben (Abb. 2.43, h).

Reis. 2.44.

Bevorzugt werden einseitige Grenzlehren. Sie reduzieren die Produktinspektionszeit und den Materialverbrauch.

Messgerätehalterungen zur Wellensteuerung.

Es werden Begrenzungs- und verstellbare Messgerätehalterungen verwendet (GOST 18358-93 - GOST 18369-93). Zu den Grenzstärken zählen: einseitige Blattklammern (Abb. 2.44, a) und doppelseitige; Heftklammern werden einseitig (Abb. 2.44, b), zweiseitig (Abb. 2.44, c) und einseitig mit Griff (Abb. 2.44, d) gestanzt.

Verstellbare Bremssättel (Abb. 2.45) ermöglichen den Verschleißausgleich und können je nach Intervall auf unterschiedliche Größen eingestellt werden. Im Vergleich zu nicht verstellbaren Halterungen weisen sie jedoch eine geringere Genauigkeit und Zuverlässigkeit auf und werden normalerweise zur Maßkontrolle mit Toleranzen von nicht mehr als 8 Genauigkeitsgraden verwendet.

Reis. 2,45.

Je nach Verwendungszweck werden die Grenzmessgeräte in Arbeits-, Empfangs- und Kontrollmessgeräte unterteilt.

Arbeitskaliber Entwickelt, um Teile während des Herstellungsprozesses zu kontrollieren. Sie werden von Bedienern und Einstellern von Geräten sowie von Controllern der Qualitätskontrollabteilung des Herstellers verwendet.

Akzeptanzkaliber dient der Teileannahme durch Kundenvertreter.

Für den Einbau von verstellbaren Bremssätteln und die Kontrolle von ungeregelten Bremssätteln sowie für die Außerbetriebnahme aufgrund von Verschleiß gilt Kontrollmessgeräte (K-I), die in Form von Unterlegscheiben vorliegen (siehe Abb. 2.43, h). Trotz der geringen Toleranz von Kontrolllehren verzerren sie dennoch die etablierten Toleranzfelder für die Herstellung und den Verschleiß von Arbeitslehren, daher empfiehlt sich nach Möglichkeit der Einsatz von Endlehren oder Universalmessgeräten.

Einsätze und Düsen von Kaliberstopfen bestehen aus Stahl X gemäß GOST 5950 - 2000 oder ШХ-15 gemäß GOST 801-78. Es ist erlaubt, Einsätze und Düsen aus den Stählen U10A oder U12A für Messgeräte aller Art herzustellen, mit Ausnahme unvollständiger Lehrdorne, die durch Stanzen hergestellt werden, sowie aus Stahl 15 oder 20 für Messgeräte mit einem Durchmesser von mehr als 10 mm.

Bei der Herstellung von Kaliberteilen mit einer Arbeitsfläche aus aufgekohltem Stahl 15 oder 20 muss die Dicke der Aufkohlungsschicht mindestens 0,5 mm betragen. Die Arbeitsflächen sowie die Flächen der Ein- und Auslaufschrägen (Blunts) von Lehrdornen aller Art mit einer Größe von 1 ... 100 mm (ausgenommen Blech- und unvollständige Lehrdorne) sind verchromt oder anders Es wird eine verschleißfeste Beschichtung aufgetragen.

Die Härte der Arbeitsflächen und der Oberflächen der Ein- und Austrittsfasen verchromter Lehrdorne beträgt HRC3

57...65. Die Rauheitsparameter der Arbeitsflächen sollten je nach Kalibertyp, Genauigkeit der kontrollierten Parameter des Produkts und seiner Größe innerhalb von Ra 0,04 ... 0,32 Mikrometer liegen.

Um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen und die Kosten unter Produktionsbedingungen zu senken, werden häufig Messgeräte mit Einsätzen und Düsen aus Hartmetallmaterialien (GOST 16775 - 93 - GOST 16780 - 71) verwendet. Die Verschleißfestigkeit solcher Kaliber ist im Vergleich zur Verschleißfestigkeit verchromter Kaliber um das 50- bis 150-fache höher, wobei sich die Kaliberkosten um das 3- bis 5-fache erhöhen.

Reis. 2.46.

Die technischen Anforderungen für glatte, ungeregelte Messgeräte werden in GOST 2015 - 84 festgelegt.

Die Kalibermarkierung gibt die Nenngröße des Teils an, für das das Kaliber bestimmt ist, die Buchstabenbezeichnung des Toleranzfelds des Produkts, die Zahlenwerte der maximalen Abweichungen des Produkts in Millimetern (auf Arbeitsmessgeräten). , die Art des Messgeräts (z. B. PR, NE, K-I) und das Warenzeichen des Herstellers - la. Auf Abb. In Abb. 2.46 zeigt Skizzen eines Lehrdorns (GOST 14810 - 69), eines Klemmlehrens (GOST 18360 - 93) und eines Kontrollscheibenlehrens mit Angabe der Typenbezeichnung, Leistungsmaße, Formgenauigkeit und Rauheit der Arbeitsflächen.

Diese Kaliber (Abb. 2.47) bilden eine besondere Gruppe. Strukturell handelt es sich um Stufenplatten in der einen oder anderen Form. GOST 2534 - 77 sieht Kalibertypen mit Abdeckung der Abmessungen vor

1...500 mm 11...18 Genauigkeitsstufen. Messgeräte bestimmen die Eignung des Produkts anhand des Vorhandenseins eines Spalts zwischen den entsprechenden Ebenen des Kalibers und des Produkts. Anstelle von Durchlass- und Nichtdurchlassseiten haben diese Kaliber Seiten, die den größten (B) und kleinsten (M) Produktgrenzen entsprechen.

Die wichtigsten Kontrollmethoden sind die folgenden Methoden: Lichtspalt oder durch Licht, Stoß, Berührung, durch Risiko.

Die Kontrollmittel hängen von der gewählten Methode ab:

Messgeräte zur Kontrolle des Spiels (Abb. 2.47, a, b, c);

Messgeräte zur Steuerung nach der Schubmethode (siehe Abb. 2.47, d, e, f);

Messgeräte zur Steuerung durch Berührung (Abb. 2.47, g, h);

Messgeräte zur Risikokontrolle (Abb. 2.47, i, j).

Toleranzen von mindestens 0,04 ... 0,06 mm werden durch Lehren nach dem Übertragungsverfahren kontrolliert. Die Mindesttoleranzen von Produkten, die durch Stufenstabmessgeräte kontrolliert werden, betragen 0,03 mm, die durch Berührung kontrolliert werden – 0,01 mm.

Reis. 2.47.

Reis. 2,48.

Im ISO-System sind Grenzmaße für Tiefen und Höhen nicht genormt.

Kegellehren.

Die Kontrolle der Außenkegel erfolgt durch Kegelhülsenlehren und die Kontrolle der Innenkegel durch Kegellehrdorne. GOST 24932 - 81 legt die Typen und Versionen von Messgeräten für glatte Kegel mit separater Zuordnung jeder Toleranzart mit Durchmessern in einem bestimmten Abschnitt bis zu 200 mm, Konizität von 1:3 bis 1:50, Durchmessertoleranzen von 6 ... fest. 12 Qualifikationen, Toleranzen der Kegelwinkel 4 ...9 Genauigkeitsgrade. Einige Vertreter konischer Kaliber sind in Abb. dargestellt. 2,48.

Bezeichnungsbeispiele :

Hülsenkaliber 40 des 4. und 5. Genauigkeitsgrades - „Hülse 40 AT4, GOST 20305 – 94“;

Kontrollmessstecker 60 des 6. und 7. Genauigkeitsgrades - „Stecker 60-K AT6, GOST 20305 – 94“.

Messgeräte zur Kontrolle der Lage von Oberflächen.

Toleranzen, die Methode zur Berechnung der Ausführungsmaße und allgemeine Richtlinien für die Verwendung von Messgeräten zur Kontrolle der Lage von Oberflächen sind in GOST 16085 - 80 festgelegt.

Es gilt für Messgeräte mit einteiliger Konstruktion, die zur Kontrolle von Oberflächen (deren Achsen oder Symmetrieebenen) mit abhängigen Ortstoleranzen sowie zur Kontrolle der Geradheit der Achse mit einer abhängigen Formtoleranz bestimmt sind.

Die Messflächen der Ortungslehren sind eine Zusammenstellung von Elementen, die die Gesamtheit der Oberflächen der zusammenpassenden Teile nachbilden.

Dabei werden die Abmessungen der einzelnen Messflächen nach dem für die Montage ungünstigsten Maß (nach Durchgangsgrenze) angepasst und ihre relative Lage bzw. Lage relativ zum Grundelement entsprechend dem Nennwert mit sehr hoher Genauigkeit eingehalten Die in der Produktzeichnung angegebenen Abmessungen.

Genauigkeitskontrolllehren für zylindrische Gewinde.

Mit Hilfe von Kalibern werden komplexe und differenzierte (elementweise) Methoden eingesetzt. Das komplexe Verfahren wird für Gewindeteile verwendet, deren Toleranz des durchschnittlichen Durchmessers insgesamt ist. Es basiert auf der gleichzeitigen Steuerung des durchschnittlichen Durchmessers (d2 (D2)), der Steigung (P), des Halbwinkels des Profils (a / 2) sowie der inneren (d, (D,)) und äußeren ( d (D)) Gewindedurchmesser durch Vergleich der tatsächlichen Kontur des Gewindeteils mit dem Grenzwert.

Bei einem differenzierten Kontrollverfahren werden der Innen- und Außendurchmesser d, die Steigung P und der halbe Winkel des Profils a/2 separat mit herkömmlichen glatten Lehren und Schablonen überprüft.

Alle Arten von Lehren und Gegenlehren (insgesamt 37 Typen) für zylindrische Gewinde (metrisch, trapezförmig, Rohr und Druck) sind in GOST 24939 - 81 festgelegt. Die Konstruktionsabmessungen von Gewindelehren und ihren Elementen sind in GOST 18465-73 und geregelt GOST 18466 - 73.

Der Satz Gewindelehren umfasst glatte und mit Gewinde versehene Durchgangs- und Nichtdurchgangslehren, Lehren und Gegenlehren (KPR, PR, KPR-NE, KNE-PR, KNE-NE, KI-NE, U-NE, U-PR). zum Prüfen und Regulieren (Montage) von funktionierenden Gewindehalterungen und -ringen.

Symbol (Typennummer) einiger Kaliber gemäß GOST 24997 -81:

PR (1) – ungeregelter Gewindelehrring;

KPR-PR (2) – Prüfstopfen mit Gewinde für einen neuen, nicht verstellbaren Lehrring mit Gewinde;

KNE-NE (3) – Gewindekontrolle des Manometerstopfens unpassierbar für einen neuen, nicht verstellbaren Manometerring mit Gewinde;

PR (4) – einstellbarer Gewindelehrring;

PR (7) – Gewindedurchgang für Messklemme;

U-PR (8) – ein Einstelllehrdorn mit Gewinde für eine durchgehende Gewindelehrenhalterung.

Go-Gewindelehren müssen in das zu prüfende Gewinde eingeschraubt werden. Die Verschraubung des Messgerätes mit der Mutter führt dazu, dass die angegebenen Durchschnitts- und Außendurchmesser des Gewindes der Mutter die festgelegten kleinsten Grenzgrößen nicht überschreiten.

Die Kennzeichnung einer Gewindelehre sieht die Anbringung einer Gewindebezeichnung, eines Gewindetoleranzfeldes, einer Kaliberbezeichnung (z. B. PR), einer Marke des Herstellers und bei Lehren mit Linksgewinde die Buchstaben „Ш " sind hinzugefügt.

Auf Kalibern, die für den Eigenbedarf des Herstellers verwendet werden, darf das Markenzeichen nicht angebracht werden.

Die Nenngewindesteigung (bzw. die Anzahl der Gewindegänge pro Zoll) wird anhand von Gewindeschablonen (Gewindelehren) ermittelt (Abb. 2.49, a). Gemäß TU 2-034-228 - 87 werden Gewindeschablonen in Sätzen für metrische Gewinde mit einer Steigung von 0,4 bis einschließlich 6 mm (20 Schablonen) und für Zollgewinde mit einer Gewindezahl pro Zoll von 28 bis einschließlich 4 hergestellt (17 Vorlagen) .

Beim Anbringen einer Schablone an einem Gewindeprofil (Abb. 2.49, b) sollte diese möglichst lange verwendet werden, da dies die Genauigkeit der Steigungsbestimmung erhöht.

Komplexe Zielanzeigen.

Die Genauigkeit der Abmessungen, Form und Position der Oberflächen von Teilen mit geraden Keilwellen wird in der Regel durch komplexe Durchgangslehren (GOST 24959-81, GOST 24960-81) kontrolliert: Keilwellenbuchsen werden mit Messstopfen überprüft, und Keilwellen werden mit Lehrringen überprüft.

Reis. 2,49. Gewindeschablonen (Gewindelehren): a – ein Satz; b - Kontrollprinzip

Reis. 2,50. Messgeräte-Sonden (a) und Steuerung mit Sonden (b, c)

Bei Bedarf erfolgt die Element-für-Element-Kontrolle der Zentrier- und Nichtzentrierungsdurchmesser, der Breite von Vertiefungen und Keilnuten auch mit speziellen glatten Lehren gemäß GOST 24961-81 - GOST 24968-81.

