Kalibr zástrčky je průchozí. Řízení měření pomocí kalibrů
Tento článek je pouze orientační. Technologie výroby závitových kalibrů popsané v tomto článku se mohou lišit od výrobních technologií používaných v YUUIZ "CALIBR".
Celou řadu ráží vyráběných YUUIZ "CALIBR" naleznete v sekci CALIBERS na našem webu.
Základní ustanovení
Technologie výroby závitoměrů závisí na účelu, provedení, jejich hlavních parametrech a profilu závitu a také na velikosti šarže. Nejdůležitější je podrobné zvážení technologických postupů výroby závitových čepů a kroužků, tedy široce používaných prostředků pro kontrolu závitů v nástrojářství a strojírenství.
Velmi podstatnou součástí technologického procesu je zpracování závitů s požadovanou čistotou povrchu a přesností závitových profilových prvků. Čistota povrchů pracovních závitů by neměla být nižší než třída 10 pro měřidla pracovních závitů a ne nižší než třída 11 pro kontrolní měřidla podle GOST 2789-73 (místo GOST 2789-59). Nepracovní plochy sousedící s pracovními plochami musí mít následující čistotu:
- ve vnějším průměru (pro zástrčky) - ne nižší než 9. třída;
- podle vnitřního průměru (u kroužků) - ne nižší než 8. třída.
Získání přesného profilu vnějších závitů měřidel je založeno především na použití přesných závitových brusek. Některé specifické vlastnosti technologie průchozích a neprůchozích závitových kalibrů jsou způsobeny rozdílem v jejich závitových profilech.
Materiálem pro výrobu závitových kalibrů jsou nejčastěji legované nástrojové oceli jakosti X a XG, které se při tepelném zpracování mírně deformují. Mnohem méně často se pro závitové kalibry používají nástrojové oceli s vysokým obsahem uhlíku jakosti U10A a U12A.
Technologický postup výroby šroubových uzávěrů
V závislosti na velikosti stoupání závitu zástrčky existují tři hlavní schémata technologického procesu tvorby závitu zástrčky:
- pro krok od 0,2 do 0,4 mm - řezání a dokončování (leštění);
- pro rozteč od 0,45 do 1,75 mm - broušení a konečná úprava (leštění);
- pro rozteče od 2,00 do 6,00 mm - řezání, broušení a konečná úprava.
V prvním případě se tvorba závitu ráže provádí řezáním na přesném šroubořezném soustruhu a po tepelném zpracování se závit pouze dolaďuje.
V druhém případě je po soustružení nutné obrousit závit a cenově výhodnější je brousit celý obrobek bez předchozího řezání závitu kovořezným nástrojem. Množství kovu, které je odstraněno, je relativně malé a lze jej okamžitě odstranit pomocí brusky na závity. Finální úprava závitu se provádí dočišťováním.
Ve třetím případě je zapotřebí celá řada základních technologických operací pro tvorbu závitů, tedy řezání, broušení a dokončovací práce. Místo předřezání na soustruhu lze v hromadné výrobě použít frézování závitů.
V řadě podniků se závity na kalibrech s velikostí stoupání v rozmezí 0,4-6 mm po broušení nedočišťují, ale pouze leští. Navíc je interval stoupání závitů broušených na celém polotovaru ráže rozšířen na limity 0,35-3 mm. Odolnost proti opotřebení závitových zástrček získaných takovými metodami nebyla dosud podrobně studována.
Technologický postup výroby závitových kalibrů pro středně velké metrické závity (d 0 = 14÷33 mm a stoupání S = 2,0÷3,5 mm) je nejtypičtější a skládá se z následujících základních operací:
- předběžné broušení;
- řezání druhého konce;
- centrování;
- konečné soustružení;
- řezání frézou nebo frézováním závitů;
- řezání drážek v dutinách (podél vnitřního průměru závitu);
- tepelné zpracování - kalení a popouštění;
- broušení středových otvorů;
- broušení ocasní části ráže;
- broušení pracovní části;
- koncové leštění;
- rytí značek;
- srážení hran broušením;
- broušení závitů;
- odstranění neúplných otáček;
- stárnutí;
- otupení neúplných obratů;
- úprava závitů kalibru;
- broušení podél vnějšího průměru;
- leštění kalibru.
