Druhy a formy ráží. Kalibry
Pro provádění technických kontrolních operací v podmínkách hromadné a velkosériové výroby se široce používají kontrolní nástroje ve formě měřidel.
Kalibry- jedná se o tělesa nebo zařízení určená k ověření shody rozměrů výrobků nebo jejich konfigurace se stanovenými tolerancemi. Nejčastěji se používají pro stanovení vhodnosti dílů s přesností 6...18 kvalifikací a také v aktivních řídicích zařízeních pracujících na principu „sinking gauge“.
Pomocí mezních měřidel neurčují číselnou hodnotu řízeného parametru, ale zjišťují, zda tento parametr přesahuje mezní hodnoty nebo je mezi dvěma přijatelnými.
Při kontrole je díl považován za vhodný, pokud procházející strana měřidla (PR) pod vlivem síly přibližně rovné hmotnosti ráže projde a neprocházející strana měřidla (NOT) neprojde projít po řízeném povrchu součásti. Pokud PR neprojde, díl je klasifikován jako vadný s odstranitelnou vadou. Pokud NEprojde, díl se považuje za vadný s neopravitelnou vadou.
Typy hladkých kalibrů pro válcové otvory a hřídele jsou stanoveny GOST 24851-81. V systému ISO jsou hladká měřidla standardizována normou ISO-R1938-1971.
Norma poskytuje následující hladká měřidla pro hřídele a související kontrolní měřidla:
PR - průchozí upínací měřidlo;
NOT - no-go měřidlo-clip;
K-PR - kontrolní průchozí měřidlo pro nový hladký sponkový měřič;
K-NE - kontrolní no-go měřidlo pro novou hladkou sponkovou měrku;
K-I - kontrolní měřidlo pro sledování opotřebení hladkého průchozího upínacího měřidla.
Pro ovládání otvorů jsou k dispozici následující:
PR - měřidlo průchozí zátky;
NOT - no-go plug měřidlo.
Rýže. 2.43.
Měřicí zátky pro kontrolu otvorů.
Používají se koncová zástrčková měřidla různých provedení (GOST 14807 - 69 ... GOST 14827 - 69). Patří sem: oboustranné zátky s cylindrickými vložkami (obr. 2.43, a) a s vložkami s kuželovým dříkem (obr. 2.43, b, c), zátky s válcovými tryskami (obr. 2.43, d), plné zátky (obr. 2.43 , e, f), neúplné zátky (viz obr. 2.43, d), jednostranné plechové zátky (obr. 2.43, g), neúplné podložky a kompletní podložky (obr. 2.43, h).
Rýže. 2.44.
Přednost se dává jednostranným limitním rážím. Zkracují dobu kontroly výrobku a spotřebu materiálu.
Měřicí svorky pro kontrolu hřídele.
Používají se mezní a nastavitelné upínací měrky (GOST 18358-93 - GOST 18369-93). Mezi svorky s limitní délkou patří: jednostranné svorky listů (obr. 2.44, a) a oboustranné; ražené sponky jsou jednostranné (obr. 2.44, b), oboustranné (obr. 2.44, c) a jednostranné s rukojetí (obr. 2.44, d).
Nastavitelné třmeny (obr. 2.45) umožňují kompenzovat opotřebení a lze je nastavit na různé velikosti související s určitými intervaly. Ve srovnání s nenastavitelnými sponkami však mají nižší přesnost a spolehlivost a obvykle se používají pro kontrolu rozměrů s tolerancemi, které nejsou přesnější než přesnost 8. třídy.
Rýže. 2.45.
Limitní měřidla se podle účelu dělí na pracovní, přijímací a kontrolní.
Pracovní kalibry určené k ovládání dílů během jejich výrobního procesu. Používají je operátoři a seřizovači zařízení a také inspektoři kontroly kvality výrobního závodu.
Příjem měřidel slouží k převzetí dílů zástupci zákazníků.
Pro instalaci nastavitelných měrkových svorek a ovládání nenastavitelných měrkových svorek, jakož i pro vyřazení z provozu z důvodu opotřebení, použijte referenční měřidla (K-I), které mají tvar podložek (viz obr. 2.43, h). I přes malou toleranci kontrolních měřidel stále zkreslují stanovená toleranční pole pro výrobu a opotřebení pracovních měřidel, proto je vhodné místo nich pokud možno použít měrky nebo univerzální měřicí přístroje.
Vložky a trysky zástrčkových kalibrů jsou vyrobeny z oceli X v souladu s GOST 5950 - 2000 nebo ШХ-15 v souladu s GOST 801-78. Je povoleno vyrábět vložky a trysky z oceli U10A nebo U12A pro všechny typy ráží, kromě neúplných zátkových měrek získaných lisováním, jakož i z oceli 15 nebo 20 pro ráže o průměru větším než 10 mm.
Při výrobě dílů ráže s pracovní plochou z nauhličené oceli 15 nebo 20 musí být tloušťka nauhličovací vrstvy minimálně 0,5 mm. Pracovní plochy, jakož i plochy náběhových a výstupních zkosení (tupí) všech typů kalibrových zátek o rozměrech 1...100 mm (kromě plechových a dílčích měrek) jsou chromované nebo jinak opotřebitelné. je nanesen odolný nátěr.
Tvrdost pracovních ploch a povrchů náběhových a výstupních zkosení chromovaných zástrčkových měřidel - HRC3
57...65. Parametry drsnosti pracovních ploch musí být v rozmezí Ra 0,04...0,32 mikronů v závislosti na typu měřidla, přesnosti řízeného parametru výrobku a jeho velikosti.
Pro zvýšení odolnosti proti opotřebení a snížení nákladů ve výrobních podmínkách se často používají měřidla s vložkami a tryskami z karbidových materiálů (GOST 16775 - 93 - GOST 16780 - 71). Odolnost proti opotřebení takových kalibrů je 50...150krát vyšší ve srovnání s odolností proti opotřebení chromovaných kalibrů, přičemž cena kalibrů se zvyšuje 3...5krát.
Rýže. 2.46.
Technické požadavky na hladké neregulované ráže jsou stanoveny GOST 2015 - 84.
Označení ráže poskytuje jmenovitou velikost dílu, pro který je kalibr určen, písmenné označení tolerančního pole výrobku, číselné hodnoty maximálních odchylek výrobku v milimetrech (u pracovních ráží), typ ráže ( např. PR, NE, K-I) a obchodní značka výrobního závodu - la. Na Obr. 2.46 ukazuje náčrt měrky zástrčky (GOST 14810 - 69), měrky upínky (GOST 18360 - 93) a měrky kontrolní podložky, udávající standardní značení, výkonné rozměry, tvarovou přesnost a drsnost pracovních ploch.
Tyto ráže (obr. 2.47) tvoří zvláštní skupinu. Strukturálně jsou to stupňovité desky jednoho nebo druhého tvaru. GOST 2534 - 77 stanoví typy měřidel pokrývajících velikosti
1...500 mm 11...18 stupňů přesnosti. Kalibry určují vhodnost produktu přítomností mezery mezi odpovídajícími rovinami kalibru a produktu. Namísto propustných a poruchových stran mají tato měřidla strany odpovídající největším (B) a nejmenším (M) maximálním rozměrům výrobku.
Hlavní způsoby ovládání jsou tyto způsoby: světelnou štěrbinou, nebo světlem, tlačením, dotykem, rizikem.
Způsob ovládání závisí také na zvolené metodě:
Ráže pro řízení převodu (obr. 2.47, a, b, c);
Kalibry pro ovládání posuvnou metodou (viz obr. 2.47, d, e, f);
Kalibry pro ovládání dotykem (obr. 2.47, g, h);
Kalibry pro kontrolu rizika (obr. 2.47, i, j).
Kalibry využívající způsob přenosu kontrolují tolerance minimálně 0,04...0,06 mm. Minimální tolerance výrobků kontrolovaných krokovými tyčovými měrkami jsou 0,03 mm, výrobků ovládaných dotykem - 0,01 mm.
Rýže. 2.47.
Rýže. 2.48.
V systému ISO nejsou omezovací měřidla pro hloubky a výšky standardizována.
Kuželové měřidla.
Ovládání vnějších kuželů se provádí pomocí kuželových měrek a ovládání vnitřních kuželů se provádí pomocí kuželových měrek. GOST 24932 - 81 stanovuje typy a provedení měřidel pro hladké kužely se samostatnou normalizací každého typu tolerance s průměry v daném úseku do 200 mm, kuželovitost od 1:3 do 1:50, tolerance průměru 6... 12 kvalifikací , tolerance úhlu kužele 4 ...9 stupňů přesnosti. Někteří zástupci kuželových měřidel jsou na Obr. 2.48.
Příklady notace :
ráže 40 4. a 5. stupně přesnosti - „Pouzdro 40 AT4, GOST 20305 - 94“;
kontrolní zástrčka měřidla 60 6. a 7. stupně přesnosti - “Plug 60-K AT6, GOST 20305 - 94”.
Měřidla pro kontrolu polohy povrchu.
Tolerance, metody pro výpočet výkonných rozměrů a obecné pokyny pro použití měřidel pro kontrolu umístění povrchů jsou stanoveny GOST 16085 - 80.
Vztahuje se na měřidla jednodílné konstrukce určená k ovládání ploch (jejich os nebo rovin symetrie) se závislými tolerancemi umístění, jakož i ke kontrole přímosti osy se závislou tolerancí tvaru.
Měřicí plochy polohových měřidel jsou sestavou prvků, které reprodukují celek povrchů protilehlých částí.
Rozměry jednotlivých měřicích ploch jsou v tomto případě vyrobeny podle nejnepříznivějšího rozměru pro montáž (podle meze průchodu) a jejich vzájemná poloha nebo umístění vůči základnímu prvku je dodrženo s velmi vysokou přesností podle jmenovitých rozměrů. uvedeno na výkresu výrobku.
Měřidla pro kontrolu přesnosti pro válcové závity.
Pomocí měřidel se používají komplexní a diferencované metody (prvek po prvku). Komplexní metoda se používá pro závitové díly, jejichž průměrná tolerance průměru je celková. Je založen na současném řízení středního průměru (d2 (D2)), stoupání (P), poloviny úhlu profilu (a/2), jakož i vnitřního (d, (D,)) a vnějšího ( d (D)) průměry závitu porovnáním skutečného obrysu závitového dílu s mezními.
Při diferencované metodě řízení se kontroluje odděleně vnitřní a vnější průměr d, rozteč P a polovina úhlu profilu a/2 pomocí běžných hladkých měrek a šablon.
Všechny typy kalibrů a měřidel (celkem 37 typů) pro válcové závity (metrické, lichoběžníkové, trubkové a axiální) jsou stanoveny GOST 24939 - 81. Konstrukční rozměry závitových kalibrů a jejich prvků jsou upraveny GOST 18465-73 a GOST 18466-73.