Das Kalibersymbol besteht aus dem Kalibernamen („Stecker“ oder „Ring“), der Kalibertypnummer, dem Symbol der Keilwellenhülse, für die dieses Kaliber bestimmt ist, dem Genauigkeitsgrad des Kalibers und der Bezeichnung des Standards .

Bezeichnungsbeispiele :

Messringe des 1. Typs des 4. Genauigkeitsgrades für die Welle 50x2x9d gemäß GOST 6033 - 80- „Ring 1-50x2x9g / 4, GOST 24969 - 81“;

komplexer Messstopfen des 5. Typs des 4. Genauigkeitsgrades für die Keilbuchse 50x2x9N gemäß GOST 6033 - 80- „Stecker 5-50x 2 x 9N / 4 GOST 24969-81“.

Sondenmessgeräte.

Dabei handelt es sich um normale Lehren zur Prüfung des Spalts zwischen Flächen (Abb. 2.50). Sonden sind Platten mit parallelen Messebenen. Gemäß TU 2-034-0221197 werden 91 Sonden in den Längen 100 und 200 mm hergestellt. Taster mit einer Länge von 100 mm können in separaten Einsätzen und Sätzen (vier Stück) hergestellt werden, einschließlich der folgenden nominalen Einsatzgrößen:

Satz Nr. 1 (9 Sonden) – mit einer Dicke von 0,02 bis 0,1 mm mit einer Abstufung von 0,01 mm;

Satz Nr. 2 (17 Sonden) – mit einer Dicke von 0,02 bis 0,5 mm;

Set Nr. 3 (10 Sonden) – mit einer Dicke von 0,055 bis 1 mm mit einer Abstufung von 0,05 mm;

Set Nr. 4 (10 Sonden) – mit einer Dicke von 0,1 bis 1 mm mit einer Abstufung von 0,1 mm.

Bei der Verwendung von Sonden wird entweder eine davon verwendet oder es werden zwei oder mehr Sonden hinzugefügt, um die erforderliche Dicke einzustellen.

Zulässige Abweichungen in der Dicke neuer Sonden liegen je nach Nenndicke zwischen 5 und 15 Mikrometern. Bei Verwendung eines Sondensatzes erhöht sich der Regelfehler.

Kaliber - Mittel zur Messkontrolle, mit denen die Übereinstimmung der tatsächlichen Abmessungen, der Form und der Lage der Oberflächen der Teile mit den vorgegebenen Maßen überprüft werden soll.

Kaliber werden zur Kontrolle von Teilen in der Massen- und Serienproduktion eingesetzt. Kaliber sind normal und einschränkend.

Normal Kaliber – ein eindeutiges Maß, das den Durchschnittswert (den Wert in der Mitte des Toleranzfelds) des kontrollierten Parameters wiedergibt. Bei Verwendung einer normalen Lehre wird die Eignung eines Teils anhand der Lücken zwischen den Konturen des Teils und der Lehre beurteilt. Die Beurteilung der Lücke und damit die Ergebnisse der Kontrolle hängen weitgehend von der Qualifikation des Prüfers ab und sind subjektiv.

Grenze Kaliber ermöglichen die Kontrolle über die größten und kleinsten Grenzwerte von Parametern. Grenzlehren werden verwendet, um die Abmessungen glatter zylindrischer und konischer Oberflächen, die Tiefe und Höhe von Leisten sowie die Parameter von Gewinde- und Keilwellenoberflächen von Teilen zu überprüfen. Es werden auch Messgeräte hergestellt, um die Position der Oberflächen von Teilen zu kontrollieren, einschließlich solcher, die durch abhängige Toleranzen normalisiert sind. Bei der Kontrolle durch Grenzlehren gilt das Teil als geeignet, wenn die Durchgangslehre unter der Wirkung der Schwerkraft verläuft und die Nicht-Durchgangslehre das kontrollierte Element des Teils nicht durchdringt. Die Kontrollergebnisse hängen praktisch nicht von der Qualifikation des Bedieners ab.

Lehren zur Prüfung glatter zylindrischer Teile sind durch folgende Normen genormt:

GOST 2015-84 „Glatte, nicht einstellbare Messgeräte. Technische Anforderungen";

· GOST 5939-51 „Maximal glatte Stärken für Löcher unter 1 mm.“ Toleranzen“;

GOST 14807-69 - GOST 14826-69 „Glatte Lehrdorne mit einem Durchmesser von 1 bis 360 mm. Design und Abmessungen“;

· GOST 18358-93 – GOST 18369-93 „Cliplehren für Durchmesser von 1 bis 360 mm.“ Design und Abmessungen“;

GOST 24852-81 „Glatte Messgeräte für Größen über 500 mm bis 3150 mm. Toleranzen“;

GOST 24853-81 „Glatte Messgeräte für Größen bis 500 mm. Toleranzen“.

Konstruktionsbedingt werden Lehren zum Testen von Passflächen (glatt, verzahnt, mit Gewinde) unterteilt in Dübel und Klammern(Anstelle von Heftklammern können auch Ringe oder Buchsen verwendet werden). Zur Kontrolle der Löcher werden Lehrdorne verwendet, zur Kontrolle der Wellen werden Tackerlehren verwendet. Zweckmäßig werden Kaliber unterteilt in Arbeiter und Kontrollen. Arbeitskräfte Kaliber dienen dazu, Teile während des Herstellungsprozesses zu kontrollieren. Solche Kaliber werden von Mitarbeitern und Inspektoren der Qualitätskontrollabteilung in Unternehmen verwendet. Ein Satz Arbeitsgrenzlehren zur Prüfung glatter zylindrischer Oberflächen von Teilen umfasst:

Zielmaß (PR), dessen Nenngröße dem größten Grenzmaß des Schafts oder dem kleinsten Grenzmaß des Lochs entspricht;

Non-going Gauge (NOT), dessen Nennmaß dem kleinsten Grenzmaß der Welle oder dem größten Grenzmaß des Lochs entspricht.

Für alle Kaliber sind Fertigungstoleranzen festgelegt und für ein durchlaufendes Kaliber, das bei der Prüfung des Teils stärker verschleißt, zusätzlich eine Verschleißgrenze. Kontrolle Kaliber dienen zur Steuerung funktionierender Kaliberhalterungen. Der Satz Kontrolllehren umfasst drei Lehren in Form von Unterlegscheiben:

Kontrollmaßstab (K-PR);

· Kontrollunpassierbares Kaliber (K-NOT);

· Kaliber zur Verschleißkontrolle des Passkalibers (K-I).

Eine notwendige Voraussetzung für die Konstruktion von Kalibern ist die Einhaltung des „Ähnlichkeitsprinzips“, bzw das Taylor-Prinzip. Nach diesem Prinzip muss die Durchgangslehre ein Prototyp des Gegenstücks mit einer Länge sein, die der Länge der Verbindung entspricht, und eine umfassende Kontrolle (Größe, Form und gegebenenfalls Lage der Oberflächen des Teils) ermöglichen. Eine nicht bewegliche Lehre sollte die Kontrolle über die tatsächlichen Abmessungen des Teils ermöglichen, was bedeutet, dass die Kontaktflächen eine kurze Länge aufweisen sollten, damit der Kontakt einem Punktkontakt nahe kommt.

Zur Gestaltung der Toleranzfelder werden die Nennmaße der Lehren benötigt, die den maximalen Abmessungen der von der Lehre kontrollierten Oberfläche des Lochs oder Schafts entsprechen.

und unpassierbare Kaliber

Die Norm legt folgende Toleranzen für die Herstellung von Kalibern fest:

· H– Toleranz für die Herstellung von Lehren für das Loch;

· Hs– Toleranz für die Herstellung von Messgeräten mit sphärischen Messflächen (für Löcher);

· H 1 - Toleranz für die Herstellung von Kalibern für die Welle;

· PS- Genehmigung zur Herstellung einer Kontrolllehre für die Halterung.

Der Verschleiß von Durchgangsmessgeräten wird durch folgende Werte begrenzt:

· Y- zulässiger Abfluss der Größe des abgenutzten Durchgangsmaßes für das Loch über den Toleranzbereich des Produkts hinaus;

· Y 1 - zulässiger Abfluss der Größe des abgenutzten Durchgangsmaßes für die Welle über den Toleranzbereich des Produkts hinaus.

Bei allen Passmaßen werden die Toleranzfelder innerhalb des Toleranzfelds des Teils um einen Betrag verschoben Z für Lehrdorne und Z 1 für Tackerlehren. Eine solche Anordnung des Toleranzfeldes des verschleißanfälligen Passmaßes ermöglicht eine Erhöhung seiner Haltbarkeit, erhöht jedoch das Risiko des Ausschusses von Gutteilen durch das neue Messgerät.

Exekutive nennt man die Größe des Kalibers, nach der ein neues Kaliber hergestellt wird. Bei der Bestimmung der Ausführungsgröße gilt die Regel: Für die „neue“ Nenngröße wird die Grenze des maximalen Materials mit der Lage des Toleranzfeldes „im Körper“ des Kalibers genommen. Auf den Zeichnungen von Arbeitslehrdornen und Kontrolllehren ist die größte Größe mit einer negativen Abweichung gleich der Breite des Toleranzfeldes angegeben, bei Tackerlehren die kleinste Größe mit einer positiven Abweichung.

Bei der Berechnung der Ausführungsmaße von Lehren (in der Zeichnung angegebene Maße) sind folgende Rundungsregeln zu beachten:

a) Abrunden der Arbeitskalibergrößen für Qualifikationsprodukte ES 15 – ES 17 sollte in ganzen Mikrometern hergestellt werden;

b) für Qualifikationsprodukte ES 6 – ES 14 und alle Kontrolllehren sollten die Abmessungen unter Beibehaltung der Lehrentoleranz auf ein Vielfaches von 0,5 µm gerundet werden;

c) Abmessungen, die auf 0,25 und 0,75 µm enden, sollten in Richtung abnehmender Produkttoleranz auf Vielfache von 0,5 µm gerundet werden.

Die Skizzen der Arbeitslehren sollten Folgendes enthalten:

exekutive Dimensionen;

Formtoleranzen und ggf. Lage der Lehren. Die Zahlenwerte der Formtoleranzen werden je nach Qualität der Produkttoleranzen aus GOST 24853 ausgewählt;

Oberflächenrauheit. Der numerische Wert des Höhenrauheitsparameters sollte mit der minimalen Makrogeometrietoleranz übereinstimmen; es sollte den regulierten GOST 2015 nicht überschreiten;

andere für die Herstellung erforderliche Abmessungen;

Härte der Arbeitsflächen gemäß den Anforderungen von GOST 2015;

Kalibermarkierungen.

Tragen Sie beim Markieren auf der Oberfläche des Kalibers oder seines Griffs (für den Kaliberkorken) Folgendes auf:

die Nenngröße der Oberfläche, für die das Messgerät bestimmt ist;

Buchstabenbezeichnung des Toleranzfeldes der kontrollierten Oberfläche;

Kalibertyp (PR, NE, K-PR usw.);

Zahlenwerte der Grenzabweichungen (in Millimetern) entsprechend dem Toleranzfeld der kontrollierten Fläche;

Das Warenzeichen des Herstellers.

Skizzen der Arbeitslehren: a) Lehrdorn zur Lochkontrolle; b) Messgerätehalterung zur Wellensteuerung

Kaliber - Mittel zur Messkontrolle, die dazu dienen, die Übereinstimmung der tatsächlichen Abmessungen, der Form und der Lage der Oberflächen von Teilen mit den festgelegten Anforderungen zu überprüfen.

Kaliber werden zur Kontrolle von Teilen in der Massen- und Serienproduktion eingesetzt. Kaliber sind normal und einschränkend.

normales Kaliber- ein eindeutiges Maß, das den Durchschnittswert (den Wert in der Mitte des Toleranzfeldes) der kontrollierten Größe wiedergibt. Bei Verwendung einer normalen Lehre wird die Eignung eines Teils beispielsweise anhand der Lücken zwischen den Oberflächen des Teils und der Lehre oder anhand der „Dichte“ der entstehenden Grenzfläche zwischen dem kontrollierten Teil und der normalen Lehre beurteilt. Die Beurteilung der Lücke, also die Ergebnisse der Kontrolle, hängen in hohem Maße von der Qualifikation des Prüfers ab und sind subjektiv.

Kaliber begrenzen- ein Maß oder eine Reihe von Maßen, die die Kontrolle der geometrischen Parameter von Teilen gemäß den größten und kleinsten Grenzwerten ermöglichen. Grenzlehren werden hergestellt, um die Abmessungen glatter zylindrischer und konischer Oberflächen, die Tiefe und Höhe von Leisten sowie die Parameter von Gewinde- und Keilwellenoberflächen von Teilen zu überprüfen. Messgeräte werden auch hergestellt, um die Position der Oberflächen von Teilen zu kontrollieren, normalisiert durch Positionstoleranzen, Ausrichtungstoleranzen usw.