Přípravné operace a řezání závitů
Předběžné soustružení a řezání polotovarů pro závitové zátkové kalibry je v mnoha ohledech podobné předzpracování hladkých zátkových kalibrů.
Konečné broušení zástrčkových kalibrů obvykle začíná od ocasní části, tvoří se kužel a zkosí se konec. Poté se měřidlo otočí, posune svěrku k ocasní části a pracovní část se otočí se zkosením na konci. V případě soustružení neprostupné zátky se nakonec vybrousí i válcová příruba (čep) a obrobí se prstencová drážka (obr. 1). Neprůchozí závitové vložky a trysky mohou být vyrobeny s válcovými přírubami na obou stranách závitu. To umožňuje, aby značná část závitových zástrček měla celkovou délku polotovarů stejnou pro přímé i neprochozí zátky.
Obrázek 1. Konečné broušení pracovní části zátky bez závitu
Přesné závity se řežou na speciálních strojích, které se od běžných šroubořezných soustruhů liší tím, že jsou vybaveny korekčním pravítkem. Pomocí korekčního pravítka je eliminován vliv chyb vodícího šroubu a posuvového mechanismu; V důsledku toho získá řezaný výrobek přesnější stoupání závitu.
Řezání závitů se provádí pomocí hranolové nebo kotoučové řezačky. Pro získání správného profilu závitu je velmi důležité přesné naostření a instalace závitového nástroje.
Při řezání nití hřebenem mohou nastat dva případy:
a) hřeben má stoupání rovné stoupání závitu měrky, popř
b) hřeben má stoupání, které je násobkem stoupání závitu řezaného kalibru.
Druhý případ má větší výhodu při obrábění měřidel s jemnými závity, protože hřebeny s hrubým stoupáním lze přesněji vyrábět a kontrolovat.
Řezání závitů se někdy dělí na předběžné a konečné (malé závity). Díky dnešnímu rozšířenému používání přesných brusek závitů se ve většině případů závity řežou v jedné operaci.
V hromadné výrobě se používá i produktivnější způsob - frézování závitů se stoupáním S = 2,0 mm a vyšším (obr. 2). Tato operace se používá jako předběžná operace, protože přesnost profilu závitu je nízká.
Obrázek 2. Frézování závitu zátkové měrky
Řezání drážky u dutin – po vnitřním průměru závitu („porucha závitu“) se provádí na soustruhu pomocí hranolové nebo kotoučové frézy. Je nutné, aby při následném obrábění (broušení, dokončování) řezný nástroj opracovával strany profilu závitu, neboť za těchto podmínek je tvar obráběcího nástroje zachován po delší dobu.
Pro zlepšení obrobitelnosti při řezání závitů se používá speciální tepelné zpracování. Pro obrobky z chromové oceli (třídy X a XG):
a) zahřátí na 820-850 °C;
b) kalení v oleji;
c) temperování při 700-720° s následným udržováním po dobu 3-4 hodin při teplotě 680°.
Po předběžném mechanickém opracování jsou kalibry kaleny a popouštěny.
Kalibry vyrobené z chromové oceli (třídy X a XG) se zahřívají pro kalení na teplotu 820-850°. Doba ohřevu u malých ráží o průměru do 7 mm je 15-25 minut, u středních velikostí o průměru 8-30 mm - 25-40 minut. A s průměrem do 100 mm - až 80 min. Kalení se provádí ochlazením kalibrů v oleji na teplotu 25-40°.
Tvrdost by měla být v rozmezí Rc = 58÷64.
Temperování se provádí v olejové lázni při teplotě 150° po dobu 1,5-3 hodin.