Sada závitových měrek obsahuje funkční hladká a závitová otočná a nulová měřidla, měrky a protiměry (KPR, PR, KPR-NE, KNE-PR, KNE-NE, KI-NE, U-NE, U-PR) pro kontrolu a seřízení (instalaci) pracovních závitových držáků a kroužků.
Symbol (číslo typu) některých ráží podle GOST 24997-81:
PR (1) - nestavitelný závitový kroužek;
KPR-PR (2) - závitová kontrolní kuželková měrka pro novou závitovou přímočarou nestavitelnou prstencovou měrku;
KNE-NE (3) - bezprůchozí závitová kontrolní kuželková měrka pro novou závitovou přímou průchozí nestavitelnou prstencovou měrku;
PR (4) - nastavitelný závitový kroužek;
PR (7) - závitová průchozí upínací měrka;
U-PR (8) - závitová instalační záslepka pro závitovou průchozí upínací měrku.
Průchozí závitoměry musí být našroubovány s testovaným závitem. Šroubovatelnost měřidla s maticí znamená, že daný střední a vnější průměr závitu matice nepřekračuje stanovené minimální rozměry.
Označení měřidla závitu zahrnuje použití označení závitu, pole tolerance závitu, účel měřidla (například PR) a obchodní značku výrobce a na měřidlech s levým závitem písmena „Ш “ jsou přidány.
Na rážích používaných pro vlastní potřebu výrobce nesmí být ochranná známka aplikována.
Jmenovité stoupání závitu (nebo počet závitů na palec) se určuje pomocí závitových šablon (závitových měrek) (obr. 2.49, a). V souladu s TU 2-034-228 - 87 se závitové šablony vyrábí v sadách pro metrické závity se stoupáním od 0,4 do 6 mm včetně (20 šablon) a pro palcové závity s počtem závitů na palec od 28 do 4 včetně ( 17 šablon).
Při aplikaci šablony na profil závitu (obr. 2.49, b) by měla být co nejdelší, protože to zvyšuje přesnost určení stoupání.
Komplexní průchozí měřidla.
Přesnost rozměrů, tvaru a polohy povrchů dílů s rovnými drážkami je zpravidla kontrolována složitými průchozími měřidly (GOST 24959-81, GOST 24960-81): drážková pouzdra jsou kontrolována měřidly zátky a drážkované hřídele pomocí měrných kroužků.
Rýže. 2.49. Závitové šablony (závitové měrky): a - sada; b - princip ovládání
Rýže. 2,50. Sonda měřidla (a) a ovládání pomocí sond (b, c]
V případě potřeby se také provádí kontrola středícího a nestředícího průměru, šířky prohlubní a drážek prvek po prvku pomocí speciálních hladkých měřidel v souladu s GOST 24961-81 - GOST 24968-81.
Symbol ráže se skládá z názvu ráže („zástrčka“ nebo „kroužek“), čísla typu ráže, symbolu drážkovaného pouzdra hřídele, pro které je ráže určena, stupně přesnosti kalibru. ráže a označení etalonu.
Příklady notace :
prstencové měřidlo 1. typu, 4. stupeň přesnosti pro hřídel 50x2x9d podle GOST 6033 - 80 - „Ring 1-50x2x9g/4, GOST 24969 - 81“;
komplexní měrka 5. typu 4. stupně přesnosti pro drážkované pouzdro 50x2x9N v souladu s GOST 6033 - 80- „Zástrčka 5-50x 2 x 9N/4 GOST 24969-81“.
Měřicí sondy.
Jedná se o normální měřidla pro kontrolu mezery mezi plochami (obr. 2.50). Sondy jsou desky s rovnoběžnými měřicími rovinami. V souladu s TU 2-034-0221197 - 91 jsou sondy vyráběny v délkách 100 a 200 mm. Doteky o délce 100 mm lze vyrobit jako jednotlivé destičky a sady (po čtyřech číslech), včetně následujících jmenovitých velikostí destiček:
sada č. 1 (9 sond) - o tloušťce od 0,02 do 0,1 mm s gradací každých 0,01 mm;
sada č. 2 (17 sond) - o tloušťce od 0,02 do 0,5 mm;
sada č. 3 (10 sond) - o tloušťce od 0,055 do 1 mm s gradací každých 0,05 mm;
sada č. 4 (10 sond) - o tloušťce od 0,1 do 1 mm s gradací po 0,1 mm.
Při použití spároměrů se použije buď jeden z nich, nebo se k dosažení požadované tloušťky sečtou dva či více spároměrů.
Přípustné odchylky tloušťky nových doteků se pohybují od 5 do 15 mikronů v závislosti na jejich jmenovité tloušťce. Při použití sady sond se chyba řízení zvyšuje.
Kalibry jsou kontrolní přístroje bez měřítka určené k omezení odchylek ve velikosti, tvaru a vzájemné poloze povrchů výrobků. Kontrola měřidel neumožňuje určit skutečné odchylky rozměrů produktu, ale umožňuje určit, zda jsou odchylky rozměrů produktu ve stanovených mezích.
Měřidla byla jedním z prvních měřicích přístrojů používaných při výrobě mechanismů, hlavně spojovacích dílů, jako je hřídel a pouzdro, šroub a matice. Tak vznikl koncept zaměnitelnosti „podle výskytu“, dosažený použitím tzv. normálních ráží. Na takovou ráži, vyrobenou jako přesný vzorek jednoho z dílů páru, byl co nejpřesněji seřízen druhý díl tohoto páru. Tento postup vždy zajišťoval odběr libovolného páru dílů, měl však značnou nevýhodu pramenící z nejistoty a subjektivity podmínky „co nejpřesněji“. Kvalitu výrobku a připojení, účinnost jeho fungování při dalším provozu nebylo možné spolehlivě určit. Při úpravě hřídelí a děr na normální ráže se tedy vždy dosáhlo montáže kluzných ložisek, ale tloušťka olejového filmu v mezeře mohla kolísat v neznámých mezích. Šrouby a matice byly také vždy sešroubovány dohromady, ale síla tohoto spojení byla nepředvídatelná. Rozměrová zaměnitelnost tedy ještě nebyla funkční.
Na přelomu 20. stol. Došlo k nárůstu sériové a hromadné výroby založené na kompletním rozdělení provozu a dopravníku. Zde se zrodila zaměnitelnost v širokém slova smyslu jako princip organizace výroby produktů na základě samostatné výroby dílů obsažených v tomto produktu s jejich rozměry v takových mezích, které při libovolné kombinaci dílů v montáž, zajistit splnění funkčních požadavků na jednotku.
Rozdíl mezi dvěma maximálními rozměry pro danou součást se nazývá tolerance. Jeden z těchto rozměrů, odpovídající maximu materiálu součásti, se nazývá limit průchodu a druhý, odpovídající minimu, se nazývá limit nepropustnosti. Tyto názvy odrážejí pořadí, ve kterém se měřidla používají k ovládání specifikovaných limitů. Všimněte si, že skutečný limit pro absolvování je velikost, která byla dříve testována s normálním měřidlem. Pro kontrolu dílů podle druhé mezní velikosti bylo zavedeno druhé měřidlo. Spolu s prvním měřidlem, které zajišťuje montáž, se získá dvojice měřidel, která odpovídá toleranci dílu.
Princip standardizace a kontroly maximálního a minimálního materiálu se odráží v GOST R 53090-2008 (ISO 2693:2006 „Základní standardy zaměnitelnosti. Geometrické vlastnosti výrobků. Požadavky na maximální materiál, minimální materiál a interakci“).
Je zřejmé, že při zaměnitelné výrobě lze každý díl v produktu vyměnit za jakýkoli jiný, a to jak během montáže, tak během opravy. Zde vznikl termín „zaměnitelnost“, který zde odráží úzký význam tohoto pojmu.
Zavedení pojmu „tolerance“ přineslo jasnost a jistotu. výroby, poskytla možnost objektivně posoudit kvalitu dílů a rytmus technologického procesu. Vztah mezi výrobcem a spotřebitelem dostal pevný právní základ, bylo nutné pouze standardizovat rozhodčí řízení pro kontrolu vhodnosti dílů, zda jsou jejich rozměry v tolerančním rozmezí.
Vzhledem k tomu, že dosud neexistovaly žádné jiné měřicí přístroje, bylo pro zjištění dodržení stanovené tolerance dílu nahrazeno jedno normální měřidlo dvěma maximálními měřidly.
Jak již bylo uvedeno, měřidla neslouží k určení skutečné velikosti dílů, ale k jejich roztřídění do vhodných a dvou skupin závad (ze kterých nebyla odstraněna celá přídavek a ze kterých byl odstraněn přebytečný přídavek). Někdy se pomocí měřidel díly třídí do několika skupin vhodných pro následnou selektivní montáž.
Podle druhu kontrolovaných výrobků se rozlišují měřidla pro kontrolu hladkých válcových výrobků (hřídele a otvory), hladkých kuželů, válcových vnějších a vnitřních závitů, kuželových závitů, lineárních rozměrů, ozubených (drážkových) spojů, umístění otvorů, profilů, atd.
Limitní ráže se dělí na průchozí a nepropustné. Při prohlídce průjezdné části musí být v průjezdné části zahrnuto průchozí měřidlo (PR) a v průjezdné části nesmí být zahrnuto průchozí měřidlo (NOT). Výrobek je považován za vhodný, pokud je zahrnuto průchozí měřidlo, ale neprůchozí měřidlo není. Průchozí měřidlo odděluje použitelné části od opravitelných vad (jedná se o části, ze kterých nebyla odstraněna celá přídavek) a průchozí měřidlo odděluje použitelné části od neopravitelných vad (jedná se o části, ze kterých byla odstraněna přebytečná přídavek).
Podle technologického určení se měřidla dělí na pracovní měřidla sloužící ke kontrole výrobků při výrobním procesu a přejímce hotových výrobků pracovníky útvaru řízení jakosti a kontrolní měřidla (počítadla) ke kontrole pracovních měřidel.
Podle počtu řízených prvků se rozlišují komplexní měřidla, která současně řídí několik prvků výrobku (například závitové průchozí měřidlo) a jednoduchá (prvková) měřidla, která kontrolují jeden prvek (velikost) výrobku. .
Podle charakteru kontaktu s výrobkem se ráže rozlišují s povrchovým kontaktem (zástrčka), s lineárním kontaktem (klip) a bodovým kontaktem (vrtoměr). Povaha kontaktu má významný vliv na výsledky kontroly v přítomnosti odchylek ve tvaru výrobku.