Bei der Kontrolle durch Grenzlehren gilt das Teil als geeignet, wenn die Durchgangslehre unter der Wirkung der Schwerkraft verläuft und die Nicht-Durchgangslehre das kontrollierte Element des Teils nicht durchdringt. Die Kontrollergebnisse hängen praktisch nicht von der Qualifikation des Bedieners ab.

Konstruktionsbedingt sind die Kaliber unterteilt in Dübel und Klammern. Zur Kontrolle der Löcher werden Lehrdorne verwendet, zur Kontrolle der Wellen werden Tackerlehren verwendet.

Zweckmäßig werden Kaliber unterteilt in arbeiten und kontrollieren .

Arbeitskräfte Kaliber Entwickelt, um Teile im Prozess ihrer Herstellung und Abnahme zu kontrollieren. Solche Kaliber werden in Unternehmen von Mitarbeitern und Vorgesetzten technischer Kontrollabteilungen (OTC) verwendet. Kontrolle Kaliber werden zur Steuerung starrer Arbeitsgrenzkaliberhalterungen oder zur Einstellung einstellbarer Arbeitskaliber verwendet.

Ein Satz Arbeitsgrenzlehren zur Prüfung glatter zylindrischer Oberflächen von Teilen umfasst:

Zielmaß (PR), dessen Nenngröße dem größten Grenzmaß des Schafts oder dem kleinsten Grenzmaß des Lochs entspricht;

Eine nicht gehende Lehre (HE), deren Nenngröße der kleinsten Grenzgröße der Welle oder der größten Grenzgröße der Bohrung entspricht.

Die Grundlage für die Konstruktion glatter Kaliber setzen Taylor-Prinzip oder das Ähnlichkeitsprinzip, wonach die Durchgangslehren ein Prototyp des Gegenstücks sein und in einem Komplex alle Arten von Fehlern einer gegebenen Oberfläche kontrollieren sollen (Überprüfung von Durchmesser- und Formfehlern, einschließlich Abweichungen von der Geradheit der Lochachse). ). Dadurch wird die Sammlung der Verbindung sichergestellt. Nicht bewegliche Messgeräte sollten eine Element-für-Element-Kontrolle (Kontrolle der tatsächlichen Abmessungen) ermöglichen, daher sollte der Kontakt zwischen den Arbeitsflächen der Messgeräte und der kontrollierten Oberfläche punktuell sein.

Vollständig konform mit dem Taylor-Prinzip Die Arbeitslehre zum Überprüfen des Lochs muss eine Durchgangsseite in Form eines Zylinders mit einer Länge haben, die der Länge der Gegen- oder Kontrollfläche entspricht (vollständiger Stopfen), und eine Nicht-Wegseite in Form eines unvollständigen Stopfens die Form eines Stabes mit kugelförmigen Spitzen. Die Arbeitslehre zur Wellenprüfung muss eine Durchgangsseite in Form eines Rings mit einer Länge gleich der Länge der Gegen- oder Kontrollfläche und eine Nicht-Durchgangsseite in Form einer Klammer mit Messerflächen haben. In der Praxis wird aufgrund der Besonderheiten der Fertigungstechnik und -steuerung häufig ein Verstoß gegen das Taylor-Prinzip beobachtet, beispielsweise werden Lehren zum Prüfen von Löchern mit kleinem Durchmesser in Form von Vollstopfen und zum Prüfen von Wellen in Form hergestellt von Klammern.

Die Kontrolle der Lochabmessungen erfolgt üblicherweise mit Durchgangs- und Nicht-Durchgangslehrdornen, die in einen gemeinsamen Griff eingesetzt werden (Abb. 3.77). A).

Wellenlehren sind in der Regel de sie bellen in Form von Klammern mit planparallelen Arbeitsflächen (Abb. 3.77). B).

B

V

Reis. 3,77. Kaliberskizzen

Wenn die Durchgangs- und Nicht-Durchgangslochlehren in Form von Vollstopfen hergestellt werden, dann hat der Nicht-Durchgangsstopfen eine kürzere Länge als der Durchgangsstopfen. Bei Löchern mit großem Durchmesser werden häufiger Kaliber mit Arbeitsflächen in Form eines unvollständigen Stopfens verwendet, beispielsweise ein Blechstopfen mit zylindrischen Arbeitsflächen, und die Länge der Arbeitsflächen eines nicht durchgehenden Stopfens ist deutlich geringer als das eines Durchgangssteckers. Die Kontrolle jedes Stopfens erfolgt in mehreren Querschnitten des Lochs (mindestens zwei zueinander senkrechte Abschnitte werden kontrolliert).

Bei der Überprüfung von Wellen Cliplehre und die Oberfläche wird in mehreren Abschnitten entlang der Länge und in mindestens zwei zueinander senkrechten Richtungen jedes Abschnitts überprüft.

Wenn die Teile geeignet sind, müssen Passmesser (PR) entsprechend dem Namen unter Einwirkung ihres Eigengewichts die kontrollierten Oberflächen passieren, Nichtpassmesser (NOT) dürfen nicht passieren.

Bei der Prüfung mit glatten Lehren Es sind eine Reihe von Regeln zu beachten, insbesondere sollten nur für diesen Fall vorgesehene Messgeräte verwendet werden (Arbeiter verwenden in der Regel neue Durchgangsmessgeräte, QCD-Arbeiter können teilweise abgenutzte Messgeräte verwenden). Es ist notwendig, die Sauberkeit der Messflächen zu überwachen. Versuchen Sie nicht, Messgeräte mit Gewalt durchzudrücken und nicht durchzudrücken. Um eine Erwärmung zu vermeiden, halten Sie die Messgeräte nicht länger als nötig in Ihren Händen.

GOST 24851-81 legt Typen glatter, ungeregelter Messgeräte zur Prüfung von zylindrischen Löchern und Wellen fest, in denen den verschiedenen Bauarten Nummern (1 ... 12) und entsprechende Namen zugeordnet sind.

Für die Ausführung glatter Kaliber gibt es drei Möglichkeiten:

1. Einkantige Stecker oder Klammern (durchgehend, mit PR gekennzeichnet und nicht durchgehend – NOT), die hauptsächlich zur Kontrolle relativ großer Größen verwendet werden.

2. Doppelseitige Kaliber mit zwei Grenzwerten, die die Steuerung etwas beschleunigen. Sie sind für relativ kleine Größen konzipiert: Klammerstärken bis 10 mm und Korkstärken bis 50 mm.

3. Einseitige Doppelgrenzmessgeräte, die kompakter sind und die Regelgeschwindigkeit fast verdoppeln. Solche Kaliber gibt es für die unterschiedlichsten Größen.

Einseitige Heftklammern Ab Abmessungen über 200 mm zur Schachtsteuerung bis einschließlich 8. Klasse müssen mit wärmeisolierenden Stülpgriffen ausgestattet sein.

Strukturell glatte Lehren können einstellbar und nicht einstellbar ausgeführt werden.

Kaliber für Größen über 500 mm werden gemäß GOST 24852-81 nur zur Kontrolle von Teilen der 9. ... 17. Qualifikation verwendet. Diese Kaliber verfügen über ein einziges Layout von Toleranzfeldern.

Die Berechnung von Kalibern reduziert sich auf die Bestimmung der Abmessungen der Messflächen, die Begrenzung der Abweichungen ihrer Form und die Zuweisung der optimalen Rauheit. Ausgangspunkt für Abweichungen ist bei glatten Durchgangsmaßen die Durchgangsgrenze des Schachts oder Lochs, bei unpassierbaren deren unpassierbare Grenze. Bei Durchgangslehren wird neben der Fertigungstoleranz auch gesondert eine zulässige Verschleißgrenze angegeben.

Zur produktiven und genauen Kontrolle der Innenmaße der Kontrolllehren-Halterungen bei der Endbearbeitung während der Fertigung und zur schnellen Bestimmung des Zeitpunkts des vollständigen Verschleißes werden glatte Kontrolllehren verwendet (Abb. 3.77). V).

Der Satz Kontrolllehren umfasst drei Lehren in Form von Unterlegscheiben:

Kontrollmaßstab (K-PR);

Kontrollunpassierbares Kaliber (K-NOT);

Messgerät zur Verschleißkontrolle des Passmaßes (KI).

Kontrollanzeigen K-PR und K-NE werden aufgrund der geringen Toleranzen der Arbeitskaliber, für die sie kontrolliert werden sollen, als normale Kaliber und nicht als limitierende Kaliber hergestellt, und die Eignung der Arbeitskaliber wird anhand einer subjektiven Beurteilung bestimmt Übereinstimmung der geprüften Maße mit den Kontrollkalibern.

Das KI-Messgerät dient zur Kontrolle des zulässigen Verschleißes der Durchgangsseite und kann als Grenzmessgerät betrachtet werden, das die Grenze des zulässigen Verschleißes kontrolliert.

Kontrolllehren (bei Größen bis 180 mm können auch Endmaßblöcke verwendet werden) sollen die Überprüfung der Endabmessungen der Durchgangs- und Nichtdurchgangsseiten bei der Herstellung fester oder der Installation verstellbarer Konsolen (K -PR und K-NE) sowie zur Kontrolle des Zeitpunkts des vollständigen Verschleißes der Durchgangslehren-Halterungen im Laufe ihres Betriebs (KI).

Messgeräte zur Kontrolle von Lehrdornen werden nicht hergestellt. Die Überprüfung der Abmessungen von Lehrdornen erfolgt mit Universalmessgeräten, was bei Außenflächen kein Problem darstellt.

Für alle Kaliber sind Fertigungstoleranzen festgelegt und für ein durchlaufendes Kaliber, das bei der Prüfung des Teils stärker verschleißt, zusätzlich eine Verschleißgrenze.

Toleranzen für die Messflächen glatter Messgeräte werden durch die Normen GOST 24853-81 (für Größen bis 500 mm) und GOST 24852-81 (für Größen von 500 mm bis 3150 mm) festgelegt. Die Toleranzen der Arbeitsflächen der Kaliber sind viel geringer als die Toleranzen der Teile, für die sie bestimmt sind, und wurden in langjähriger Praxis getestet.

Um Toleranzfeldlayouts zu erstellen, müssen die Nennabmessungen der Lehren ermittelt werden, die den maximalen Abmessungen der von der Lehre kontrollierten Oberfläche des Lochs oder der Welle entsprechen (Abb. 3.78).

Die Lage der Kalibertoleranzfelder gemäß GOST 24853-81 hängt von der Nenngröße des Teils ab (die Schemata unterscheiden sich für Größen bis 180 mm und über 180 mm sowie für die Klassen 6, 7, 8 und 9 bis 17).

Reis. 3,78. Zur Bestimmung der Nennmaße von Kalibern

Die Norm legt die folgenden Normen für Kaliber fest:

- N - Toleranz für die Herstellung von Lehren für das Loch;

- H S - Toleranz für die Herstellung von Messgeräten mit sphärischen Messflächen (für Löcher);

- H 1 - Toleranz für die Herstellung von Kalibern für die Welle;

- H R - Genehmigung zur Herstellung einer Kontrolllehre für die Halterung.

Der Verschleiß von Durchgangsmessgeräten wird durch folgende Werte begrenzt:

-Y- zulässiger Abfluss der Größe des abgenutzten Lochmaßes über den Toleranzbereich des Produkts hinaus;

-Y 1 - zulässiger Abfluss der Größe des verschlissenen Durchgangsmaßes für die Welle über den Toleranzbereich des Produkts hinaus.

Bei allen Passmaßen werden die Toleranzfelder um den Wert innerhalb des Toleranzfelds des Teils verschoben Z für Lehrdorne und den Wert Z 1 für Tackerlehren. Eine solche Anordnung der Toleranzzone des verschleißanfälligen Passmaßes ermöglicht eine Erhöhung seiner Haltbarkeit, erhöht jedoch das Risiko, dass Gutteile durch das neue Messgerät zurückgewiesen werden.

Exekutive genannt die Größe des Kalibers, für das das Kaliber hergestellt wird. Bei der Bestimmung der ausführbaren Größe der Lehre wird die Nenngröße ersetzt: Die „neue“ Nenngröße wird als Grenze des maximalen Lehrenmaterials mit der Lage des Toleranzfeldes „im Körper“ des Teils angenommen. Auf den Zeichnungen von Arbeitslehrdornen und Kontrolllehren ist die größte Größe mit einer negativen Abweichung gleich der Breite des Toleranzfeldes angegeben, bei Tackerlehren die kleinste Größe mit einer positiven Abweichung.

Lehren werden häufig zur Kontrolle komplexer Oberflächen von Teilen verwendet, einschließlich geschlitzter und mit Gewinde versehener Teile. Gleichzeitig wird das Taylor-Prinzip zwangsläufig zur Gestaltung der Arbeitsflächen von Kalibern genutzt.