Finální operace, broušení a konečná úprava závitů
První operací po tepelném zpracování je vybroušení středových otvorů (násuvek) na koncích kalibru.
Dalšími operacemi jsou broušení kuželového ocasu (obr. 3) a následně broušení pracovní válcové části ráže. Tyto operace jsou prováděny na válcové brusce s použitím (pro střední podmínky) brusného kotouče z elektrokorundu o zrnitosti 46-60 a tvrdosti CM1-CM2 s keramickým pojivem.
Obrázek 3. Broušení konce závitové měrky
Leštění přední části (u pracovní části) se provádí na měděném kruhu zástrčky. leštící hlava s použitím abrazivního mikroprášku M7-M10.
Operace gravírování značek se provádí na gravírovacím stroji pomocí speciální jehly na vrstvu laku (následuje leptání). U ráží o průměru d 0 = 1÷14 mm se jako zařízení používá vřeteník se šikmými středy (obr. 4) a u ráží o průměru d 0 = 16÷100 mm speciální kónický stojan ( Obr. 5).
Obrázek 4. Gravírování šroubových uzávěrů do průměru 14 mm
Obrázek 5. Gravírování šroubovacích zátek o průměru 16 až 100 mm
V prvním případě jsou značky aplikovány na kuželovou část ráže Vzhledem k požadavkům na umístění značek umožňuje instalace ráže v nakloněných středech umístění horní tvořící přímky kužele rovnoběžně se základní rovinou. . Ve druhém případě jsou značky aplikovány na konec ráže.
Po nanesení značek se na lakovaný povrch nanese leptací kompozice a tím se provede leptání, následná neutralizace, odstranění laku a závěrečné antikorozní umytí kalibru.
Značkovací značky lze nanášet i pomocí elektrografu, který se často používá při individuální výrobě ráží.
Zkosení konců zátky se obvykle provádí na brusce závitů s koly pod úhlem.
Další operací je vybroušení závitu kalibru. Měrka se instaluje do středů (obr. 6) a brusný kotouč se instaluje podle úhlu závitu. K úpravě brusného kotouče po daném profilu se používá speciální zařízení.
Obrázek 6. Schéma broušení závitů zástrčkových kalibrů
Broušení závitu se obvykle provádí ve dvou krocích – předběžný a konečný (to neplatí pro měřidla s malým stoupáním závitu).
Odstranění neúplných závitů na koncích se provádí jejich obroušením. Neúplné závity závitů u ráží se stoupáním menším než 1,5 mm se otupují ručně pomocí brusného brousku.
Proces stárnutí kalibrů se obvykle provádí v olejové lázni při teplotě 150-170° po dobu 2-10 hodin. Délka stárnutí závisí na přesnosti kalibru a jeho velikosti. Čím větší průměr a vyšší přesnost, tím delší je doba expozice a naopak.
Operace dokončování závitu se provádí na dokončovací hlavě (vřeteníku) pomocí nastavitelného litinového lapovacího kroužku (obr. 7) umístěného v držáku. Vřeteno hlavy se spolu s pevným kalibrem otáčí střídavě ve dvou směrech a tak dokončující kroužek dokončuje závit střídavě v axiálním směru.
Obrázek 7. Schéma dokončení závitové měrky
Jak dochází k opotřebení, je nastavitelný dokončovací kroužek utažen. Jako dokončovací brusiva se používají mikroprášky M28-M14 a pasta GOI (pro konečnou úpravu).
K broušení pracovní části kalibru po vnějším průměru se používá brusný kotouč z elektrokorundu o zrnitosti 60, tvrdosti CM2 a keramického pojiva (pro průměrné podmínky). Tato operace má za cíl eliminovat ucpání a prověšení v horní části profilu závitu.
Finální technologickou operací je leštění sražení hran, válcového čepu, konce a závitu ráže. Operace se provádí na dokončovací hlavě s použitím oxidu chrómu a oxidu hlinitého.