Na základě svých konstrukčních vlastností rozlišují měřidla jednomezní s odděleným provedením průjezdných a neprostupných měřidel a měřidla dvoumezní (jednostranná a oboustranná), která představují konstruktivní kombinaci průjezdu -průchozí a nepropustná měřidla.
Takže měřidla pro kontrolu otvorů jsou zátky a pro kontrolu hřídelů jsou to spony nebo kroužky. K ovládání pracovních měřidel se používají počítadla. Neexistují žádná protiměřidla. To je způsobeno následujícími dvěma důvody. Za prvé, výrobní tolerance kalibru musí být několikanásobně menší než tolerance zkoušeného dílu. A tolerance protiráže, což je ráže ve vztahu k pracovní ráži, by měla být ještě menší. Výroba protiměřidel s velmi úzkými tolerancemi by tedy byla velmi obtížným úkolem. Za druhé, pracovní zástrčkové měřidla lze snadno měřit pomocí univerzálních přístrojů. V tomto ohledu jsou zástrčková měřidla, tzn. měřidla s vnějšími měřicími plochami jsou ve srovnání s upínacími měřidly s vnitřními plochými měřicími plochami příznivá: provádět vnitřní měření plochých paralelních ploch s vysokou přesností je mnohem obtížnější.
Při navrhování mezních měřidel by se mělo vycházet z principu podobnosti (Taylorův princip), podle kterého by průchozí měřidlo mělo být podobné dílu lícujícím s řízeným a mělo by kontrolovat celou plochu po délce lícování (plocha kontakt) a měřidlo no-go by mělo kontrolovat každou velikost zvlášť a zajistit tak bodový kontakt s dílem.
Dodržení principu podobnosti umožňuje při kontrole měřidly identifikovat překročení tolerančních mezí způsobené odchylkami ve tvaru nebo vzájemné poloze plošných prvků. Například průchozí měřidlo pro hladký otvor by mělo být vyrobeno ve formě válcové zátky. Takové měřidlo vstoupí do zkoušeného otvoru pouze v případě, že průměr otvoru ve všech úsecích a směrech je větší než průměr měřidla. No-go měřidlo musí být vyrobeno s bodovým kontaktem (vrtoměr), aby bylo možné kontrolovat průměry otvorů v různých úsecích a směrech a detekovat místní zvětšení průměru otvoru.
Tyto požadavky jsou v řadě případů plně nebo z velké části realizovatelné: PR zástrčky malých a středních velikostí jsou vyrobeny kompletní, HE zástrčky středních a velkých velikostí jsou vyrobeny neúplné. Zástrčky PR jsou obvykle delší než zástrčky HE. V jiných případech jsou požadavky spojené s Taylorovým principem v rozporu s požadavky na odolnost ráží proti opotřebení a jejich vhodnou hmotnost pro použití. Z hlediska odolnosti proti opotřebení kalibru je celoplošný kontakt lepší než částečný, druhý je lepší než lineární a lineární je lepší než bodový kontakt. V tomto ohledu nejsou zástrčky malé - plné. S rostoucími řízenými průměry se přirozeně zvyšuje hmotnost měřidel. Aby se to omezilo, nahrazují se plné kuželové měrky, včetně průchozích, neúplnými zátkami a vrtoměry, které poskytují kontakt pouze na dvou povrchových plochách (válcové vrtoměry) nebo ve dvou bodech (kulové).
Uvedená stručná klasifikace ráží není vyčerpávající, neboť pokrývá pouze nejběžnější typy ráží a rozděluje je pouze podle jejich hlavních charakteristik. Bez ohledu na typ a účel ráží jsou na ně kladeny následující základní požadavky:
- Precizní výroba. Pracovní rozměry kalibru musí být vyrobeny v souladu s tolerancemi pro jeho výrobu.
- Vysoká tuhost s nízkou hmotností. Tuhost je nezbytná pro snížení chyb způsobených deformací měřidel (zejména velkých spon) během měření. Pro zvýšení citlivosti kontroly a usnadnění práce inspektora při kontrole středních a velkých velikostí je nutná nízká hmotnost.-
- Odolnost proti opotřebení. Pro snížení nákladů na výrobu a periodickou kontrolu kalibrů je nutné přijmout opatření ke zvýšení jejich odolnosti proti opotřebení. Měřicí plochy měřidel jsou vyrobeny z legované oceli, kalené na vysokou tvrdost a potaženy povlakem odolným proti opotřebení (například chromovaným). Vyrábějí i malorážky z tvrdé slitiny.
- Výkon kontroly je zajištěn racionálním designem měřidel; Kde je to možné, měly by být použity jednostranné mezní měřidla.
- Stabilita pracovních rozměrů je dosažena vhodným tepelným zpracováním (umělým stárnutím).
- Korozní odolnosti nutné pro zajištění bezpečnosti kalibrů je dosaženo použitím antikorozních povlaků a výběrem materiálů, které jsou méně náchylné ke korozi.
Všechny ráže jsou označeny. Označení obsahuje jmenovitou velikost a číselné hodnoty maximálních odchylek. Značky jsou aplikovány na nepracovní plochy ráže a na rukojeti.
Nutno podotknout, že ráže byly dlouhou dobu velmi široce používány ve strojírenských továrnách, protože neexistovaly jiné měřicí přístroje vhodné pro rychlou kontrolu v dílenských podmínkách. Byly vyvinuty konstrukce měřidel a regulační dokumenty, které pokrývají širokou škálu zástrčkových měřidel, upínacích měřidel, měrek pouzder pro kontrolu hřídelí, otvorů, kuželů a závitových výrobků. Kalibry byly vyráběny ve velkém množství centrálně nástrojárnami a spotřebiteli pro vlastní potřebu.
Pro organizaci strojírenské výroby jsou však kalibry krajně nepohodlným nástrojem. Stovky a někdy i tisíce ráží byly uloženy ve skladech nástrojů v továrnách, protože každá ráže je vhodná pro kontrolu pouze jedné velikosti na součást. Kromě toho byly uchovávány protirážeče pro kontrolu vhodnosti ráží. Kalibry se rychle opotřebovaly, někdy během jedné směny, a musely být opraveny. Je třeba si také uvědomit, že měřidla pouze třídila vyrobené díly na dobré a vadné díly, ale neurčovala jejich skutečné rozměry. Kalibry jsou pro seřizování strojů málo použitelné, protože neuvádějí velikost součásti.
Proto s nástupem pneumatických a později elektronických měřicích přístrojů, zkušebních zařízení a aktivních kontrolních zařízení začalo používání měřidel ve výrobě rychle upadat. A v současné době se měřidla používají pouze v některých omezených případech, kdy je obtížná kontrola rozměrů výrobků, například při kontrole hřídelí a otvorů malého průměru, při kontrole závitových dílů atd.
Hladké měrky pro kontrolu hřídelí a otvorů
Pracovní měřidla rozlišují jednolimitní (s propustnou nebo nepropustnou stranou) a dvoulimitní (kombinující propustnou a nepropustnou stranu). Mezi dvoulimitními rážemi se rozlišují jednostranné (průchozí a no-go strany jsou umístěny sekvenčně za sebou na jednom konci ráže) a oboustranné (průchozí a nespouštěcí strany jsou umístěné na opačných stranách ráže).
Kalibry mohou mít vložky nebo nástavce vyrobené z materiálu odolného proti opotřebení (například karbidu). Zátky pro velké velikosti mohou být vyrobeny ve formě tyče s válcovými nebo kulovými koncovými měřicími plochami.
Pracovní průchozí měřidla-zátky a sponky mají výrobní toleranci, která musí odpovídat rozměrům nových měřidel, a toleranci opotřebení,
stanovení dovolené odchylky ráže při jejím opotřebení.
Odolnost proti opotřebení zajišťuje dlouhou životnost pracovních měřidel. Pracovní non-go měřidla se opotřebovávají pomaleji a nemají přídavek na opotřebení.
Chyby ve tvaru měřicích ploch měřidel by neměly překročit toleranční rozsah pro nepřesnost při výrobě měřidel na základě pracovních rozměrů.
Výkonné rozměry ráží jsou maximální rozměry, podle kterých se vyrábí nové ráže a kontroluje se opotřebení ráží v provozu. U zástrček uveďte největší maximální velikost a výrobní toleranci „minus“ pro sponky, nejmenší maximální velikost s tolerancí. U pracovních průchozích měřidel je navíc uvedena maximální velikost opotřebovaného měřidla. Konstrukční rozměry ráží, tolerance a jejich umístění jsou podrobně rozpracovány v GOST a mezinárodních normách.
Obrázek 1. Příklad umístění tolerančních polí ráže
Tyto materiály poskytují diagramy umístění tolerancí měřidla (obrázek 1) a vzorce pro výpočet maximálních velikostí a tolerancí, jakož i podrobné tabulky maximálních velikostí a odchylek.
Největší význam pro přesnost ovládání pomocí měřidel má umístění tolerančního pole měřidla vzhledem k tolerančnímu poli zkoušeného dílu.
Navíc v tomto případě nezáleží na tom, zda je šachta nebo otvor kontrolovaný a zda je měřidlo průjezdné nebo neprůjezdné. Velikost měřidla je vždy menší než maximální velikost testovaného dílu. V tomto případě samozřejmě kalibr rozdělí všechny díly do dvou skupin: dobré a vadné. Takové třídění však zjevně nebude ideální.
Pokud je velikost kalibru v tolerančním rozsahu součásti, pak součásti s rozměry, které jsou v intervalu mezi limitní velikostí součásti a velikostí kalibru, i když jsou vhodné, budou odmítnuty („falešně odmítnuty“).
Pokud je velikost kalibru mimo toleranční rozsah součásti, pak součásti s rozměry, které jsou v intervalu mezi limitní velikostí součásti a velikostí kalibru, jsou vadné, budou přijaty jako přijatelné („falešně přijatelné“).
Je třeba poznamenat, že přítomnost kalibru s vlastní tolerancí nevyhnutelně způsobuje buď dva z uvedených problémů, nebo jeden z nich. Pokud je toleranční pole ráže zcela v tolerančním poli součásti, pak je určitá část použitelných součástí marně vyřazena. Pokud je toleranční pole ráže mimo toleranční pole dílu, pak některé vadné díly pronikají do přípustných. A konečně, pokud je toleranční pásmo měřidla umístěno na obou stranách mezní velikosti dílu, dochází k oběma výše uvedeným nežádoucím jevům. Zbavit se obou těchto jevů současně je v zásadě nemožné, můžete pouze snížit jeden podíl nesprávně seřazených dílů (nebo se ho dokonce úplně zbavit) zvýšením podílu druhého. Toho lze samozřejmě dosáhnout odpovídajícím posunutím tolerančního pole měřidla vzhledem k omezující velikosti součásti. Je však možné nastolit otázku snížení podílu všech nesprávně vytříděných dílů snížením tolerance ráže, která je diskutována níže.