Zum Beispiel Zur Kontrolle von Keilwellenbuchsen ist die Arbeitsdurchlehre in Form einer Keilwelle ausgeführt, mit der Sie gleichzeitig die Abmessungen des Außen- und Innendurchmessers der Keilbuchse sowie die relative Position von Außen- und Innendurchmesser kontrollieren können zylindrische Oberflächen der Buchse, die Steigung und Richtung der Keilwellen, die Breite der Vertiefungen. Um die unpassierbaren Grenzen (die Grenzen des Mindestmaterials des Teils) zu kontrollieren, wird ein Satz unpassierbarer Lehren verwendet, um die tatsächlichen Abmessungen der Elemente der Keilwellenhülse zu überprüfen. Die Durchmesser werden durch Stopfen gesteuert, wobei für den Innendurchmesser ein unvollständiger oder voller Stopfen und für den Außendurchmesser der Keilbuchse ein unvollständiger Stopfen verwendet wird. Das Kit enthält außerdem eine Arbeitslehre zur Kontrolle der Breite der Schlitze.

Zur Fadenkontrolle Verwenden Sie einen funktionierenden Gewindestopfen mit Vollprofilgewinde und einer Länge, die der Länge der Gewindeschnittstelle entspricht. Der Satz nicht durchgehender Lehren umfasst eine funktionierende, nicht durchgehende Gewindelehre mit verkürztem Gewindeprofil und reduzierter Länge des Gewindeteils sowie glatte Lehren zur Kontrolle des Durchmessers der Vorsprünge. Eine nicht lösbare Gewindelehre sollte nicht mehr als eineinhalb Umdrehungen mit dem Gegenstück verschraubt werden.

15. KALIBER

Kaliber – Mittel zur Messkontrolle, die dazu dienen, die Übereinstimmung der tatsächlichen Abmessungen, der Form und der Lage der Oberflächen von Teilen mit den festgelegten Anforderungen zu überprüfen.

Kaliber werden zur Kontrolle von Teilen in der Massen- und Serienproduktion eingesetzt. Es gibt Kaliber normal und begrenzt .

Normal Kaliber – ein eindeutiges Maß, das den Durchschnittswert (den Wert in der Mitte des Toleranzfelds) der kontrollierten Größe wiedergibt. Bei Verwendung einer normalen Lehre wird die Eignung eines Teils anhand der Abstände zwischen den Oberflächen des Teils und der Lehre beurteilt. Die Beurteilung der Lücke, also die Ergebnisse der Kontrolle, hängen in hohem Maße von der Qualifikation des Prüfers ab und sind subjektiv.

Grenze Kaliber ermöglichen die Kontrolle über die größten und kleinsten Grenzwerte von Parametern. Grenzlehren werden hergestellt, um die Abmessungen glatter zylindrischer und konischer Oberflächen, die Tiefe und Höhe von Leisten sowie die Parameter von Gewinde- und Keilwellenoberflächen von Teilen zu überprüfen. Messgeräte werden auch hergestellt, um die Position der Oberflächen von Teilen zu kontrollieren, normalisiert durch Positionstoleranzen, Ausrichtungstoleranzen usw.

Bei der Kontrolle durch Grenzlehren gilt das Teil als geeignet, wenn die Durchgangslehre unter der Wirkung der Schwerkraft verläuft und die Nicht-Durchgangslehre das kontrollierte Element des Teils nicht durchdringt. Die Kontrollergebnisse hängen praktisch nicht von der Qualifikation des Bedieners ab.

Konstruktionsbedingt sind die Kaliber unterteilt in Dübel und Klammern . Zur Kontrolle der Löcher werden Lehrdorne verwendet, zur Kontrolle der Wellen werden Tackerlehren verwendet.

Zweckmäßig werden Kaliber unterteilt in Arbeiter und Kontrollen.

Arbeitskräfte Kaliber dienen dazu, Teile während des Herstellungsprozesses zu kontrollieren. Solche Kaliber werden von Mitarbeitern und Vorgesetzten der technischen Kontrollabteilungen (OTC) in Unternehmen verwendet.

Ein Satz Arbeitsgrenzlehren zur Prüfung glatter zylindrischer Oberflächen von Teilen umfasst:

Passmaß (PR) , dessen Nenngröße dem größten Grenzmaß des Schafts oder dem kleinsten Grenzmaß des Lochs entspricht;

unpassierbares Kaliber (NICHT), dessen Nennmaß dem kleinsten Grenzmaß des Schaftes bzw. dem größten Grenzmaß der Bohrung entspricht.

Das Durchgangsmessgerät kontrolliert die Grenze des maximalen Materials des Teils, was bedeutet, dass der von einem solchen Messgerät erkannte Fehler korrigierbar ist (der Materialüberschuss verbleibt auf dem Teil und kann bei der weiteren Bearbeitung des Teils mit diesem entfernt werden). technologischer Prozess).

Ein nicht bestandenes Messgerät kontrolliert die minimale Materialgrenze des Teils, was bedeutet, dass der von einem solchen Messgerät erkannte Fehler irreparabel ist (zu viel Material wurde vom Teil entfernt, das nicht mit demselben technologischen Prozess zurückgegeben werden kann).

Für alle Kaliber werden Toleranzen für die Herstellung von Arbeitsflächen festgelegt, und für ein Durchlaufkaliber, bei dem sich die Teile bei Kontrolle stärker abnutzen, wird zusätzlich die Verschleißgrenze festgelegt.

Kontrolle Kaliber dienen zur Steuerung funktionierender Kaliberhalterungen. Für Lehrdorne werden keine Kontrolllehren hergestellt, da die Überprüfung der Außenmaße mit universellen Messgeräten – Messköpfen auf Zahnstangen, Glatt- oder Hebelmikrometern und anderen Überkopfgeräten – recht einfach ist.

Der Satz Kontrolllehren umfasst drei Lehren in Form von Unterlegscheiben:

Kontrollmaßstab (K-PR);

Kontrollunpassierbares Kaliber (K-NOT);

Kaliber zur Verschleißkontrolle des Durchlaufkalibers (K-I).

Kontrolllehren werden in Form von Unterlegscheiben hergestellt, deren Breite der Breite der kontrollierten Halterung entspricht. Die Kaliber K-PR und K-NE sind normale Messgeräte, die zur Kontrolle der entsprechenden Arbeitsmessgerätehalterungen während ihrer Herstellung und Abnahme dienen. Die Kontrolllehre K-I dient zur Überprüfung des Verschleißgrades der Durchlauflehre als Grenzdurchlauflehre. Der Durchgang des Kalibers K-I zeigt den Übergang des Verschleißes über die zulässige Grenze hinaus an, das funktionierende Kaliber wird aussortiert und muss anschließend repariert oder entsorgt werden.

Eine notwendige Voraussetzung für die Auslegung von Kalibern ist die Einhaltung Ähnlichkeitsprinzip oder Taylor-Prinzip. Nach diesem Prinzip sollte die Passlehre ein Prototyp des Gegenstücks mit einer Länge sein, die der Länge der Verbindung entspricht, und eine umfassende Kontrolle (Größe, Form und gegebenenfalls Lage der Oberflächen des Teils) ermöglichen. Ein nicht schwingendes Messgerät sollte die Kontrolle über die tatsächlichen Abmessungen des Teils ermöglichen, was bedeutet, dass es eine kleine Messlänge der Kontaktflächen haben sollte, damit der Kontakt dem Punkt näher kommt.

Gemäß dem Taylor-Prinzip sollte eine Durchgangslochlehre ein Schaft sein, dessen Länge der Länge der Verbindung entspricht („vollständiger Stopfen“), und eine nicht durchgehende Lochlehre sollte kugelförmige Kontaktflächen haben („unvollständiger Stopfen“). . Tatsächlich wird das Taylor-Prinzip aus technologischen Gründen teilweise verletzt, indem unvollständige Stecker als durchgehende Messgeräte und vollständige Stecker mit reduzierter Länge als nicht durchgehende Messgeräte verwendet werden.

Um die Wellen vollständig nach dem Taylor-Prinzip zu steuern, muss die Durchgangslehre in Form eines Rings und die Nicht-Durchgangslehre in Form einer Klammer ausgeführt sein. Tatsächlich werden in den meisten Fällen Durchgangs- und Nicht-Durchgangskaliber in Form von Heftklammern verwendet.

Um die Anordnung der Toleranzfelder zu erstellen, werden die Nennmaße der Lehren benötigt, die den maximalen Abmessungen der von der Lehre kontrollierten Oberfläche des Lochs oder der Welle entsprechen (Abbildung 15.1).

Abbildung 15.1 – Zur Bestimmung der Nennmaße von Kalibern

Die Lage der Toleranzfelder für Kaliber gemäß GOST 24853-81 hängt von der Nenngröße des Teils ab (Abmessungen unterscheiden sich je nach Größe). bis 180 mm Und über 180 mm und für Qualifikationen 6,7,8 Und 9 bis 17 ).

Die Norm legt folgende Normen für Kaliber fest:

H - Toleranz für die Herstellung von Lehren für das Loch;

H S – Toleranz für die Herstellung von Messgeräten mit sphärischen Messflächen (für Löcher);

H 1 – Toleranz für die Herstellung von Kalibern für die Welle;

H R – Genehmigung zur Herstellung einer Kontrolllehre für die Halterung.

Der Verschleiß von Durchgangsmessgeräten wird durch folgende Werte begrenzt:

Y – zulässiger Abfluss der Größe des abgenutzten Lochmaßes über den Toleranzbereich des Produkts hinaus;

Y 1 – zulässige Ausgabe der Größe der abgenutzten Durchgangslehre für die Welle außerhalb des Toleranzfeldes des Produkts.

Bei allen Passmaßen werden die Toleranzfelder um den Wert innerhalb des Toleranzfelds des Teils verschoben Z für Lehrdorne und den Wert Z 1 für Cliplehren. Eine solche Anordnung der Toleranzzone des verschleißanfälligen Passmaßes ermöglicht eine Erhöhung seiner Haltbarkeit, erhöht jedoch das Risiko, dass Gutteile durch das neue Messgerät zurückgewiesen werden.

Die Anordnung der Toleranzfelder von Lehren zur Bohrungs- und Schaftprüfung ist in Abbildung 15.2 dargestellt.

Messstopfen können voll und „unvollständig“ sein. Vollständige Stopfen für zylindrische Löcher haben die Form eines geraden Kreiszylinders und unvollständige Stopfen haben die Form eines aus einem geraden Kreiszylinder geschnittenen Streifens mit diametral gegenüberliegenden Arbeitsflächen. Solche unvollständigen Stopfen werden aus Blechmaterial hergestellt. Der Grenzfall eines „unvollständigen“ Stopfens – einer Stange mit kugelförmigen Arbeitsflächen – wird häufig zur Kontrolle großer Löcher verwendet, insbesondere solcher in der Größenordnung von mehreren Metern. In der Fachliteratur für solche Bauwerke wurde früher die Bezeichnung „Schchtichmass“ verwendet. Manchmal besteht der Hauptteil eines solchen Kalibers aus Holz und die Spitzen aus Metall, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Teilstopfen bieten aufgrund der Feinbewegung der Spitzen manchmal die Möglichkeit, die Größe zu ändern. Solche Lehrdorne werden im Gegensatz zu „Hartstopfen“ mit festen Abmessungen als verstellbar bezeichnet.

Limit-Kaliberstopfen sind Single-Limit-Stecker (durchgehend oder nicht durchgehend) oder Double-Limit-Stecker (kombiniert an einem Griff mit Durchgangs- und Durchgangssteckern). Je nach Lage der beiden Stopfen am Griff werden einseitige und doppelseitige Kaliber unterschieden. Einseitige Stecker bringen einen gewissen Leistungsgewinn bei der Steuerung, erfordern aber eine komplexere Konstruktion mit allen daraus resultierenden Nachteilen.

Messgerätehalterungen sowie Lehrdorne können ein- und zweigrenzig sein, und doppelgrenzige Halterungen können einseitig oder zweiseitig hergestellt werden. Alle Messschieber können als „unvollständige“ Kaliber eingestuft werden, da es sich bei dem Messring um ein vollständiges Kaliber zur Wellenkontrolle handelt. Lehren in Form von Ringen werden relativ selten verwendet (z. B. Lehrringe mit Gewinde), da die Steuerungstechnik viel komplizierter wird und es prinzipiell unmöglich ist, die Abmessungen der in den Zentren installierten Wellenhälse technologisch zu kontrollieren Ausrüstung mit einem Lehrring.

Lehren-Klammern werden aus Blechmaterial oder aus speziellen Rohlingen hergestellt, die durch Gießen oder Stanzen gewonnen werden. Heftklammern werden „starr“ mit festen Abmessungen oder verstellbar hergestellt. Bei verstellbaren Halterungen wird zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit häufig Hartlegierungslöten an verstellbaren zylindrischen Kontaktelementen eingesetzt.

Kontrolllehren dienen der Kontrolle von Heftklammerlehren und müssen daher „Schäfte“ sein. Da sie jedoch für die Kontrolle von Heftklammern mit relativ schmalen Arbeitsflächen konzipiert sind, werden diese Messgeräte nicht in Form von Schäften mit beträchtlicher Länge, sondern in Form von flachen Unterlegscheiben hergestellt.