Provozní přídavky, tolerance a rozměry
Provozní tolerance a tolerance byly vyvinuty společností NIBV MSS pro vnější a střední průměry závitových kolíkových kalibrů. Rozložení přídavků a tolerancí je na Obr. 8 a 9.
Obrázek 8. Rozložení přídavků a tolerancí na vnějším průměru závitových měrek
Obrázek 9. Uspořádání přídavků a tolerancí pro střední průměr závitových měrek
Podrobné tabulky hodnot přídavků a tolerancí jsou obsaženy v práci NIBV MSS „Mezioperační přídavky a tolerance pro závitové kalibry“. Pro obecné charakteristiky jsou níže uvedeny souhrnné tabulky intervalů minimálních povolenek a tolerancí provozních rozměrů pro vnější (Tabulka 1) a střední (Tabulka 2) průměry závitových kolíkových kalibrů.
Minimální přídavky jsou založeny na jmenovitých rozměrech.
Údaje o mezích minimálních přídavků a tolerančních hodnotách pro vnější průměr závitových zátkových kalibrů (obr. 8)
№ p/p |
Jméno operace |
Nominální interval průměr závitu v mm |
Minimální povolenky | Provozní tolerance | ||
Podmíněné označení |
Číselný interval hodnoty v mm |
Podmíněné označení |
Velikost přijetí |
|||
Hrubé soustružení | ||||||
Dokončete soustružení | ||||||
Předběžný broušení |
||||||
Finále broušení |
||||||
Údaje o mezích minimálních přídavků a tolerančních hodnotách pro střední průměr závitových zátkových kalibrů (obr. 9)
№ p/p |
Jméno operace |
Nominální interval průměr závitu v mm |
Minimální povolenky po operaci |
Provozní tolerance | ||
Podmíněné označení |
Číselný interval hodnoty v mm |
Podmíněné označení |
Číselný interval hodnoty v mm |
|||
Řezání závitů | ||||||
Předběžný broušení |
||||||
Finále broušení |
||||||
Dokončení vlákna | ||||||
GOST 1623-89 a GOST 24997-2004 (nahrazující GOST 1623-46), které rovněž upravují přípustné odchylky stoupání a polovičního úhlu profilu závitu.
Technologický postup výroby závitových kroužků
V závislosti na jmenovitém průměru závitového kroužku se používají různé způsoby vytváření závitu. U průměrů do 12 mm se po získání a zpracování otvoru pro závit v prstenci vyřeže pomocí závitníků. Poté je závit dokončen a vyleštěn. Od jmenovitého průměru 12 mm se závity v kroužcích řežou jednoprofilovou frézou nebo závitovým hřebenem.
Frézování vnitřních závitů se provádí od průměru 25 mm. Broušení vnitřních závitů kalibrů se provádí od průměru 27-30 mm a v některých případech - od 56-60 mm. Protože broušení vnitřních závitů je pracná operace, někdy dávají přednost mechanickému dokončování namísto broušení závitových kroužků o průměru 30-60 mm.
Operace dokončování závitu je velmi významná zejména u malých průměrů, t.j. kdy po odříznutí závitu závitníkem, frézou nebo hřebenem a následném tepelném zpracování lze provést pouze dokončení prstencového závitu.
Technologický postup výroby nenastavitelných (tuhých) závitových prstencových kalibrů střední velikosti zahrnuje tyto základní operace:
- odříznutí obrobku;
- soustružení (věžička) zpracování - soustružení, válcování zvlnění na vnějším povrchu, vyvrtání otvoru a odříznutí prstence;
- broušení konců kroužků;
- zpracování otvorů;
- řezání závitů;
- srážení hran;
- odstranění neúplných otáček;
- tepelné zpracování;
- broušení a leštění konců;
- gravírování značek;
- broušení závitů;
- jemné doladění závitu.