V praxi je obtížná otázka (což je horší: odeslání vad dobrým nebo zamítnutí) často řešena kompromisem: toleranční pásmo ráže je částečně v tolerančním poli součásti a částečně mimo něj. . U ráží nedochází k půlení, tj. toleranční pole ráže je umístěno symetricky k maximální velikosti dílu. U kalibrů PR závisí umístění na přesnosti dílů. U přesných a drahých dílů, kde je zvláště nežádoucí vyřazování plýtvání při kontrole, je toleranční rozsah kalibru (samozřejmě s přihlédnutím k jeho opotřebení) částečně rozšířen nad toleranční rozsah dílu. U hrubších dílů se takové přesazení neprovádí, což při dosti širokých tolerancích prakticky nenarušuje zájmy výrobce.
Již výše bylo naznačeno, že snížení tolerance ráže snižuje oba podíly nesprávně vytříděných dílů. Se snižováním tolerance ráže se však kalibr zdražuje a snižuje se jeho životnost.
Je třeba si uvědomit, že stejný vliv na správné třídění dílů má i chyba měření přístroje. Navíc maximální chyba měření hraje roli poněkud podobnou toleranci kalibru.
Podívejme se podrobněji na problematiku umístění tolerančních polí ráží vzhledem k tolerančním polím kontrolovaných dílů, záleží na kvalitě přesnosti dílů a na jejich rozměrech. Navíc se toleranční pole PR kalibrů skládá ze dvou částí: pole výrobní tolerance (regulující nový kalibr) a pole tolerance opotřebení.
Specifikem tolerančních polí ráží pro velikosti např. nad 180 mm je, že jsou posunuta do středu tolerančního pole součásti. Tento posun na úkor výrobce lze vysvětlit skutečností, že s většími rozměry, a tedy i širšími tolerancemi, to nevede ke znatelným dodatečným potížím při výrobě dílů. GOST ... poskytuje obecné vzorce a tabulky, které vám umožňují vypočítat výkonné rozměry konkrétních pracovních a kontrolních měřidel, nicméně pro praktické pohodlí byla vydána GOST 21401 - „Hladká měřidla pro velikosti do 500 mm. Výkonné velikosti“, zahrnující pracovní ráže PR a NOT.
Tvarové tolerance pracovních ráží jsou specifikovány podle stupňů přesnosti 1-5 a protiměřidel - podle stupňů 1-2, přičemž tvarové tolerance všech ráží jsou výrazně menší než jejich rozměrové tolerance, zejména ráží pro díly méně přesné. stupně. Tím se zvyšuje odolnost proti opotřebení a životnost kalibrů. Míra jednoznačnosti odpovědi (dobrý díl nebo ne) se navíc zvyšuje při opětovné kontrole dílu stejné ráže, kdy náhodná kombinace odchylek tvaru dílu a ráže může v některých případech vést k rozdílným odpovědi (například sedí nebo nesedí kvůli vzájemné úhlové rotaci částí a kalibru kolem osy).
Je třeba poznamenat, že umístění tolerančních polí měřicích přístrojů včetně kalibrů se odráží v mezinárodní normě ISO 14253-1, která patří do řady norem „Geometric Product Specification (GPS)“ „Pravidla pro stanovení shody; nebo nesoulad se specifikacemi“.
Síla zasunutí zástrčky do dílu nebo nasazení držáku na něj má důležitý metrologický a provozní význam.
Při kontrole rozměrů výrobků pracovními měřidly by průchozí měřidla měla volně procházet vlivem své vlastní hmotnosti nebo síly přibližně rovné této a nepropustná měřidla by neměla vstupovat do výrobku větší než délka rovna součet rozměrů zkosení výrobku a měřidla.
Nadměrná síla je zvláště nepřijatelná u sponek s neomezenou tuhostí. Taková síla způsobuje nejen pronikání vadných dílů do dobrých, ale také zrychlené opotřebení ráží. Základním pravidlem pro vkládání měřidla pod jeho gravitací pro sponky je ovládání horizontální osy
dílů (všimněte si, že dochází také k deformacím) je vhodný pouze jako první přiblížení a pouze pro střední velikosti. Pro malé velikosti je gravitační síla ráže nedostatečná, pro velké velikosti je nadměrná. Proto se obecně doporučuje toto úsilí regulovat.
Další chyba v ovládání ráže je spojena s jejich tepelnou deformací. Při zahřívání svorek rukama ovladače dojde k chybě, která tvoří významnou část celkové chyby ovládání, čím větší, tím větší jsou svorky. Pokud je zajištěna spolehlivá izolace od tepla rukou, dochází ke znatelnému snížení chybovosti. Standardní spony pro průměry od 10 mm mají plastové kryty.
Měřicí plochy měřidel jsou vyrobeny z oceli, kalené na tvrdost HRC60-64. Měřicí plochy měřidel jsou potaženy chromovým povlakem odolným proti opotřebení. Kromě toho se pro výrobu ráží používají tvrdé slitiny, které několikanásobně zvyšují odolnost ráží. Avšak i při nepříznivých provozních podmínkách pro měřidla, určovaných specifiky jejich použití (tření), vysoký regulační výkon vede k urychlenému opotřebení měřidel. Faktory ovlivňující opotřebení jsou průměr a materiál součásti, její tvrdost a nespojitost jejího povrchu.
Měřidlo pro kontrolu otvorů a hřídelí malého průměru
Jak je uvedeno výše, pro ovládání hřídelí a otvorů středních a velkých průměrů, např. s velikostí od 30 do 500 mm, jsou měřidla vyráběna na zakázku a od každé velikosti jeden kus.
Pro měření otvorů o průměru 0,5 až 10 mm se však vyrábí sady univerzálních nástrčných kalibrů v krocích po 0,1; 1,0; 2,0 a 10,0 um.
Tolerance průměru je ±0,4 µm. Délka pracovní části špuntů se pohybuje od 1,0 do 50 mm. Drsnost povrchu Ra je menší než 0,1 mikronu. Zátkové měrky jsou vyrobeny z legované oceli a kalené na tvrdost HRC=60-62 a vyrobeny z tvrdé slitiny.
Pro měření hřídelí o průměru od 0,06 do 30 mm se vyrábí prstencové měrky s přírůstkem velikosti 1,0 mikronu. Tolerance průměru je ±1,25 µm. Zátkové měrky jsou vyrobeny z legované oceli a kalené na tvrdost HRC=60-62 a vyrobeny z tvrdé slitiny. Prstencové měřidla jsou vyráběna podle mezinárodní normy EN ISO 1938.
Pomocí malých sad 2-3 tak přesných měřidel s přírůstkem průměru 0,1 nebo 1,0 mikronu můžete nejen třídit díly na dobré a vadné, ale také téměř přesně určit jejich průměr, protože si můžete vybrat měřidlo s průměrem velmi blízkým na maximální velikost řízené části např. s přesností 1-2 mikrony. Je třeba také poznamenat, že přesnost měření malých průměrů pomocí ráží je vyšší, protože v tomto případě prakticky nedochází k žádné teplotní chybě a chyba z výrobní tolerance ráže je malá (±0,4 µm).
Kuželové kontrolní měřidla
U nástrojů a vřeten obráběcích strojů se široce používají nástrojové metrické kužely (kužel 1:20) a Morseovy kužely (kužel od 1:19,002 do 1:20,047) podle GOST 25557-82 a GOST 9953-82.
Přes dostupnost velkého množství přístrojů a zařízení pro testování kuželů, kontrola kuželovitosti a lícování kuželů pomocí měřidel a nátěru zajišťuje vyšší přesnost a spolehlivost kuželových spojů. Proto se při výrobě vřeten a nástrojů používají měřidla pro ovládání a osazování kuželů.
Pro komplexní kontrolu kuželů nástrojů na kuželovitost a bazální vzdálenost se používají zátkové kalibry a pouzdrové kalibry, jejichž hlavní rozměry a dovolené odchylky jsou stanoveny GOST a mezinárodními normami.
Při kontrole bazální vzdálenosti (tj. vzdálenosti od základny kužele k jeho hlavní konstrukční části) se tato měřidla používají jako limitní. Konec vhodného zkoušeného kužele výrobku musí být mezi značkami měrky zástrčky nebo uvnitř lišty měrky průchodky.
Při kontrole kuželovitosti se měřidla nepoužívají jako mezní měřidla, ale jako normální měřidla. Zkouška se provádí lícováním barvy. Nejlepšího přizpůsobení se dosáhne použitím tiskové červené barvy a modré pruské modři. Měla by být preferována tiskařská barva, protože na rozdíl od azuru neobsahuje zrna a je lépe viditelná na kontrolovaném povrchu. Doporučuje se nanášet barvu na kontrolovaný povrch následovně: barva nebo houba namočená v barvě se vloží do tamponu a zabalí se do silné látky, která nepouští vlákna. Několik kapek strojního oleje se nakape na tampon a poté se několikrát přenese přes kontrolovaný povrch. Poté se barva dodatečně přetře po celém povrchu flanelem.
Maximální odchylky v normě jsou uvedeny pro rozdíl průměrů na 100 mm délky v mikronech, symetricky pro zástrčky (±) a jednostranné „plus“ pro průchodky.
Kompletní sada měřidel se skládá ze zástrčky, průchodky a na přání zákazníka i zástrčky protiměrky. Zástrčkové měrky a měrky průchodek se vyrábějí neosazené, protože mají různá toleranční pole.
Protiměry-zátky se používají k upevnění průchodkových-měřidel k nim. Konec nového pouzdra by se měl shodovat s náběžnou hranou přední značky protiráže. Přípustná mezera konce objímky není větší než 0,1 mm. Měřidlo pouzdra v provozu se považuje za extrémně opotřebené, pokud konec pouzdra přesahuje přední okraj předního zářezu o více než 20 % vzdálenosti mezi zářezy. Tloušťka vrstvy barvy při kontrole a montáži by neměla přesáhnout 2-5 mikronů, v závislosti na velikosti a stupni přesnosti průchodky.
Měřidla jsou vyrobena z tvrzené oceli. Tvrdost měřicích ploch by měla být v rozmezí HRC62-64. Drsnost měřicích ploch pro zástrčky by neměla být větší než Ra = 0,08 µm a pro pouzdra by neměla být větší než Ra = 0,16 µm podle GOST 2789-73.
Používaná zástrčková měřidla podléhají povinnému ověření a kalibraci. Kužel lze kontrolovat pomocí sinusového pravítka nebo CMM podél průměru ve dvou úsecích, přímost tvořících přímek lze kontrolovat pomocí vzorového pravítka podél čtyř tvořících přímek v intervalech 90°, stejně jako na speciálních zařízeních pro měření kuželů.