Bei der Prüfung mit Lehren darf keine Gewalt angewendet werden, insbesondere bei der Verwendung von Schellenlehren, da die Lehre trotz des Widerstands der Teile teilweise auf die Welle „geschoben“ werden kann. In diesem Fall „öffnet“ sich die Halterung trotz der relativ hohen Steifigkeit der Struktur und kehrt nach Entlastung in den Ausgangszustand zurück. Die wichtigste Regel zur Vermeidung unzulässiger Verformungen ist die Kontrolle des Durchgangs/Nichtdurchgangs des Kalibers unter Einwirkung seines Eigengewichts. Dies bedeutet, dass der Dübel mit vertikaler Achsenposition in das Loch abgesenkt werden muss und die Halterung von oben mit horizontaler Wellenachse abgesenkt werden muss. Um den Steuerabschnitt der Welle zu ändern, wird diese um die horizontale Achse gedreht, wobei die Bewegungsrichtung der Halterung vertikal bleibt.

Auf den Zeichnungen der Arbeitslehren gemäß GOST 2015 ist Folgendes anzugeben:

a) Leistungsdimensionen;

b) Formtoleranzen und ggf. die Lage der Arbeitsflächen der Kaliber. Die numerischen Werte der Toleranzen werden auf der Grundlage der relativen geometrischen Genauigkeitsniveaus (vorzugsweise auf dem normalen Niveau A) ausgewählt. Der resultierende Toleranzwert wird gemäß GOST 24643 auf den nächsten Wert gerundet;

c) Oberflächenrauheit (hauptsächlich Arbeiter). Der numerische Wert des Höhenrauheitsparameters sollte mit der minimalen Makrogeometrietoleranz übereinstimmen; es sollte den regulierten GOST 2015 nicht überschreiten;

d) andere für die Herstellung erforderliche Abmessungen;

e) Härte der Arbeitsflächen, übernommen gemäß GOST 2015;

e) Kalibermarkierungen.

Exekutive nennt man die Größe des Kalibers, nach der das Kaliber gefertigt wird. Bei der Ermittlung der Ausführungsgröße gilt die Regel: Für die „neue“ Nenngröße wird die Grenze des maximalen Materials des Kalibers mit der Lage des Toleranzfeldes „im Körper“ des Teils herangezogen. Auf den Zeichnungen von Arbeitslehrdornen und Kontrolllehren ist die größte Größe mit einer negativen Abweichung gleich der Breite des Toleranzfeldes angegeben, bei Tackerlehren die kleinste Größe mit einer positiven Abweichung.

Bei der Markierung auf der Oberfläche des Kalibers (oder seines Griffs für den Kaliberkorken) wird Folgendes angewendet:

die Nenngröße der Oberfläche, für die das Messgerät bestimmt ist;

Buchstabenbezeichnung des Toleranzfeldes der kontrollierten Oberfläche;

Zahlenwerte der Grenzabweichungen entsprechend dem Toleranzfeld der kontrollierten Fläche (Werte in Millimetern);

Kalibertyp (PR, NE, K-PR usw.);

Markenzeichen des Herstellers.

Messgeräte werden als skalenlose Kontrollinstrumente bezeichnet, die dazu dienen, Abweichungen in Größe, Form und relativer Position der Produktoberflächen zu begrenzen. Mit der Gauge-Kontrolle können Sie nicht die tatsächlichen Abweichungen der Produktabmessungen ermitteln, aber Sie können feststellen, ob die Abweichungen der Produktabmessungen innerhalb der angegebenen Grenzen liegen oder nicht.

Messgeräte waren eines der ersten Messwerkzeuge, die bei der Herstellung von Mechanismen verwendet wurden, hauptsächlich von zusammenpassenden Teilen wie Welle und Hülse, Schraube und Mutter. So entstand das Konzept der Austauschbarkeit „per Entry“, erreicht durch den Einsatz sogenannter Normalkaliber. Auf ein solches Kaliber, das als genaues Muster eines Teils eines Paares angefertigt wurde, wurde der zweite Teil dieses Paares so genau wie möglich eingestellt. Ein solches Verfahren gewährleistete immer die Erfassung beliebiger Teilepaare, hatte jedoch einen erheblichen Nachteil, der sich aus der Unsicherheit und Subjektivität der „so genau wie möglich“-Bedingung ergab. Die Qualität des Produkts und der Verbindung sowie die Wirksamkeit seiner Funktion im weiteren Betrieb konnten nicht zuverlässig festgestellt werden. Bei der Montage von Wellen und Bohrungen auf Normalmaße gelang zwar immer die Montage von Gleitlagern, allerdings konnte die Dicke des Ölfilms im Spalt in unbekannten Grenzen schwanken. Auch Schrauben mit Muttern wurden immer miteinander verschraubt, die Festigkeit dieser Verbindung war jedoch nicht vorhersehbar. Somit war die dimensionale Austauschbarkeit noch nicht funktionsfähig.

An der Wende des 20. Jahrhunderts. Es kam zu einer Steigerung der Serien- und Massenproduktion auf der Grundlage einer völligen Zerstückelung der Betriebsabläufe und der Fördertechnik. Hier entstand die Austauschbarkeit im weitesten Sinne als das Prinzip der Organisation der Herstellung von Produkten auf der Grundlage der getrennten Herstellung der in diesem Produkt enthaltenen Teile unter Einhaltung ihrer Abmessungen innerhalb solcher Grenzen, dass bei einer willkürlichen Kombination von Teilen in der Baugruppe die Erfüllung der funktionalen Anforderungen an die Baugruppe sicherstellen.

Der Unterschied zwischen den beiden Grenzmaßen für ein bestimmtes Teil wird als Toleranz bezeichnet. Eine dieser Abmessungen, die dem maximalen Material des Teils entspricht, wurde als Pass-Grenze bezeichnet, und die andere, die dem Minimum entspricht, wurde als unpassierbare Grenze bezeichnet. Diese Namen spiegeln wider, wie Messgeräte zur Kontrolle der angegebenen Grenzwerte verwendet werden. Beachten Sie, dass die Durchgangsgrenze tatsächlich die Größe ist, die zuvor mit dem Normalmaß überprüft wurde. Um Teile für die zweite Grenzgröße zu kontrollieren, wurde ein zweites Kaliber eingeführt. Zusammen mit dem ersten Kaliber, das die Sammlung gewährleistet, ergibt sich ein Kaliberpaar, das der Toleranz für das Teil entspricht.

Das Prinzip der Rationierung und Kontrolle nach maximalem und minimalem Material spiegelt sich in GOST R 53090-2008 (ISO 2693:2006 „Grundnormen der Austauschbarkeit. Geometrische Produkteigenschaften. Anforderungen an maximales Material, minimales Material und Interaktion“) wider.

Offensichtlich kann bei der austauschbaren Produktion jedes Teil des Produkts sowohl bei der Montage als auch bei der Reparatur durch jedes andere Exemplar ersetzt werden. Hier entstand der Begriff „Austauschbarkeit“, der hier die enge Bedeutung dieses Begriffs widerspiegelt.

Die Einführung des Begriffs „Toleranz“ brachte Klarheit und Sicherheit. Die Produktion bot die Möglichkeit einer objektiven Beurteilung der Qualität der Teile und des Rhythmus des technologischen Prozesses. Das Verhältnis zwischen Hersteller und Verbraucher erhielt eine solide Rechtsgrundlage, es war lediglich erforderlich, das Verfahren zur Beurteilung der Eignung von Teilen zu normalisieren und zu überprüfen, ob ihre Abmessungen innerhalb des Toleranzbereichs liegen.

Da noch keine anderen Messgeräte vorhanden waren, wurden die Teile zur Feststellung der Einhaltung der festgelegten Toleranz durch eine Normallehre mit zwei Grenzlehren ersetzt.

Wie bereits erwähnt, dienen die Kaliber nicht dazu, die tatsächliche Größe der Teile zu bestimmen, sondern sie in geeignete und zwei fehlerhafte Gruppen zu sortieren (aus denen nicht das gesamte Aufmaß entfernt wurde und aus denen das zusätzliche Aufmaß entfernt wurde). Manchmal werden Teile mit Hilfe von Kalibern in mehrere Gruppen sortiert, die für die anschließende selektive Montage geeignet sind.

Abhängig von der Art der kontrollierten Produkte werden Messgeräte zur Prüfung glatter zylindrischer Produkte (Wellen und Löcher), glatter Kegel, zylindrischer Außen- und Innengewinde, konischer Gewinde, linearer Abmessungen, Zahnradverbindungen (Keilverzahnungen), der Position von Löchern, Profilen usw. unterschieden. usw.

Grenzkaliber werden in Passen und Nichtpassen unterteilt. Bei der Prüfung eines Gutteils sollte die Durchgangslehre (PR) in das Gutprodukt eindringen und die Nichtdurchgangslehre (NOT) sollte nicht in das Gutprodukt eindringen. Das Produkt gilt als geeignet, wenn die Durchgangslehre enthalten ist, die Nicht-Durchgangslehre jedoch nicht. Ein bestandenes Messgerät trennt gute Teile von einem reparierbaren Defekt (das sind Teile, von denen nicht das gesamte Aufmaß entfernt wurde), und ein nicht bestandenes Messgerät trennt von einem unverbesserlichen Defekt (das sind Teile, von denen ein zusätzliches Aufmaß entfernt wurde).

Je nach technologischem Zweck werden Lehren in Arbeitslehren zur Kontrolle von Produkten im Herstellungsprozess und der Abnahme fertiger Produkte durch QCD-Mitarbeiter und Kontrolllehren (Gegenlehren) zur Überprüfung von Arbeitslehren unterteilt.

Je nach Anzahl der kontrollierten Elemente werden komplexe Messgeräte unterschieden, die gleichzeitig mehrere Elemente des Produkts kontrollieren (z. B. ein Gewindemessgerät) und einfache (elementare) Messgeräte, die ein Element (Größe) des Produkts prüfen.

Je nach Art des Kontakts mit dem Produkt werden Lehren mit Flächenkontakt (Kork), mit Linienkontakt (Klammer) und Punktkontakt (Innenlehre) unterschieden. Die Art des Kontakts hat bei Abweichungen in der Produktform einen erheblichen Einfluss auf die Kontrollergebnisse.

Nach ihren Konstruktionsmerkmalen werden Ein-Limit-Kaliber mit getrennter Ausführung von Durchgangs- und Nicht-Durchgangskaliber unterschieden, Zwei-Limit-Kaliber (einseitig und doppelseitig), die eine konstruktive Kombination von Durchgangs- und Nicht-Durchgangskalibern darstellen.

Messgeräte zum Überprüfen von Löchern sind also Stopfen und zum Überprüfen von Wellen Klammern oder Ringe. Gegenmessstopfen werden zur Kontrolle funktionierender Kaliberhalterungen verwendet. Es gibt keine Gegenkaliber-Heftklammern. Dies hat die folgenden zwei Gründe. Erstens muss die Fertigungstoleranz des Kalibers um ein Vielfaches geringer sein als die Toleranz des kontrollierten Teils. Und die Toleranz des Gegenkalibers, also des Kalibers im Verhältnis zum Arbeitskaliber, dürfte noch geringer sein. Daher wäre die Herstellung von Gegenlehren-Klammern mit ihren sehr geringen Toleranzen eine sehr schwierige Aufgabe. Zweitens sind funktionierende Lehrdorne mit Universalinstrumenten einfach zu messen. In diesem Zusammenhang sind Korklehren, d.h. Messgeräte mit externen Messflächen schneiden im Vergleich zu Tackermessgeräten mit inneren flachen Messflächen besser ab: Es ist viel schwieriger, interne Messungen flacher paralleler Flächen mit hoher Genauigkeit durchzuführen.

Bei der Konstruktion von Grenzlehren sollte man vom Ähnlichkeitsprinzip (Taylor-Prinzip) ausgehen, wonach die Durchgangslehre dem Teil ähneln sollte, das mit dem kontrollierten Teil zusammenpasst, und die gesamte Oberfläche entlang der Passlänge (Oberflächenkontakt) kontrollieren sollte Die nicht laufende Lehre sollte jede Größe separat prüfen und einen punktuellen Kontakt mit dem Teil gewährleisten.

Die Einhaltung des Ähnlichkeitsprinzips ermöglicht es, bei der Prüfung mit Lehren Verletzungen der Toleranzgrenzen zu erkennen, die durch eine Abweichung in der Form oder relativen Lage der Flächenelemente entstehen. Beispielsweise sollte eine Passlehre für ein glattes Loch in Form eines zylindrischen Stopfens hergestellt werden. Ein solches Messgerät dringt nur dann in das zu prüfende Loch ein, wenn der Durchmesser des Lochs in allen Abschnitten und Richtungen größer als der Durchmesser des Messgeräts ist. Um die Lochdurchmesser in verschiedenen Abschnitten und Richtungen überprüfen zu können, um lokale Vergrößerungen des Lochdurchmessers zu erkennen, muss eine Nulllehre mit Punktkontakt (Bohrungslehre) hergestellt werden.