Měřidla pouzder se kontrolují tak, že se nasadí na protiměřidla.
Podrobné tabulky velikostí, tolerancí a technických požadavků na kuželové měrky jsou uvedeny v GOST 2849-94 „Měrky pro kužely nástrojů“ a GOST 20305-94 „Měrky pro kužely 7:24“.
Kontrolní měrky závitů
Pro kontrolu vnitřních závitů se používají průchozí závitové zátky (PR), které kontrolují daný střední průměr matice, a bezšroubové zátky (NOT), které kontrolují horní mez středního průměru matice. Závitová měrka PR musí být volně zašroubována do řízeného vnitřního závitu. Šroubovatelnost měrky se závitem znamená, že daný střední průměr závitu není menší než stanovená nejmenší mezní velikost a existující chyby stoupání a úhlu profilu vnitřního závitu jsou kompenzovány odpovídajícím zvětšením středního průměru. . Zvětšení středního průměru kompenzuje chyby ve šroubovici závitu a odchylky tvaru (kulatost, válcovitost).
Zástrčkový kalibr by neměl být zpravidla zašroubován do kontrolovaného závitu. Měřidlo lze zašroubovat až dvěma otáčkami (pro průchozí závity na každé straně objímky). Při kontrole krátkých závitů (do čtyř otáček) je povoleno zašroubování měrky zástrčky do dvou otáček na jedné straně nebo celkem dvou otáček.
Měrka závitu kontroluje, zda průměrný průměr závitu přesahuje zadanou největší mezní velikost.
Pro kontrolu vnitřního průměru matice se používají hladké průchozí a neprostupné zátky.
Kuželové měřidlo PR musí volně vstupovat do řízeného závitu vlivem vlastní hmotnosti nebo při určitém zatížení.
Hladká nepropustná kuželová měrka by zpravidla NEMĚLA vstupovat do kontrolovaného závitu vlastní vahou nebo pod vlivem určitého zatížení. Měřidle je povoleno zadat jeden krok vnitřního závitu.
Obdobně se pro kontrolu vnějších závitů používají průchozí kroužky (PR), které kontrolují redukovaný střední průměr závitu, a neprůchozí závitové kroužky (NOT), které kontrolují spodní mez středního průměru závitu. Kromě toho je vnější průměr závitu kontrolován omezující hladkou svorkou.
PR kroužkový měřič musí být volně našroubován na kontrolovaný závit. Šroubovatelnost měrky se závitem znamená, že daný střední průměr závitu nepřesahuje stanovenou největší mezní velikost a existující chyby stoupání a úhlu profilu vnějšího závitu jsou kompenzovány odpovídajícím zmenšením středního průměru. Snížení středního průměru závitu také kompenzuje chyby ve šroubovici závitu a chyby tvaru (kulatost, válcovitost).
Závitový kroužek bez závitu by se zpravidla neměl našroubovat na řízený vnější závit. Je povoleno našroubovat bezokruhový měřidlo do dvou otáček. Při kontrole krátkých závitů (až tři otáčky) není povoleno našroubování prstencového kalibru. No-go závitový kroužek NEKONTROLUJE, zda je průměrný průměr závitu mimo specifikovaný limit nejmenší velikosti.
Měřicí spona závitového průchodu PR musí klouzat po řízeném závitu působením vlastní hmotnosti nebo určité síly nejméně ve třech polohách umístěných ve stejných vzdálenostech po celém obvodu závitu. Toto měřidlo kontroluje největší mezní velikost středního průměru vnějšího závitu.
Kontrolu závitů upínacími měrkami se doporučuje doprovázet selektivní kontrolou pomocí závitového kroužkového měřidla, protože upínací měrka nezachytí všechny odchylky tvaru vnějšího závitu. V kontroverzních případech je rozhodujícím způsobem kontroly kontrola závitovým kroužkem PR.
Upínací měrka bez závitu by zpravidla neměla procházet vlastní hmotností nebo určitou silou v žádné ze tří (alespoň) poloh umístěných ve stejných vzdálenostech po celém obvodu závitu. Je povoleno projít sponkovou měrkou na prvních dvou otáčkách vnějšího závitu. Toto měřidlo kontroluje nejmenší mezní velikost středního průměru vnějšího závitu.
Pro kontrolu vnějšího průměru závitu (šroubu) se používají hladké průchozí a neprochozí zátky.
Po vnějším závitu musí pod vlivem vlastní hmotnosti nebo pod vlivem určité síly projít hladký průchozí prstencový kalibr nebo hladký průchozí upínací kalibr PR.
Hladká neprostupná upínací měrka nebo hladký neprovlečný měrkový kroužek by v extrémních případech NEMĚLY procházet vnějším závitem, pouze jej překousnout.
Pro kontrolu opotřebení závitových kalibrů se vyrábí kontrolní kalibry.
Při kontrole pomocí měřidel se závit považuje za vhodný, pokud je k výrobku přišroubován průchozí měrku po celé délce závitu bez síly a měřidlo nechodící je k výrobku přišroubováno maximálně o 1-2 závity.
U všech prvků lze šroubovací zátky kontrolovat pomocí univerzálního mikroskopu. Není možné kontrolovat závitové kroužky, zejména malých průměrů, pomocí univerzálních prostředků. K jejich kontrole se proto používají kontrolní ráže.
Rozložení tolerančních polí pro pracovní, přijímací a kontrolní měřidla je podrobně popsáno v referenční příručce. Jsou zde uvedeny také tolerance pro střední, vnější a vnitřní průměr, stoupání a poloviční úhel profilu kalibrů pro metrické, palcové a trubkové závity.
Průchozí měrky mají plný závitový profil a délka závitové části se rovná délce sešroubování podle GOST 1774-60 „Nenastavitelné závitové měrky“. Non-go měřidla a protiměřidla mají zkrácený profil závitu. Délka závitové části no-go měrky je pouze 2-3,5 otáčky. Zkrácený profil závitu snižuje vliv polovičních úhlových chyb profilu závitu na výsledky testování s no-go měrkou. Dalším charakteristickým znakem no-go měřidel je hladké válcové vedení.
U průchozích a neprůchozích zátek se stoupáním závitu 1 mm a více je nutné zaváděcí závity vyříznout na celou šířku základny závitu.
Vodící kroužky jsou navlečeny po celé šířce kroužku. Vnější válcová plocha je válcovaná. Závity no-go kroužků mají obvykle jen 2-3,5 závitu se zkráceným profilem závitu. Když je stoupání závitu menší než 1 mm, vyrábí se no-go kroužky s plným profilem.
Tolerance pro stoupání závitu kalibrů a protiměřidel se volí podle GOST v závislosti na délce závitu kalibrů a polovině úhlu profilu - v závislosti na stoupání závitu.
Měřidla jsou vyrobena z oceli X podle GOST 5950-73 nebo ШХ15 podle GOST 801-78. Tvrdost měřicích ploch by měla být v rozmezí HRC58-64. Drsnost měřicích ploch pro zástrčky by neměla být větší než Ra = 0,08 µm a pro pouzdra by neměla být větší než Ra = 0,16 µm podle GOST 2789-73.
Je třeba poznamenat, že existuje velké množství měřicích přístrojů pro kontrolu závitů prvek po prvku (stoupání, vnější a vnitřní průměry, hloubka dutiny, úhel profilu, kužel atd.). Výsledky měření s těmito zařízeními však nedávají úplný obraz o závitovém spojení (make-up). Jsou užitečné pro seřizování závitořezných a závitořezných strojů. Pouze závitové kalibry poskytují naprostou důvěru ve vhodnost dílů a šroubovatelnost závitových spojů a jejich spolehlivost.
Šablony
Součástí měřidel jsou také šablony pro sledování lineárních rozměrů a určené pro kontrolu délek, hloubek a výšek říms, ale i nepřesných tvarově složitých dílů, vyráběných podle 11-17 stupňů přesnosti. Šablony byly jedním z prvních měřidel používaných ve strojírenství. Jsou to normální ráže.
Šablony jsou vyrobeny z listového materiálu. Šablony se používají ke kontrole vzdáleností mezi rovnoběžnými plochami, k ovládání hloubek a výšek říms a dalších částí složitého tvaru. Šablony se nejvíce používají při výrobě a opravách dílů železniční dopravy (hlavy kolejnic, vzdálenost mezi kolejnicemi atd.).
Šablony slouží také ke kontrole správného naostření úhlu vrtáků a fréz.
Další příklady šablon jsou na Obr. 2.2.6.
Vhodnost produktu je určena přítomností mezery mezi odpovídajícími povrchy šablony a produktem. Namísto průchozích a neprocházejících stran mají tyto ráže strany odpovídající největším a nejmenším maximálním rozměrům výrobku.
Tolerance mezních měřidel (šablony) pro hloubky a výšky říms pro stupně přesnosti 11-17 jsou stanoveny normou GOST 2534-77 „Mezní měřidla pro hloubky a výšky“.
Umístění tolerančních polí ráží závisí na směru jejich opotřebení. Při výrobě kalibrů pro vlastní výrobu může být výrobní tolerance zvýšena na 50 % z důvodu tolerance opotřebení.
Kalibry pro kontrolu lineárních rozměrů zahrnují také sondy, což jsou desky z pružinové oceli s rovnoběžnými měřicími rovinami.
Používají se ke kontrole velikosti mezery mezi plochami. Sondy se vyrábí ve jmenovitých velikostech od 0,02 do 1 mm, délkách 50, 100 nebo 200 mm.
V sadě se sondy používají jak samostatně, tak v různých kombinacích pro vytvoření požadované velikosti.
Odchylky v tloušťce sond jsou povoleny pouze jako plus. Sondy se kontrolují pomocí měřicí hlavy alespoň v 6 bodech na každé desce.
Profilová měřidla (šablony)
Obrysy výrobků se složitými profily se kontrolují pomocí speciálních profilových měřidel nebo šablon, jejichž měřicí hrana reprodukuje profil výrobku. Podle způsobu kontroly výrobků se profilová měřidla dělí na aplikovaná a aplikovaná.
Použitá měřidla mají profil opačný než profil kontrolovaného výrobku. Produkt je kontrolován na základě očního posouzení velikosti lumen při aplikaci šablony na produkt.
V závislosti na tvaru a kvalitě povrchu testovaného produktu je možné detekovat lumen (světelnou mezeru) 0,003-0,005 mm.
Měřidla nástavce mají obrys podobný testovanému produktu. Kontrola se provádí umístěním měřidla na testovaný výrobek a vizuálním posouzením shody jejich obrysů. Kvůli obtížnosti přesného vyrovnání jejich obrysů. Přítomnost zkosení na hranách a fenomén paralaxy však činí přesnost ovládání u překryvných šablon výrazně nižší než u aplikovaných šablon. Horní šablony se používají pouze pro testování plochých výrobků. Nejsou vhodné pro sledování profilu rotačních těles.
Podle způsobu omezení maximálních obrysů výrobků se profilové měrky dělí na normální a extrémní. Používají se především normální ráže (srovnávací ráže), které reprodukují obrys „největšího těla“ výrobku, za který se považuje jmenovitý profil výrobku, od kterého se měří odchylky ráže. Mezní měřidla se vyrábějí podél maximálních (největších a nejmenších) obrysů výrobku.
Pro profilové ráže neexistuje jednotný systém tolerancí.
Tolerance profilových ráží se doporučuje přiřadit „k tělu“ ráže v rozmezí 10-20 % tolerance výrobku. Tolerance měřidla jsou umístěny symetricky vzhledem ke jmenovitému obrysu výrobku a jsou brány jako rovné (2,5-5) % tolerance výrobku. Materiálem pro výrobu profilových kalibrů je legovaný ocelový plech. Kalibry jsou kalené na tvrdost HRC = 58-60.
Někdy se také používají rádiusové šablony, což jsou ocelové desky s kruhovým obloukovým profilem na konci a jsou určeny pro určování poloměrů křivosti na různých výrobcích. Rádiusové šablony jsou dodávány v sadách. Kontrola poloměrů výrobků se provádí proti světlu při aplikaci příslušné šablony. Šablony poloměru lze použít jako mezní měřidla, pokud se zkouška provádí pomocí dvou šablon s různými poloměry a je dodržen charakter vůle vytvořené s každou šablonou.
Je třeba poznamenat, že v dnešní době, kdy je k dispozici řada přesných měřicích přístrojů, se šablony používají jen zřídka. I v železničních depech zabývajících se provozem a opravami kolejových vozidel opouštějí šablony a přecházejí na moderní měřicí přístroje.
Sondy
Sondy jsou jedním z prvních normálních měřidel používaných ve strojírenství. Spároměry jsou sada dlouhých pásů z kalené oceli o určité tloušťce. Na jedné straně je připojena sada sond. Vyrábí sady několika sond s přírůstkem tloušťky 0,05 mm.
Tloušťka sond se pohybuje od 0,03 do 1,0 mm. Sada obsahuje 10 až 17 sond. Sondy nejsou měřicím nástrojem, ale jsou vhodné pro montáž a seřizování strojů.
V hromadné a velkosériové výrobě se vhodnost dílů s tolerancemi od IT6 do IT17 kontroluje pomocí měřidel. Tyto měřidla slouží ke kontrole rozměrů hladkých válcových, kuželových, závitových a drážkovaných dílů, hloubek a výšek ramenních délek, jakož i umístění ploch a dalších parametrů.
Posuvná měřítka jsou měřící přístroje bez stupnice určené ke kontrole velikosti, tvaru a vzájemné polohy povrchů součástí. Ráže jsou omezené a normální. Mezní měřidla omezují největší a nejmenší mezní rozměry součástí a umožňují určit, zda je kontrolovaná velikost v rámci tolerance. Mezní měřidla mají dvě strany: propustnou a nepropustnou. Princip ovládání je následující:
a) měrka - kroužek a měrka - konzola průchozího PR musí procházet podél hřídele vlivem vlastní hmotnosti nebo síly minimálně 1N.
b) měrný kroužek a držák měřidla NESMÍ procházet skrz.
c) ráže - průchodová zátka musí volně procházet otvorem vlivem vlastní váhy nebo silou minimálně 1N.
d) měřidlo - no-go zátka NESMÍ zapadnout do otvoru.
e) produkt je považován za vhodný, pokud průchozí měřidlo PR projde a nepropustné měřidlo produktem neprojde.
Průchozí měřidlo PR je měřidlo, které kontroluje mezní velikost odpovídající maximálnímu materiálu testovaného produktu.
No-go měřidlo NENÍ měřidlo, které řídí limit velikosti, který odpovídá minimálnímu materiálu.
Kontrolní měřidlo je měřidlo používané ke kontrole pracovníků
ráže - skoba.
1.2 Normální ráže.
Normální měřidla jsou přesné šablony, které se používají ke kontrole složitých profilů a jsou vyráběny podle jmenovité velikosti součásti.
Šablony zahrnují úhlové, poloměrové, zaoblené a další měřidla.
Pro ovládání poloměrů konkávních a konvexních ploch se používají sady poloměrových šablon; pro stanovení jmenovitého stoupání závitu a jeho profilu se používají sady závitových kalibrů; Pro určení velikosti mezery mezi rovinami se používá sada spároměrů.
1.3 Mezní ráže pro hloubky výšek a říms.
Hloubky a výšky říms o rozměrech 1 - 500 mm a tolerancích 11-17 kvalifikací jsou řízeny mezními měřidly, jejichž maximální odchylky jsou stanoveny v souladu s GOST 25344 - 77.
Mezní měřidla pro hloubky a výšky lavic jsou konstrukčně reprezentovány stupňovitými deskami různých tvarů.
Strana pracovní ráže pro největší maximální velikost je označena písmenem B, strana nejmenší maximální velikosti písmenem M.
1.4 Gauge - sponky pro kontrolu délky.
Délky výrobků od 10 do 50 mikronů s 6 a více hrubými třídami jsou kontrolovány mezními měřidly - sponkami.
Pro kontrolu délek od 10 do 360 mm se vyrábí jednostranná oboustranná limitní měřidla - sponky.
Pro kontrolu délek nad 300 a do 500 mm: měřidlo - oboustranné sponky.
1.5 Návrh hladkých měřidel.
Konstrukčně jsou hladká měřidla nastavitelná a nenastavitelná: měřidlo - zátky a měřidlo - sponky.
1.6. Technické požadavky na výrobu hladkých měřidel. Měřicí díly ráže - zátky jsou vyrobeny z oceli třídy X GOST 5950 - 73 nebo oceli ШХ 15 GOST 801 78, je povoleno vyrobit z oceli třídy U10A nebo U12A podle GOST 1435-75.
Drsnost měřicích ploch ráží:
6. třída Ra =0,04 až 0,08 mikronů.
7-9 kvalifikací Ra =0,08 - 0,16 mikronů.
10-12 kvalita K., = 0,16 mikronů.
13 a hrubší třídy R a =0,32 µm.
Tvrdost pracovních ploch hladkých ráží se pohybuje v rozmezí 56 - 64 HRC.
1.7 Označování ráží.
Na každé ráži je na rukojeti vyznačeno:
Řízená jmenovitá velikost otvoru (hřídele);
Označení tolerančního pole otvoru (hřídele);
Číselné hodnoty maximálních odchylek otvoru (hřídele) v mm;
Označení ráže;
obchodní značka výrobce;
1.8 Tolerance ráže.
Podle GOST 24853 - 81 jsou pro hladké kalibry stanoveny následující výrobní tolerance:
N - pracovní měřidlo - zátky, HI - pracovní měřidlo - sponky, Hs - měřidla s kulovými měřicími plochami; HP kontrolní měřidla pro sponky.
Průchozí pracovní měřidla PR se opotřebovávají, v důsledku čehož byla zavedena tolerance opotřebení, po jejímž dosažení je měřidlo vyřazeno z provozu. Mez opotřebení se nachází od meze průchodu ve vzdálenosti Y nebo Y1.
U všech průchozích měřidel PR jsou toleranční pole H a HI posunuta uvnitř tolerančního pole produktu o hodnotu z - pro zástrčkové měrky a zl - pro sponkové měrky.
Pracovní řád:
1. Studium různých provedení hladkých měřidel.
1.1. Seznamte se se všemi typy navrhovaných kalibrů; hmoždinky různých typů a provedení, pevné a nastavitelné konzoly, pro ovládání hloubek a výšek říms, umístění ploch.
1.2. Stručně popište konstrukci ráží, její název a účel a udělejte náčrt.
1.3. Dešifrujte značení a určete, jaké rozměry mají měřidla kontrolovat, určete jmenovitý rozměr, toleranční rozsah a maximální odchylky rozměrů dílu.
2. Kontrola produktu pomocí hladkých měřidel.
2.1. Prostudujte si výkres kontrolovaného výrobku, udělejte si jeho náčrt, uveďte kontrolovanou velikost a rozsah tolerance.
2.2. Podle GOST 25347 - 82 určete maximální odchylky řízené velikosti a označte je na náčrtu výrobku.
2.3. Sestavte schéma pro sledování produktu pomocí kalibrů PR a NOT.
2.4. Vyberte měřidla pro kontrolu zadaných rozměrů produktu, zapište si jejich názvy a označení.
2.5. Otřete měřidla a nástroje čistým hadříkem.
2.6. Pečlivě zkontrolujte měřidla.
2.7. Zkontrolujte výrobek pomocí kalibrů. Kontrola každé velikosti by měla být prováděna konzistentně u všech produktů.
2.8. Zaznamenejte výsledky kontroly kalibru do tabulky zprávy. U každého kontrolovaného prvku produktu uveďte jeho vhodnost.
2.9. Po kontrole všech rozměrů uveďte obecný závěr o vhodnosti produktu. Produkt je považován za platný, pokud jsou správně provedeny všechny rozměry.
Při testování s hladkými měřidly se velikost produktu považuje za platnou, pokud měřidlo PR projde a měřidlo NEprojde do produktu.
Manželství je konečné, pokud kalibr PR projde a kalibr NEprojde.
2.10. Po ukončení práce namažte měřicí plochy měřidel a výrobků antikorozním tukem a ukliďte pracovní prostor.
Bezpečnostní otázky:
1. Jak se nazývají ráže?
2. Jaké ráže se nazývají limitní a normální?
3. K čemu slouží kontrolní měřidla?
4. Vyjmenujte typy hladkých kalibrů pro kontrolu otvorů a hřídelí?
5. Jak se zjišťuje vhodnost výrobku při zkoušení hladkými měřidly?
6. Je možné určit velikost produktu pomocí ošklivého měřidla?
7. Značení hladkých ráží?
8. Jaké jsou požadavky na konstrukci a materiály ráží?
9. Opatření ke zlepšení odolnosti ráží?
10.Jak by se měl otvor a hřídel kontrolovat pomocí měřidel?
11.Jak by měl být výrobek zkontrolován normálními měřidly?
12.Jak se kontroluje hloubka a výška produktových lišt?
13.Jaké tolerance jsou stanoveny pro výrobu hladkých měřidel?
14.Jaké odchylky jsou stanoveny pro opotřebení hladkých měřidel?
15.Jaké jsou maximální rozměry, které ovládají ráži - zátky PR a NOT?
16.Jaké jsou maximální rozměry, které ovládají ráži - PR a NE sponky.