In einer Reihe von Fällen sind diese Anforderungen vollständig oder weitgehend umsetzbar: Kleine und mittlere PR-Stecker werden vollständig hergestellt, mittlere und große HE-Stecker sind unvollständig. PR-Stecker sind in der Regel länger als HE-Stecker. In anderen Fällen stehen die mit dem Taylor-Prinzip verbundenen Anforderungen im Widerspruch zu den Anforderungen an die Verschleißfestigkeit von Messgeräten und deren praktisches Gewicht. Aus Sicht der Verschleißfestigkeit des Messgeräts ist ein vollflächiger Kontakt besser als ein teilweiser, letzterer ist besser als ein linearer und ein linearer Kontakt ist besser als ein punktueller Kontakt. In dieser Hinsicht sind die Stecker NICHT klein, sondern voll. Mit zunehmenden kontrollierten Durchmessern nimmt natürlich auch das Gewicht der Kaliber zu. Um dies einzuschränken, werden Volllehrdorne, auch Durchgangslehren, durch unvollständige Lehrdorne und Innenlehren ersetzt, die bereits nur an zwei Oberflächenbereichen (zylindrische Innenlehren) oder an zwei Punkten (kugelförmig) Kontakt haben.

Diese kurze Klassifizierung der Kaliber erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit, da sie nur die gängigsten Kalibertypen abdeckt und diese nur nach ihren Hauptmerkmalen klassifiziert. Unabhängig von der Art und dem Verwendungszweck von Kalibern werden an sie folgende grundlegende Anforderungen gestellt:

1. Fertigungspräzision. Die Arbeitsabmessungen des Messgeräts müssen gemäß den Toleranzen für seine Herstellung erfolgen.
2. Hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht. Steifigkeit ist erforderlich, um Fehler durch Lehrenverformungen (insbesondere bei großen Klammern) während der Messung zu reduzieren. Ein geringes Gewicht ist erforderlich, um die Empfindlichkeit der Steuerung zu erhöhen und die Arbeit der Steuerung bei der Prüfung mittlerer und großer Größen zu erleichtern.-
3. Verschleißfestigkeit. Um die Herstellungskosten und die regelmäßige Überprüfung von Kalibern zu senken, müssen Maßnahmen zur Erhöhung ihrer Verschleißfestigkeit ergriffen werden. Die Messflächen der Messgeräte bestehen aus legiertem Stahl, sind auf hohe Härte gehärtet und mit einer verschleißfesten Beschichtung (z. B. verchromt) versehen. Sie produzieren auch Kleinkaliber aus Hartlegierung.
4. Die Steuerungsleistung wird durch die rationelle Gestaltung der Kaliber gewährleistet; Wo möglich sollten einseitige Grenzlehren verwendet werden.
5. Die Stabilität der Arbeitsmaße wird durch entsprechende Wärmebehandlung (künstliche Alterung) erreicht.
6. Die zur Erhaltung der Kaliber erforderliche Korrosionsbeständigkeit wird durch den Einsatz von Korrosionsschutzbeschichtungen und die Wahl weniger korrosionsanfälliger Materialien erreicht.

Alle Kaliber sind markiert. Die Markierung enthält die Nenngröße und Zahlenwerte der Grenzabweichungen. Die Markierung wird auf nicht funktionierenden Oberflächen des Kalibers und am Griff angebracht.

Es ist anzumerken, dass Messgeräte lange Zeit in Maschinenbaubetrieben sehr verbreitet waren, da es keine anderen Messgeräte gab, die für eine schnelle Kontrolle unter Werkstattbedingungen geeignet waren. Das Design von Lehren und normativen Dokumenten wurde entwickelt und deckt eine breite Palette von Lehrdornen, Cliplehren und Buchsenlehren zur Prüfung von Wellen, Löchern, Kegeln und Gewindeprodukten ab. Kaliber wurden in großen Mengen zentral von Werkzeugfabriken und Verbrauchern für den Eigenbedarf hergestellt.

Für die Organisation der Maschinenbauproduktion sind Kaliber jedoch ein äußerst unpraktisches Werkzeug. In den Werkzeuglagern der Fabriken lagerten Hunderte und manchmal Tausende von Kalibern, da jedes Kaliber nur für die Prüfung einer Größe pro Teil geeignet ist. Darüber hinaus wurden Gegenkaliber aufbewahrt, um die Gültigkeit der Kaliber zu überprüfen. Die Messgeräte nutzten sich schnell ab, manchmal innerhalb einer einzigen Schicht, und mussten repariert werden. Zu bedenken ist auch, dass die Kaliber die hergestellten Teile lediglich in taugliche und fehlerhafte Teile sortierten, nicht jedoch deren tatsächliche Abmessungen ermittelten. Lehren sind zum Einrichten von Maschinen wenig geeignet, da sie die Größe des Teils nicht anzeigen.

Mit dem Aufkommen pneumatischer und später elektronischer Messgeräte, Steuergeräte und aktiver Steuergeräte begann daher der Einsatz von Messgeräten in der Produktion rapide zurückzugehen. Und derzeit werden Messgeräte nur in einigen begrenzten Fällen verwendet, wenn es schwierig ist, die Abmessungen von Produkten zu kontrollieren, beispielsweise bei der Kontrolle von Wellen und Löchern mit kleinem Durchmesser, bei der Kontrolle von Gewindeteilen usw.

Glatte Lehren zum Prüfen von Wellen und Löchern

Arbeitskaliber unterscheiden zwischen Single-Limit (mit Durchgangs- oder Nicht-Durchgangsseite) und Double-Limit (Kombination von Durchgangs- und Nicht-Durchgangsseite). Unter den Zwei-Limit-Kalibern gibt es einseitige (Pass- und Nicht-Pass-Seiten befinden sich nacheinander an einem Ende des Kalibers) und zweiseitige (Pass- und Nicht-Pass-Seiten befinden sich auf gegenüberliegenden Seiten des Kalibers). ) Werden unterschieden.

Messgeräte können Einsätze oder Spitzen aus einem verschleißfesten Material (z. B. Wolframcarbid) haben. Stopfen für große Größen können in Stabform mit zylindrischen oder kugelförmigen Endmessflächen hergestellt werden.

Arbeitslehren-Stecker und -Klammern haben eine Fertigungstoleranz, die den Abmessungen neuer Lehren entsprechen muss, sowie eine Verschleißtoleranz.

Festlegung der zulässigen Abweichung des Kalibers beim Tragen.

Die Verschleißtoleranz gewährleistet eine lange Lebensdauer der Durchlauflehren. Funktionierende unpassierbare Kaliber verschleißen langsamer und haben keine Verschleißtoleranz.

Fehler in der Form der Messflächen der Lehren sollten nicht über den Toleranzbereich für Ungenauigkeiten bei der Herstellung von Lehren nach Arbeitsmaßen hinausgehen.

Die Ausführungsmaße der Kaliber werden als Grenzmaße bezeichnet, anhand derer neue Kaliber hergestellt und der Verschleiß von Kalibern im Betrieb überprüft wird. Geben Sie bei Steckern die größte Größenbeschränkung und die Herstellungstoleranz „Minus“ an, bei Klammern die kleinste Größenbeschränkung mit einer Toleranz. Bei Arbeitskalibern wird zusätzlich die maximale Größe des getragenen Kalibers angegeben. Die Ausführungsmaße der Messgeräte, Toleranzen und deren Lage sind in GOSTs und internationalen Standards detailliert beschrieben.

Abbildung 1. Ein Beispiel für die Lage von Kalibertoleranzfeldern

Diese Materialien enthalten Diagramme zur Lage der Messtoleranzen (Abbildung 1) und Formeln zur Berechnung von Grenzgrößen und -toleranzen sowie detaillierte Tabellen zu Grenzgrößen und -abweichungen.

Für die Genauigkeit der Kontrolle mittels Messgeräten ist die Lage des Toleranzfeldes des Kalibers relativ zum Toleranzfeld des zu prüfenden Teils von größter Bedeutung.

Darüber hinaus spielt es in diesem Fall keine Rolle, ob der Schaft oder das Loch kontrolliert wird und ob die Lehre durchgehend oder durchgehend ist. Die Messgröße ist immer kleiner als die Größenbeschränkung des zu prüfenden Teils. In diesem Fall sortiert das Kaliber natürlich alle Teile in zwei Gruppen: passend und defekt. Allerdings wird diese Sortierung offensichtlich nicht ideal sein.

Liegt die Größe des Kalibers innerhalb des Toleranzfeldes des Teils, dann fallen Teile mit Abmessungen, die im Bereich zwischen der maximalen Größe des Teils und der Größe des Kalibers liegen, als geeignet in die Ehe („fälschlicherweise abgelehnt“). ).

Wenn die Größe des Kalibers außerhalb des Toleranzfelds des Teils liegt, werden die Teile als gültig akzeptiert, deren Abmessungen im Bereich zwischen der maximalen Größe des Teils und der Größe des Kalibers liegen und somit eine Ehe darstellen („ falsches Jahr“).

Es ist zu beachten, dass das Vorhandensein eines Kalibers mit eigener Toleranz zwangsläufig entweder die beiden aufgeführten Probleme oder eines davon verursacht. Liegt das Toleranzfeld des Kalibers vollständig innerhalb des Toleranzfeldes des Teils, wird ein Teil der Gutteile vergeblich aussortiert. Liegt das Toleranzfeld des Kalibers außerhalb des Toleranzfeldes des Teils, dringt ein Teil der fehlerhaften Teile in die guten ein. Und schließlich, wenn das Toleranzfeld des Kalibers auf beiden Seiten der Grenzgröße des Teils liegt, treten beide oben genannten unerwünschten Phänomene auf. Es ist grundsätzlich unmöglich, beide Phänomene gleichzeitig zu beseitigen, man kann nur einen Anteil falsch sortierter Teile reduzieren (oder sogar ganz beseitigen), indem man den anderen Anteil erhöht. Offensichtlich kann dies erreicht werden, indem das Toleranzfeld des Kalibers relativ zur Grenzgröße des Teils entsprechend verschoben wird. Es kann jedoch die Frage aufgeworfen werden, den Anteil aller falsch sortierten Teile durch eine Verringerung des Toleranzkalibers zu verringern, worauf im Folgenden eingegangen wird.

In der Praxis wird die schwierige Frage (was ist schlimmer: eine Ehe in die Ehe schicken oder in die Ehe passen) oft durch einen Kompromiss gelöst: Das Toleranzfeld des Kalibers liegt teils im Toleranzfeld des Teils, teils außerhalb davon. Lehren haben KEINE Halbierung, d. h. das Toleranzfeld der Lehre liegt symmetrisch zur Grenzgröße des Teils. Bei PR-Kalibern hängt die Lage von der Genauigkeit der Teile ab. Bei präzisen und teuren Teilen, bei denen deren unnötiger Ausschuss bei der Kontrolle besonders unerwünscht ist, wird das Kalibertoleranzfeld (natürlich unter Berücksichtigung seines Verschleißes) teilweise aus dem Teiletoleranzfeld herausgenommen. Bei gröberen Teilen wird auf einen solchen Abtrag verzichtet, was bei relativ großen Toleranzen die Interessen des Herstellers praktisch nicht beeinträchtigt.

Oben wurde bereits darauf hingewiesen, dass durch die Reduzierung der Kalibertoleranz beide Anteile falsch sortierter Teile sinken. Mit einer Verringerung der Kalibertoleranz wird dieses Kaliber jedoch teurer und seine Lebensdauer verringert sich.
Es ist zu beachten, dass sich der Messfehler des Gerätes in gleicher Weise auf die korrekte Sortierung der Teile auswirkt. Darüber hinaus spielt der marginale Messfehler eine Rolle, teilweise ähnlich der Kalibertoleranz.

Betrachten wir die Lage der Toleranzfelder von Kalibern im Verhältnis zu den Toleranzfeldern kontrollierter Teile in Abhängigkeit von der Qualität der Genauigkeit der Teile und ihrer Abmessungen genauer. Darüber hinaus besteht das Toleranzfeld für PR-Kaliber aus zwei Teilen: dem Fertigungstoleranzfeld (das das neue Kaliber regelt) und dem Verschleißtoleranzfeld.

Die Besonderheit der Toleranzfelder von Kalibern für Abmessungen beispielsweise über 180 mm besteht darin, dass sie in die Mitte des Toleranzfeldes des Teils verschoben werden. Dieser Ausgleich zu Lasten des Herstellers lässt sich dadurch erklären, dass es bei größeren Abmessungen und entsprechend größeren Toleranzen nicht zu spürbaren zusätzlichen Schwierigkeiten bei der Teilefertigung kommt. GOST ... bietet allgemeine Formeln und Tabellen, mit denen Sie die Ausführungsabmessungen bestimmter Arbeits- und Kontrolllehren berechnen können. Aus praktischen Gründen wurde jedoch GOST 21401 veröffentlicht – „Glatte Lehren für Größen bis 500 mm.“ „Executive Dimensions“ für die Arbeitsmaße PR und NE.