Obrázek 1.5 - Základní provedení měřidel - zátky pro kontrolní otvory a kontrolní měřidla pro držáky:
a) oboustranná zátka s vložkami (1 – 6 mm); b) oboustranná zátka s vložkami (3 – 50 mm); c) jednocestná zástrčka (52 – 75 mm); d) lisovaná zátka, průchozí (ne průchozí) s tryskami (52 – 100 mm); e) průchozí (neprůchozí) částečná vyražená zátka (102 – 160 mm); f) zátka je průchodná (neprůchozí) neúplná (102/75 – 300 mm); g) zátka je průchodná (neprůjezdná) neúplná s výstelkami (160 – 360 mm); h) jednostranný plechový korek (52 – 360 mm); i) podložka je plná (18 – 100 mm).
GOST 24851-81
Skupina G28
MEZISTÁTNÍ STANDARD
HLADKÉ MĚRKY PRO VÁLCOVÉ OTVORY A HŘÍDELE
Ploché kalibry pro válcové otvory a hřídele. Typy
ISS 17.040.30
39 3100 OKP
Datum záznamu 1982-01-01
INFORMAČNÍ ÚDAJE
1. VYVINUTO A ZAVEDENO Ministerstvem obráběcího a nástrojového průmyslu SSSR
2. SCHVÁLENO A VSTUPNO V ÚČINNOST usnesením Státního výboru pro normy SSSR ze dne 23. června 1981 N 3063
3. Norma plně odpovídá ST SEV 1919-79
4. POPRVÉ PŘEDSTAVENO
5. REFERENČNÍ REGULAČNÍ A TECHNICKÉ DOKUMENTY
Číslo přihlášky |
|
Aplikace |
|
Aplikace |
6. VYDÁNÍ s dodatkem č. 1, schváleno v září 1989 (IUS 12-89)
1. Tato norma platí pro omezující hladké nenastavitelné měrky pro zkoušení otvorů a hřídelí o jmenovitých průměrech od 1 do 500 mm, jakož i kontrolní měrky pro upínací měrky.
Tato norma plně vyhovuje ST SEV 1919-79.
2. Čísla typů ráží, jejich označení a název musí odpovídat číslům uvedeným v tabulce.
Typové označení ráže | Název typu ráže | Typová čísla ráží podle ST SEV 1919-79 |
Hřídelové měrky a související měrky kontrolních kuželek |
||
Prstencové měřidlo hladké | ||
Hladký průchozí upínací měřidlo | ||
Hladké no-go měřidlo | ||
Kruhový měřič hladký, neprostupný | ||
Hladký kontrolní kuželový měřič pro nový třmenový měřič hladkého průchodu | ||
Hladký kontrolní průchozí kuželový měřič pro nový hladký neprochozí upínací měrek | ||
Hladký kontrolní kuželový měřič pro sledování opotřebení hladkého průchozího upínacího měřidla | ||
Hladký kontrolní průchozí měřič pro nový hladký průchozí upínací měřič | ||
Hladké kontrolní průchozí měřidlo pro nové hladké nepropustné měřidlo | ||
Hladké kontrolní měřidlo pro sledování opotřebení hladkého průchozího měřidla | ||
Měřidla otvorů |
||
3. Schematické znázornění ráží je uvedeno v příloze 1.
4. Pravidla pro používání ráží jsou uvedena v příloze 2.
SCHÉMATICKÉ ZNÁZORNĚNÍ RALIBRŮ
Označení a číslo typu ráže | Název a schéma kalibru |
PR (1), NE (4) | Kruhový měřič hladký |
PR (2), NE (3) | Hladká upínací měrka s jedním limitem |
PR (2), NE (3) | Hladké upínací měřidlo |
K-PR (5), K-NOT (6), PR (11) | Měrka zátky s hladkým vývrtem |
Měrka zátky s hladkým vývrtem |
|
K-I (7), NOT (12) | Hladký no-go plug měřidlo |
Hladký no-go plug měřidlo |
|
PR (11), NE (12) | Hladký oboustranný konektor |
K-PR (8), K-NOT (9), K-I (10) | Hladké kontrolní měřidlo, průchozí, neprostupné |
DODATEK 2 (povinný). PRAVIDLA APLIKACE RALIBRŮ
PŘÍLOHA 2
Povinné
1. Hřídelové měrky a související měrky kontrolních kuželek
1.1. Kruhový měřič hladkého průchodu (1) nebo upínací měrka hladkého průchodu (2) musí procházet podél hřídele vlivem vlastní hmotnosti nebo určité síly.
1.2. Hladká neprostupná upínací měrka (3) nebo hladká nepropustná prstencová měrka (4) by neměla procházet podél hřídele nebo v extrémních případech kousat.
1.3. Hladký kontrolní kužel měřidlo (5) nebo plynulý kontrolní průchod měřidlo (8) pro hladký průchod měřidlo (2).
Konzola měřidla plynulého průchodu (2) se musí působením vlastní hmotnosti nebo určité síly klouzat po zástrčce měřidla plynulého průchodu (5) nebo měřidla plynulého průchodu (8).
1.4. Hladký kontrolní průchozí kuželový měřič (6) nebo hladký průchozí kontrolní měrek (9) pro neprocházející hladký upínací měrek (3).
Hladký neprůchozí držák měřidla (3) musí působením vlastní hmotnosti nebo určité síly klouzat přes plynulý regulační průchozí měrku (6) nebo přes hladký regulační průchozí měrku (9). .
1.5. Hladký kontrolní kuželový měřič (7) nebo hladký kontrolní měřič (10) pro sledování opotřebení měrky hladkého průchodu svorky (2).
Držák měrky hladkého průchodu (2) by neměl procházet měrkou hladkého ovládacího kužele (7) nebo měrkou hladkého ovládání (10), nebo v extrémních případech prokousávat.
1.6. Místo kontrolních měřidel je pro sledování sponkových měřidel o rozměrech do 180 mm povoleno používat univerzální měřidla, planparalelní měrky a pro všechny velikosti sponkových měřidel - certifikované vzorky výrobků.
Doporučuje se označit velikost bloku planparalelních měrek a certifikovaného vzorku výrobku blízko nejmenší mezní velikosti kontrolních měřidel (5, 8 a 6, 9) a největší mezní velikosti kontrolních měřidel. 7, 10.
2. Měřidla otvorů
2.1. Kuželová měrka s hladkým vývrtem (11) musí volně procházet otvorem pod vlivem své vlastní hmotnosti nebo určité síly.
2.2. Hladká nepropustná zátková měrka (12) by zpravidla neměla vniknout do otvoru pod vlivem své vlastní hmotnosti nebo určité síly, nebo v extrémních případech kousnout.
3. Pravidla ovládání ráže
3.1. Kalibr musí být vyřazen z provozu, když jeho opotřebení dosáhne limitu stanoveného v GOST 24853.
3.2. Pokud mezi výrobcem a spotřebitelem vzniknou neshody při posuzování kvality výrobku, doporučuje se:
3.2.1. Při kontrole otvoru nebo hřídele při jejich výrobě používejte nové nebo mírně opotřebené průchozí měrky a neprostupné měrky s rozměry blízkými nejmenším pro zástrčkové měrky a největším pro konzolové (kroužkové) měrky.
3.2.2. Při kontrole otvoru nebo hřídele inspektory výrobce a zástupcem zákazníka používejte průchozí měřidla s rozměry blízkými povolenému limitu opotřebení a nulová měřidla s velikostí blízkou největší pro měrku zástrčky a nejmenší pro držák. (kroužkové) měřidlo.
3.1, 3.2. (Změněné vydání, dodatek č. 1).
3.3. Kontrola správnosti určení rozměrů výrobků by měla být prováděna měřidly s rozměry blízkými meze opotřebení průchozího měřidla a toleranční meze nového měřidla non-go (nejmenší pro upínací (kroužkové) měřidlo a největší pro měřidlo zástrčky).
Text dokumentu je ověřen podle:
oficiální publikace
Kalibry. Část 1: So. GOST. -
M.: IPK Standards Publishing House, 2003
Ráže, typy a účel. Řízení makrogeometrických parametrů součástí pomocí měřidel
Kalibry – měřicí kontrolní nástroje určené k ověření shody skutečných rozměrů, tvaru a umístění povrchů dílů se stanovenými požadavky.
Měřidla se používají pro kontrolu dílů v sériové a sériové výrobě. Ráže jsou normální a extrémní.
Normální ráže– jednoznačná míra, která reprodukuje průměrnou hodnotu (hodnotu středu tolerančního pole) kontrolované velikosti. Při použití normálního měřidla se vhodnost dílu posuzuje např. podle mezer mezi plochami dílu a měřidla nebo podle „hustoty“ výsledného rozhraní mezi ovládaným dílem a normálním kalibrem. Posouzení mezer proto výsledky kontrol do značné míry závisí na kvalifikaci inspektora a jsou subjektivní.
Limitní ráže– opatření nebo soubor opatření, který zajišťuje kontrolu geometrických parametrů dílů podle nejvyšších a nejnižších mezních hodnot. Mezní měřidla jsou vyráběna pro kontrolu rozměrů hladkých válcových a kuželových ploch, hloubky a výšky říms a parametrů závitových a drážkovaných ploch dílů. Měřidla jsou také vyráběna pro kontrolu umístění povrchů dílů, standardizovaných tolerancí polohy, tolerancí vyrovnání atd.
Při zkoušení mezními měřidly je součást považována za vhodnou, pokud procházející měřidlo prochází vlivem gravitace a nulové měřidlo neprochází řízeným prvkem součásti. Výsledky kontroly jsou prakticky nezávislé na kvalifikaci operátora.
Podle konstrukce se ráže dělí na zástrčky a sponky. Pro kontrolu otvorů se používají zátkové měrky a pro ovládání hřídelů se používají upínací měrky.
Podle účelu se ráže dělí na pracovníci a kontrola .
Dělníci měřidla jsou navržena pro kontrolu dílů během jejich výroby a přejímky. Takové kalibry používají v podnicích pracovníci a inspektoři útvarů technické kontroly (QCD). Testy měřidla slouží k ovládání pevných pracovních mezních měřidel nebo k seřízení nastavitelných pracovních měřidel.
Sada pracovních mezních měřidel pro testování hladkých válcových povrchů součástí zahrnuje:
· vrtoměr (PR), jehož jmenovitá velikost se rovná největší maximální velikosti hřídele nebo nejmenší maximální velikosti otvoru;
· no-go měřidlo (NOT), jehož jmenovitá velikost se rovná nejmenší maximální velikosti hřídele nebo největší maximální velikosti otvoru.