Die Formtoleranzen der Arbeitskaliber sind in den Genauigkeitsklassen 1–5 und der Gegenkaliber in den Genauigkeitsklassen 1–2 angegeben, während die Formtoleranzen aller Kaliber deutlich geringer sind als ihre Größentoleranzen, insbesondere der Kaliber für Details mit weniger genauen Qualifikationen. Dies erhöht die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer der Kaliber. Darüber hinaus erhöht sich der Grad der Eindeutigkeit der Antwort (gutes Teil oder nicht), wenn das Teil erneut mit demselben Kaliber geprüft wird, wenn eine zufällige Kombination von Abweichungen in der Form des Teils und des Kalibers in einigen Fällen zu unterschiedlichen Ergebnissen führen kann Antworten (z. B. Eintrag oder Nicht-Eintrag aufgrund gegenseitiger Winkeldrehungsangaben und Kaliber um die Achse).

Es ist zu beachten, dass die Lage von Toleranzfeldern für Messgeräte, einschließlich Kaliber, in der internationalen Norm ISO 14253-1 widergespiegelt ist, die zur Normenreihe „Geometrische Produktspezifikation (GPS)“, „Regeln zur Feststellung der Konformität“ oder „Regeln zur Festlegung der Konformität“ gehört Nichteinhaltung der Spezifikationen“ festgestellt werden.

Ein wichtiger messtechnischer und betrieblicher Wert ist die Kraft, die beim Einstecken eines Steckers in ein Teil oder beim Anbringen einer Halterung darauf entsteht.

Bei der Überprüfung der Abmessungen von Produkten mit Arbeitslehren müssen Durchgangslehren unter der Einwirkung ihres Eigengewichts oder einer annähernd gleichwertigen Kraft frei passieren, und Nicht-Durchgangslehren dürfen nicht länger als eine Länge in das Produkt eindringen, die der Summe von entspricht die Abmessungen der Fasen des Produkts und der Lehre.

Insbesondere bei Klammern mit unbegrenzter Steifigkeit ist eine übermäßige Krafteinwirkung nicht akzeptabel. Ein solcher Aufwand führt nicht nur zum Eindringen defekter Teile in geeignete, sondern auch zu einem beschleunigten Verschleiß der Kaliber. Als Faustregel für das Einführen einer Lehre unter Einwirkung ihrer Schwerkraft bei Klammern gilt, dass die horizontale Achse kontrolliert wird

Details (wir beachten, dass auch in diesem Fall Verformungen auftreten) ist nur in erster Näherung und nur für mittlere Größen geeignet. Bei kleinen Größen reicht die Schwerkraft des Kalibers nicht aus, bei großen Größen ist sie zu groß. Daher empfiehlt es sich grundsätzlich, diesen Aufwand zu regulieren.

Ein weiterer Fehler bei der Messgerätesteuerung hängt mit ihren thermischen Verformungen zusammen. Wenn die Heftklammern durch die Hände des Kontrollers erhitzt werden, tritt ein Fehler auf, der einen erheblichen Teil des gesamten Kontrollfehlers ausmacht, der umso größer ist, je größer die Heftklammern sind. Wenn eine zuverlässige Isolierung gegen die Hitze der Hände gewährleistet ist, verringert sich der Fehler spürbar. Standardclips für Durchmesser ab 10 mm verfügen über Kunststoffkappen.

Die Messflächen der Messgeräte bestehen aus gehärtetem Stahl mit einer Härte von HRC60-64. Die Messflächen der Messgeräte sind mit einer verschleißfesten Chrombeschichtung versehen. Darüber hinaus werden zur Herstellung von Kalibern Hartlegierungen verwendet, die die Widerstandsfähigkeit von Kalibern um ein Vielfaches erhöhen. Allerdings führen auch die ungünstigen Arbeitsbedingungen der Kaliber, bedingt durch die Besonderheiten ihres Einsatzes (Reibung), und die hohe Leistungsfähigkeit der Steuerung zu einem beschleunigten Verschleiß der Kaliber. Die Faktoren, die den Verschleiß beeinflussen, sind der Durchmesser und das Material des Teils, seine Härte und die Diskontinuität seiner Oberfläche.

Messgeräte zur Inspektion von Löchern und Wellen mit kleinem Durchmesser

Wie oben gezeigt, werden für die Kontrolle von Wellen und Löchern mit mittlerem und großem Durchmesser, beispielsweise von 30 bis 500 mm, Lehren auf Bestellung und ein Stück für jede Größe gefertigt.

Für die Messung von Löchern mit einem Durchmesser von 0,5 bis 10 mm werden jedoch Sätze von Universallehrdornen mit einer Schrittweite von 0,1 hergestellt; 1,0; 2,0 und 10,0 µm.

Die Durchmessertoleranz beträgt ±0,4 µm. Die Länge des Arbeitsteils der Stecker beträgt 1,0 bis 50 mm. Oberflächenrauheit Ra kleiner als 0,1 µm. Lehrdorne bestehen aus legiertem Stahl und sind auf eine Härte von HRC = 60–62 und eine harte Legierung gehärtet.

Zur Messung von Wellen mit einem Durchmesser von 0,06 bis 30 mm werden Lehrringe mit einer Größenschrittweite von 1,0 µm hergestellt. Die Durchmessertoleranz beträgt ±1,25 µm. Lehrdorne bestehen aus legiertem Stahl und sind auf eine Härte von HRC = 60–62 und eine harte Legierung gehärtet. Lehrringe werden nach der internationalen Norm EN ISO 1938 hergestellt.

Mit Hilfe von kleinen Sätzen von 2-3 solcher präzisen Lehren mit einem Durchmesserschritt von 0,1 oder 1,0 µm können Sie nicht nur Teile in gute und fehlerhafte Teile sortieren, sondern auch deren Durchmesser nahezu genau genug bestimmen, da Sie eine Lehre auswählen können mit einem Durchmesser, der sehr nahe an der Grenzgröße des kontrollierten Teils liegt, beispielsweise mit einer Genauigkeit von 1-2 Mikrometern. Es ist auch zu beachten, dass die Genauigkeit bei der Messung kleiner Durchmesser mit Kalibern höher ist, da in diesem Fall praktisch kein Temperaturfehler und ein kleiner Fehler aus der Toleranz für die Herstellung des Kalibers (±0,4 μm) auftreten.

Kegellehren

In Werkzeugen und Werkzeugmaschinenspindeln werden gemäß GOST 25557-82 und GOST 9953-82 häufig metrische Werkzeugkegel (Kegel 1:20) und Morsekegel (Kegel von 1:19,002 bis 1:20,047) verwendet.

Trotz des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Vorrichtungen und Vorrichtungen zur Kontrolle von Kegeln sorgt die Überprüfung des Kegels und das Anpassen der Kegel mit Hilfe von Lehren und Farbe für eine höhere Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Kegelverbindungen. Daher werden bei der Herstellung von Spindeln und Werkzeugen Lehren zur Kontrolle und Montage von Konen eingesetzt.

Für eine umfassende Überprüfung von Werkzeugkegeln hinsichtlich Konus und Basisabstand werden Lehrdorne und Buchsenlehren verwendet, deren Hauptabmessungen und Toleranzen durch GOSTs und internationale Standards festgelegt sind.

Bei der Überprüfung des Basisabstands (d. h. des Abstands von der Basis des Kegels zu seinem Hauptkonstruktionsabschnitt) werden diese Lehren als Grenzlehren verwendet. Die Endfläche eines geeigneten geprüften Produktkegels muss zwischen den Markierungen des Lehrdorns oder innerhalb der Kante der Buchsenlehre liegen.

Bei der Überprüfung der Konizität werden die Lehren nicht als Grenzlehren, sondern als normale Lehren eingesetzt. Die Kontrolle erfolgt durch Anbringen am Lack. Die beste Anpassung wird erreicht, wenn rote Tinte und blaues Preußischblau verwendet werden. Druckfarbe sollte bevorzugt werden, da diese im Gegensatz zu Blau keine Körner enthält und auf der kontrollierten Oberfläche besser sichtbar ist. Es wird empfohlen, die Farbe wie folgt auf die kontrollierte Oberfläche aufzutragen: Farbe oder ein mit Farbe getränkter Schwamm wird in einen Tupfer gelegt und in ein dichtes, aber nicht flauschiges Tuch gewickelt. Auf den Tupfer werden einige Tropfen Maschinenöl getropft und anschließend mehrmals über die kontrollierte Fläche gestrichen. Anschließend wird die Farbe zusätzlich mit einem Waschlappen vollflächig verrieben.

Grenzabweichungen in der Norm werden für die Durchmesserdifferenz pro 100 mm Länge in Mikrometern angegeben, symmetrisch für Stecker (±) und einseitig „plus“ für Buchsen.

Ein kompletter Kalibersatz besteht aus einem Stecker, einer Hülse und auf Wunsch des Kunden einem Gegenkaliberstecker. Messstopfen und Messhülse werden unmontiert gefertigt, da sie eine unterschiedliche Anordnung der Toleranzfelder aufweisen.

Gegenlehrenstopfen werden zum Anbringen von Buchsenlehren verwendet. Die Endfläche der neuen Buchse muss mit der Vorderkante der vorderen Kerbe der Gegenlehre übereinstimmen. Die Dicke der Stirnfläche der Buchse beträgt nicht mehr als 0,1 mm. Eine im Betrieb befindliche Buchsenlehre gilt als extrem abgenutzt, wenn das Ende der Buchse um mehr als 20 % des Abstands zwischen den Risiken über die Vorderkante der vorderen Kerbe hinausragt. Die Dicke der Lackschicht sollte bei der Kontrolle und Montage je nach Größe und Passgenauigkeit der Hülse 2-5 Mikrometer nicht überschreiten.

Messgeräte bestehen aus gehärtetem Stahl. Die Härte der Messflächen muss im Bereich HRC62-64 liegen. Die Rauheit der Messflächen von Stopfen sollte nicht mehr als Ra = 0,08 µm und für Buchsen nicht mehr als Ra = 0,16 µm gemäß GOST 2789-73 betragen.

In Betrieb befindliche Lehrdorne unterliegen der Pflicht zur Eichung und Eichung. Die Konizität kann auf einem Sinuslineal oder KMG im Durchmesser in zwei Abschnitten überprüft werden, die Geradheit der Erzeugenden kann auf einem gebogenen Lineal entlang von vier Erzeugenden um 90° sowie auf speziellen Geräten zur Messung von Kegeln überprüft werden.

Hülsenlehren werden durch Anbringen an Gegenlehren überprüft.

Detaillierte Tabellen zu Größen, Toleranzen und technischen Anforderungen für Kegellehren sind in GOST 2849-94 „Messgeräte für Werkzeugkegel“ und GOST 20305-94 „Messgeräte für Kegel 7:24“ enthalten.

Gewindelehren

Zur Kontrolle des Innengewindes werden Gewindestopfen (PR) verwendet, die den reduzierten durchschnittlichen Durchmesser der Mutter prüfen, und gewindelose Stopfen (NOT), die die Obergrenze des durchschnittlichen Mutterndurchmessers prüfen. Der Messstopfen des Gewindedurchgangs PR muss frei in das kontrollierte Innengewinde eingeschraubt werden. Das Einschrauben einer Lehre mit Gewinde bedeutet, dass der reduzierte durchschnittliche Gewindedurchmesser nicht kleiner als das festgelegte kleinste Grenzmaß ist und die vorhandenen Fehler in Steigung und Winkel des Innengewindeprofils durch eine entsprechende Vergrößerung des durchschnittlichen Durchmessers ausgeglichen werden. Eine Vergrößerung des durchschnittlichen Durchmessers gleicht auch Fehler in der Gewindespirale und Formabweichungen (Rundheit, Zylindrizität) aus.

Ein Gewinde-Ausgleichsdorn HE sollte grundsätzlich nicht in ein kontrolliertes Gewinde eingeschraubt werden. Es ist erlaubt, die Lehre bis zu zwei Umdrehungen einzuschrauben (für ein Durchgangsgewinde auf jeder Seite der Hülse). Bei der Prüfung von Kurzgewinden (bis zu vier Umdrehungen) ist das Eindrehen des Lehrdorns bis zu zwei Umdrehungen auf einer Seite oder insgesamt auf beiden Seiten zulässig.

Der Gewindelehrdorn prüft, ob der durchschnittliche Gewindedurchmesser die eingestellte maximale Größengrenze überschreitet.

Zur Überprüfung des Innendurchmessers der Mutter werden glatte Stopfen und Stopfen verwendet.

Der glatte Durchgang des Messstopfens PR sollte unter der Wirkung seines Eigengewichts oder unter einer bestimmten Belastung frei in das kontrollierte Gewinde eindringen.

Der glatte, nicht laufende Messstopfen HE sollte in der Regel nicht unter Einwirkung seines Eigengewichts oder unter Einwirkung einer bestimmten Last in das kontrollierte Gewinde eindringen. Es ist zulässig, das Messgerät um eine Stufe des Innengewindes einzuführen.

In ähnlicher Weise werden Gewindeführungsringe (PR) zur Kontrolle von Außengewinden verwendet, die den reduzierten durchschnittlichen Gewindedurchmesser überprüfen, und Nicht-Gewinderinge (NOT), die die Untergrenze des durchschnittlichen Gewindedurchmessers überprüfen. Zusätzlich wird der Außendurchmesser des Gewindes mit einer begrenzenden glatten Klemme überprüft.

Der PR-Lehrring muss frei auf das Kontrollgewinde aufgeschraubt werden. Das Einschrauben einer Lehre mit Gewinde bedeutet, dass der gegebene durchschnittliche Gewindedurchmesser das festgelegte maximale Grenzmaß nicht überschreitet und die vorhandenen Fehler in Steigung und Winkel des Außengewindeprofils durch eine entsprechende Verringerung des durchschnittlichen Durchmessers ausgeglichen werden. Durch die Reduzierung des durchschnittlichen Gewindedurchmessers werden auch Gewindespiralfehler und Formfehler (Rundheit, Zylindrizität) ausgeglichen.

Ein gewindefreier HE-Lehrring sollte grundsätzlich nicht auf ein kontrolliertes Außengewinde aufgeschraubt werden. Es ist erlaubt, einen nicht gehenden Kaliberring bis zu zwei Umdrehungen aufzuschrauben. Bei der Prüfung von kurzen Gewinden (bis zu drei Windungen) ist das Aufschrauben des Lehrrings nicht zulässig. Der Gewindelehrring prüft NICHT, ob der durchschnittliche Gewindedurchmesser außerhalb der angegebenen kleinsten Größengrenze liegt.

Die Messklemme des Gewindedurchgangs PR muss unter der Wirkung ihres Eigengewichts oder einer bestimmten Kraft an mindestens drei gleichmäßig verteilten Positionen entlang des gesamten Gewindeumfangs entlang des kontrollierten Gewindes gleiten. Dieses Messgerät prüft die größte Grenzgröße des durchschnittlichen Durchmessers des Außengewindes.

Es empfiehlt sich, die Gewindekontrolle mit Schellenlehren durch eine punktuelle Kontrolle mit einem Gewindelehrring zu begleiten, da die Schellenlehre nicht alle Abweichungen in der Form des Außengewindes erkennt. In strittigen Fällen ist die Kontrolle des Gewindelehrrings PR die entscheidende Kontrollmethode.

Ein Gewindeschäkel HE darf in der Regel nicht unter dem Einfluss seines Eigengewichts oder einer bestimmten Kraft in einer von drei (mindestens) gleichmäßig verteilten Positionen über den gesamten Umfang des Gewindes wandern. Es ist erlaubt, die Lehrenhalterung an den ersten beiden Windungen des Außengewindes vorbeizuführen. Dieses Messgerät prüft die kleinste Grenzgröße des durchschnittlichen Durchmessers des Außengewindes.

Um den Außendurchmesser des Gewindes (Bolzens) zu überprüfen, werden glatte Durchgangs- und Nicht-Durchgangsstopfen verwendet.

Glatter Durchgangsdurchgang mit Lehrring oder glatter Durchgangsdurchgang mit Schäkel PR muss unter der Wirkung seines Eigengewichts oder unter der Wirkung einer bestimmten Kraft entlang des Außengewindes verlaufen.

Gauge-Clip glatt unpassierbar oder Kadibr-Ring glatt unpassierbar sollte NICHT durch das Außengewinde gehen, im Extremfall nur beißen.

Zur Überprüfung des Verschleißes von Gewindelehren werden Kontrolllehren hergestellt.

Bei der Prüfung mit Lehren gilt das Gewinde als gültig, wenn die Durchgangslehre ohne Kraftaufwand über die gesamte Länge des Gewindes mit dem Produkt verschraubt wird und die Nicht-Gewindelehre nicht mehr als 1-2 Gewindegänge mit dem Produkt verschraubt wird.

Verschlussschrauben können auf allen Elementen am Universalmikroskop überprüft werden. Eine Prüfung von Gewinderingen, insbesondere von kleinen Durchmessern, ist mit Universalmitteln nicht möglich. Zur Kontrolle werden daher Kontrolllehren eingesetzt.

Die Anordnung der Toleranzfelder für Arbeits-, Aufnahme- und Kontrolllehren ist im Nachschlagewerk detailliert beschrieben. Dort sind auch die Toleranzen für den Mittel-, Außen- und Innendurchmesser, die Steigung und den Halbwinkel des Lehrenprofils für metrische, Zoll- und Rohrgewinde angegeben.

Ziellehren haben ein Vollgewindeprofil und eine Länge des Gewindeteils, die der Nachfülllänge gemäß GOST 1774-60 „Nicht einstellbare Gewindelehren“ entspricht. Nichtgehende Lehren und Gegenlehren haben ein verkürztes Gewindeprofil. Die Länge des Gewindeteils des nicht laufenden Kalibers beträgt nur 2-3,5 Umdrehungen. Das verkürzte Gewindeprofil verringert die Auswirkung von Halbwinkelfehlern des Gewindeprofils auf die Prüfergebnisse mit einem nicht passenden Messgerät. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal von nicht durchgehenden Kalibern ist eine glatte zylindrische Führung.

Bei Durchgangs- und Nicht-Durchgangsstopfen mit einer Gewindesteigung von 1 mm oder mehr müssen die Einführungsgewinde des Gewindes auf die gesamte Breite des Spulenbodens geschnitten werden.

Durchgangsringe werden über die gesamte Ringbreite eingefädelt. Die äußere zylindrische Oberfläche ist gerollt. Das Gewinde von nicht gehenden Ringen hat in der Regel nur 2-3,5 Windungen mit verkürztem Gewindeprofil. Bei einer Gewindesteigung von weniger als 1 mm werden Losringe mit Vollprofil gefertigt.

Die Toleranzen der Gewindesteigung von Lehren und Gegenlehren werden nach GOST in Abhängigkeit von der Gewindelänge der Lehren und der Hälfte des Profilwinkels – abhängig von der Gewindesteigung – gewählt.

Die Kaliber bestehen aus Stahl X gemäß GOST 5950-73 oder ShKh15 gemäß GOST 801-78. Die Härte der Messflächen muss im Bereich HRC58-64 liegen. Die Rauheit der Messflächen von Stopfen sollte nicht mehr als Ra = 0,08 µm und für Buchsen nicht mehr als Ra = 0,16 µm gemäß GOST 2789-73 betragen.

Es ist zu beachten, dass es eine Vielzahl von Messgeräten zur elementweisen Kontrolle des Gewindes (Steigung, Außen- und Innendurchmesser, Hohlraumtiefe, Profilwinkel, Konizität usw.) gibt. Die Messergebnisse dieser Geräte geben jedoch kein vollständiges Bild der Schraubverbindung (Aufbau) wieder. Sie eignen sich zum Einrichten von Gewindeschneidern und Gewindeschleifern. Nur Gewindelehren geben volles Vertrauen in die Eignung der Teile sowie in die Beschaffenheit der Gewindeverbindungen und deren Zuverlässigkeit.

Vorlagen

Zu den Messgeräten gehören auch Vorlagen zur Kontrolle linearer Abmessungen und zur Überprüfung der Längen, Tiefen und Höhen von Leisten sowie von ungenauen Teilen mit komplexer Form, die mit einer Genauigkeit von 11 bis 17 hergestellt werden. Schablonen waren eines der ersten Kaliber, die im Maschinenbau eingesetzt wurden. Es handelt sich um normale Kaliber.

Vorlagen werden aus Blattmaterial hergestellt. Vorlagen werden verwendet, um die Abstände zwischen parallelen Flächen sowie die Tiefen und Höhen von Leisten und anderen Details komplexer Form zu steuern. Schablonen werden am häufigsten bei der Herstellung und Reparatur von Schienentransportteilen (Schienenkopf, Schienenabstand usw.) verwendet.

Schablonen werden auch verwendet, um die korrekte Schärfung des Winkels von Bohrern und Fräsern zu überprüfen.

Weitere Vorlagenbeispiele sind in Abb. dargestellt. 2.2.6.

Die Eignung des Produkts wird durch das Vorhandensein eines Spalts zwischen den entsprechenden Oberflächen der Schablone und dem Produkt bestimmt. Anstelle von Durchgangs- und Nicht-Durchgangsseiten haben diese Kaliber Seiten, die den größten und kleinsten Größengrenzen des Produkts entsprechen.

Toleranzen für Grenzmaße (Vorlagen) für Tiefen und Höhen von Leisten für 11–17 Genauigkeitsgrade werden durch GOST 2534-77 „Grenzmaße für Tiefen und Höhen“ festgelegt.

Die Lage der Toleranzfelder von Kalibern hängt von der Abnutzungsrichtung ab. Bei der Herstellung von Kalibern für die Eigenfertigung ist es aufgrund des Verschleißtoleranzfeldes zulässig, die Fertigungstoleranz um bis zu 50 % zu erhöhen.

Messgeräte zur Überprüfung von Längenmaßen können auch Sonden umfassen, bei denen es sich um Federstahlplatten mit parallelen Messebenen handelt.

Sie werden verwendet, um die Größe des Spalts zwischen Oberflächen zu überprüfen. Taster werden mit Nenngrößen von 0,02 bis 1 mm und einer Länge von 50, 100 oder 200 mm hergestellt.

Im Set werden die Sonden sowohl einzeln als auch in verschiedenen Kombinationen verwendet, um die gewünschte Größe zu erreichen.

Abweichungen in der Dicke der Sonden sind nur im Plus zulässig. Die Sonden werden mit einem Messkopf an mindestens 6 Punkten jeder Platte überprüft.

Profil der Messgeräte (Vorlagen).

Die Konturen von Produkten mit komplexem Profil werden mit speziellen Profillehren oder Schablonen überprüft, deren Messkante das Profil des Produkts nachbildet. Entsprechend der Methode zur Produktprüfung werden Profillehren in angewandte und über Kopf unterteilt.

Angewandte Messgeräte haben ein umgekehrtes Profil im Vergleich zum getesteten Produktprofil. Die Prüfung des Produkts erfolgt anhand einer visuellen Beurteilung der Spaltgröße beim Aufbringen der Schablone auf das Produkt.

Abhängig von der Form und Qualität der Oberfläche des geprüften Produkts kann ein Spalt (Lichtspalt) von 0,003–0,005 mm festgestellt werden.

Überkopfmessgeräte haben eine ähnliche Kontur wie das getestete Produkt. Die Überprüfung erfolgt durch Anlegen der Lehre an das zu prüfende Produkt und visuelle Beurteilung der Übereinstimmung ihrer Konturen. Wegen der Schwierigkeit, ihre Konturen genau anzupassen. Das Vorhandensein von Fasen an den Kanten und das Parallaxenphänomen führen jedoch dazu, dass die Kontrollgenauigkeit bei Overlay-Vorlagen viel geringer ist als bei angewendeten. Overhead-Vorlagen werden nur zur Kontrolle flacher Produkte verwendet. Sie sind ungeeignet, das Profil von Revolutionskörpern zu kontrollieren.

Entsprechend der Methode zur Begrenzung der Grenzkonturen von Produkten werden Profilstärken in Normal- und Grenzstärken unterteilt. Überwiegend werden Normalkaliber (Vergleichskaliber) verwendet, die die Kontur des „größten Körpers“ des Produkts nachbilden, der als Nennprofil des Produkts gilt, von dem aus die Kaliberabweichungen gezählt werden. Grenzkaliber werden entlang der Grenzkonturen (größte und kleinste) des Produkts ausgeführt.

Es gibt kein einheitliches Toleranzsystem für Profillehren.

Es wird empfohlen, die Toleranzen der Profillehren „im Körper“ der Lehre innerhalb von 10–20 % der Produkttoleranz festzulegen. Die Toleranzen der Gegenkaliber sind symmetrisch zur Nennkontur des Produkts angeordnet und werden mit (2,5-5) % der Toleranz des Produkts angenommen. Das Material für die Herstellung von Profillehren ist legiertes Stahlblech. Die Kaliber sind auf eine Härte von HRC = 58-60 gehärtet.

Manchmal werden auch Radiusschablonen verwendet, bei denen es sich um Stahlplatten mit einem Kreisbogenprofil am Ende handelt, mit denen die Krümmungsradien verschiedener Produkte bestimmt werden sollen. Radiusschablonen werden in Sätzen fertiggestellt. Die Überprüfung der Produktradien erfolgt im Licht beim Anbringen der entsprechenden Schablone. Radiuslehren können als Grenzlehren verwendet werden, wenn die Prüfung mit zwei Lehren mit unterschiedlichen Radien erfolgt und die Beschaffenheit des mit jeder Schablone gebildeten Spalts beachtet wird.

Dabei ist zu beachten, dass Schablonen bei zahlreichen Präzisionsmessgeräten derzeit nur noch selten zum Einsatz kommen. Selbst in Bahnbetriebswerken, die sich mit dem Betrieb und der Reparatur von Schienenfahrzeugen befassen, lehnen sie Schablonen ab und greifen auf moderne Messgeräte um.

Sonden

Taster sind eine der ersten Normallehren im Maschinenbau. Fühler sind eine Reihe langer Streifen aus gehärtetem Stahl mit einer bestimmten Dicke. Der Sondensatz ist einseitig angeschlossen. Sie produzieren Sätze aus mehreren Sonden mit einer Dickenstufe von 0,05 mm.

Die Dicke der Sonden beträgt 0,03 bis 1,0 mm. Ein Set besteht aus 10 bis 17 Sonden. Sonden sind kein Messwerkzeug, eignen sich jedoch zum Zusammenbauen und Einrichten von Maschinen.