Konstrukce hladkých měřidel je založena na Taylorově principu neboli principu podobnosti, podle kterého by měřidla průchodu měla být prototypem protikusu a komplexně kontrolovat všechny typy chyb daného povrchu (kontrola chyb průměru a tvaru, včetně odchylek od přímosti osy otvoru). Tím je zajištěna montáž spoje. Non-go měřidla musí zajišťovat ovládání prvek po prvku (kontrolu skutečných rozměrů), proto kontakt mezi pracovními plochami měřidel a řízenou plochou musí být bodový.
Pracovní měřidlo, které plně vyhovuje Taylorově principu pro kontrolu otvoru, musí mít průchozí stranu ve tvaru válce o délce rovnající se délce protilehlé nebo kontrolované plochy (plná zátka) a nepropustnou stranu. -průchozí strana ve formě neúplné zátky ve formě tyče s kulovitými hroty. Pracovní měřidlo pro ovládání hřídele musí mít průchozí stranu ve tvaru prstence o délce rovnající se délce protilehlé nebo řízené plochy a neprostupnou stranu ve formě konzoly s nožovými plochami. V praxi je kvůli zvláštnostem výrobní a kontrolní technologie často pozorováno porušení Taylorova principu, například měřidla pro testování otvorů o malém průměru jsou vyrobena ve formě plných zátek a pro testování hřídelů - ve formě; závorky.
Kontrola velikostí otvorů se obvykle provádí průchozími a neprůchozími měrkami vloženými do společné rukojeti (obr. 3.77 A).
Hřídelové měřidla se obvykle vyrábějí ve formě konzol s planparalelními pracovními plochami (obr. 3.77 b).
b | PROTI |
Rýže. 3,77. Náčrtky ráží
Pokud jsou průchozí a neprůchozí měřidla pro kontrolu otvorů vyrobena ve formě plných zátek, pak má nulová zátka kratší délku než průchozí. Pro otvory velkých průměrů se častěji používají měřidla s pracovními plochami ve formě neúplné zátky, například plechová zátka s válcovými pracovními plochami a délka pracovních ploch průchozí zátky je výrazně méně než u průchozí zástrčky. Každá zátka ovládá několik průřezů otvoru (jsou řízeny alespoň dva vzájemně kolmé části).
Při kontrole hřídelů upínacím kalibrem se povrch kontroluje v několika úsecích po délce a minimálně ve dvou vzájemně kolmých směrech každého dílu.
Jsou-li díly vhodné, pak by v souladu s názvem měla průchozí měřidla (PG) procházet kontrolovanými plochami pod vlivem vlastní hmotnosti a nepropustná měřidla (NOT) by neměla procházet.
Při kontrole hladkých měřidel je třeba dodržovat řadu pravidel, zejména používat pouze měřidla pro tento případ určená (pracovníci zpravidla používají nová průchozí měřidla, pracovníci kontroly kvality mohou používat částečně opotřebovaná měřidla). Je nutné dbát na čistotu měřicích ploch, nesnažit se násilím protlačovat skrz a no-go měřidla a aby nedošlo k zahřátí, neměli byste měřidla držet v ruce déle, než je nezbytně nutné.
Typy hladkých nenastavitelných měřidel pro sledování válcových otvorů a hřídelí jsou stanoveny GOST 24851-81, ve kterých jsou jejich různým konstrukčním typům přiřazena čísla (1...12) a odpovídající názvy.
Existují tři verze hladkých kalibrů:
1. Jednolimitní zátky nebo sponky (průchozí, označené PR a neprochozí - NOT), používané především pro kontrolu relativně velkých velikostí.
2. Dvoumezní oboustranná měřidla, která ovládání poněkud urychlují. Jsou navrženy pro relativně malé velikosti: sponkové tloušťky do 10 mm a zástrčkové tloušťky do 50 mm.
3. Jednostranná dvoumezní měřidla, která jsou kompaktnější a téměř dvojnásobnou rychlostí ovládání. Tato měřidla jsou k dispozici pro širokou škálu velikostí.
Jednostranné sponky, počínaje velikostí nad 200 mm pro ovládání hřídelí až do 8. třídy včetně, musí být vybaveny tepelně izolačními úchyty.
Strukturálně hladká měřidla mohou být nastavitelná nebo nenastavitelná.
Ráže pro velikosti nad 500 mm, podle GOST 24852-81, se používají pouze pro testování dílů kvalifikace 9...17. Tyto kalibry mají jediné rozložení tolerančních polí.
Výpočet ráží spočívá v určení výkonných rozměrů měřicích ploch, omezení odchylek jejich tvaru a přiřazení optimální drsnosti. Výchozím bodem pro odchylky pro průchozí hladká měřidla je mez průchodu hřídele nebo otvoru, pro neprocházející měřidla - jejich mez průchodu. U průchozích měřidel je kromě povolení k výrobě samostatně uvedena také přípustná mez opotřebení.
Pro produktivní a přesnou kontrolu vnitřních rozměrů kontrolních měřidel při procesu jejich dokončování při výrobě a pro rychlé určení okamžiku úplného opotřebení se používají hladká kontrolní měřidla (obr. 3.77 PROTI).
Sada kontrolních měřidel obsahuje tři měřidla vyrobená ve formě podložek
· měřidlo kontrolního průchodu (K-PR);
· ovládání no-go měřidla (K-NOT);
· měřidlo pro sledování opotřebení průchozího měřidla (CI).
Kontrolní ráže K-PR a K-NE jsou z důvodu malých tolerancí pracovních ráží, pro které jsou určeny k ovládání, vyrobeny jako běžné, nikoli omezující ráže a vhodnost pracovních ráží se zjišťuje pomocí subjektivního posouzení shody kontrolovaných velikostí s kontrolními rážemi.
Měřidlo CI je navrženo tak, aby kontrolovalo povolené opotřebení průchozí strany a lze jej považovat za mezní měřidlo, které kontroluje mez povoleného opotřebení.
Kontrolní měřidla (do velikosti 180 mm lze použít i bloky měrek) jsou určeny pro urychlení kontroly konečných rozměrů prostupových a nesjízdných stran při výrobě nenastavitelných nebo montáži nastavitelných konzol (K-PR a K-NE), jakož i ke kontrole okamžiku úplného opotřebení průchozích sponkových měřidel během jejich provozu (CI).
Měřidla pro kontrolu zástrčkových měřidel se nevyrábí. Rozměry zástrčkových měřidel se kontrolují pomocí univerzálních měřicích přístrojů, což není obtížné pro vnější povrchy.
Pro všechna měřidla jsou stanoveny výrobní tolerance a pro průchozí měřidlo, které se při kontrole dílu intenzivněji opotřebovává, je navíc stanovena mez opotřebení.
Tolerance na měřicích plochách hladkých měřidel jsou stanoveny GOST 24853-81 (pro velikosti do 500 mm) a GOST 24852-81 (pro velikosti od 500 mm do 3150 mm). Tolerance pracovních ploch měřidel jsou výrazně menší než tolerance dílů, pro které jsou určeny, a jsou prověřeny mnohaletou praxí.
Pro konstrukci schémat rozložení tolerančních polí je mimořádně důležité určit jmenovité rozměry měřidel, které odpovídají maximálním rozměrům povrchu otvoru nebo hřídele řízené měřidlem (obr. 3.78).
Umístění tolerančních polí ráže podle GOST 24853-81 závisí na jmenovité velikosti dílu (schémata se liší pro velikosti do 180 mm a nad 180 mm a pro kvalifikace 6, 7, 8 a od 9 do 17).
Rýže. 3,78. K určení jmenovitých velikostí ráží
Norma stanoví následující normy pro kalibry:
· N – schválení pro výrobu měřidel pro otvory;
· N s – schválení pro výrobu měřidel s kulovými měřicími plochami (pro otvory);
· N 1 – schválení pro výrobu hřídelových měřidel;
· N r – schválení pro výrobu kontrolního měřidla pro sponku.
Opotřebení průchozích měřidel je omezeno na následující hodnoty:
· Y – přípustná odchylka velikosti opotřebovaného průchozího měřidla pro otvor za toleranční zónou výrobku;
· Y 1 – přípustná odchylka velikosti opotřebovaného průchozího měřidla pro hřídel mimo toleranční rozsah výrobku.
U všech průchozích kalibrů jsou toleranční pole posunuta uvnitř tolerančního pole dílu o hodnotu Z pro měrky a velikost zástrčky Z 1 pro upínací měřidla. Toto uspořádání tolerančního pole průchozího měřidla, podléhajícího opotřebení, umožňuje zvýšit jeho životnost, i když zvyšuje riziko vyřazení vhodných dílů novým měrkou.
Výkonný Je zvykem nazývat velikost ráže, pro kterou je kalibr vyroben.
Publikováno na ref.rf
Při určování výkonné velikosti ráže se nahrazuje nominální velikost: jako „nová“ jmenovitá velikost se bere maximální mez materiálu ráže s umístěním tolerančního pole „do těla“ dílu. Na výkresech pracovních zástrčkových měřidel a kontrolních měřidel je uvedena největší velikost se zápornou odchylkou rovnou šířce tolerančního pole pro sponková měřidla, nejmenší velikost s kladnou odchylkou.
Měřidla jsou široce používána pro testování složitých povrchů součástí, včetně drážkovaných a závitových povrchů. V tomto případě se pro návrh pracovních ploch ráží musí použít Taylorův princip.
Například pro ovládání drážkových pouzder je měřidlo pracovního průchodu vyrobeno ve formě drážkovaného hřídele, což umožňuje současně ovládat rozměry vnějšího a vnitřního průměru drážkového pouzdra, jakož i relativní polohu vnějšího a vnitřní válcové povrchy pouzdra, rozteč a směr drážek a šířku prohlubní. Pro kontrolu no-go limitů (limitů pro minimální materiál dílu) se používá sada no-go měřidel pro kontrolu skutečných rozměrů prvků drážkového pouzdra. Průměry jsou řízeny zátkami, přičemž neúplná nebo plná zátka se používá pro vnitřní průměr a neúplná zátka se používá pro vnější průměr drážkového pouzdra. Sada také obsahuje pracovní měřidlo pro kontrolu šířky štěrbin.
K ovládání závitu použijte pracovní závitovou zátku s plným profilovým závitem a délkou rovnající se délce závitové protilehlé části. Sada no-go měrek obsahuje pracovní no-go závitoměr se zkráceným profilem závitu a zkrácenou délkou závitové části a také hladká měřidla pro kontrolu průměru výstupků. Na protikus by měl být našroubován nulový závitoměr maximálně o jeden a půl otáčky.
Ráže, typy a účel. Řízení makrogeometrických parametrů součástí pomocí měřidel - koncepce a typy. Klasifikace a vlastnosti kategorie "Měřidla, typy a účel. Kontrola parametrů makrogeometrie dílů pomocí měřidel" 2017, 2018.