Zpracování obrobků a řezání závitů
Předzpracování obrobku malého průměru lze provádět pro několik prstencových kalibrů najednou. V tomto případě je v podmínkách sériové výroby vhodné provést zpracování na revolverovém stroji podle následujících přechodů (obr. 10):
a) centrování;
b) broušení vnějšího povrchu;
c) srážení hran;
d) válcování vln;
e) vyvrtání otvoru;
f) odstranění druhé části zkosení a prstence.
Obrázek 10. Předzpracování závitových prstencových kalibrů na revolverovém stroji
Polotovary závitových kroužků velkého průměru se obvykle zpracovávají na soustruhu. Válcování kroužků a srážení hran se provádí jejich instalací na trn; Mezi kroužky jsou umístěny podložky. Trn je umístěn ve středech soustruhu.
Broušení konců měřidel se obvykle provádí na plošné brusce (obr. 11). Finální opracování otvoru před řezáním závitu se provádí na soustruhu a nejčastěji spočívá ve vyvrtání a vystružení otvoru (obr. 12).
Obrázek 11. Broušení konců prstencových kalibrů
Obrázek 12. Vyvrtávání (a) nebo vystružování (b) závitového prstencového kalibru
Závitování do kroužků malých průměrů (do 10-12 mm) se provádí pomocí závitníků (sada tří až čtyř závitníků, poslední závitník je kalibrační). Závitování velkých průměrů se provádí pomocí speciální frézy (obr. 13).
Obrázek 13. Navlékání kroužkového měřidla
Pro zlepšení obrobitelnosti při řezání závitů se před touto operací často používá speciální tepelné zpracování (pro oceli jakosti X a XG): a) ohřev na 840-860° b) kalení v oleji; c) temperování při 700-720 ° a udržování při teplotě 680 ° po dobu 3-4 hodin. Výsledkem by měla být optimální tvrdost pro dokončovací řezání závitů v rozsahu R B = 94÷100.
Drážka podél vnějšího průměru závitu v dutině („porucha závitu“) se obrobí frézou, jejíž profilový úhel je v půdorysu 30-40°, nebo hřebenem.
Srážení hran se provádí frézou nebo záhlubníkem na soustruhu (obr. 14). Odstraňování neúplných závitů se provádí na soustruhu nebo frézce (obr. 15) pomocí ocasní frézy. Podávání se provádí ručně otáčením měrky na závitovém trnu.
Obrázek 14. Sražení hran závitového kroužku
Obrázek 15. Odstraňování neúplných závitů z prstencového měřidla
Tepelné zpracování prstencových měřidel vyrobených z chromové oceli třídy X a XG spočívá v zahřátí na 840-860° s následným kalením v oleji. Dovolená 1,5-3 hodiny. při teplotě 150°.
Finální zpracování - broušení a konečná úprava
Broušení závitů prstencových kalibrů se provádí od jmenovitého průměru 27-30 mm a výše. Operace se provádí na speciálních závitových bruskách pro vnitřní broušení. Dokončování závitů se provádí pomocí litinové přeplátky nastavitelné nebo tuhé konstrukce (obr. 16) na dokončovacích hlavách nebo na automatech. Obvykle se dokončovací práce dělí na předběžnou a konečnou.
Obrázek 16. Dokončení závitu prstencového kalibru
Kruhové měrky se závitem o průměru menším než 27 mm se po tepelném zpracování nebrousí. V tomto ohledu jsou nejprve podrobeny hrubému opracování pomocí relativně hrubého brusného prášku (zrnitost 240-320).
Lappingy pro povrchovou úpravu jsou vyrobeny z perlitické litiny. Je velmi důležité získat správný profil přeplátovaného závitu.
Opracování závitového kroužku podél vnitřního průměru závitu se provádí broušením nebo povrchovou úpravou.
Vlastnosti výroby nastavitelných závitových kroužků
Kromě uvažovaných technologických operací se při výrobě nastavitelných závitových kroužků vyvrtají otvory pro šrouby (obvykle podél přípravku), tyto otvory se vyřežou závitníky, vyfrézují se radiální drážky, nakonec se vyřežou pilkou a prořežou se souborem. Dolaďuje se otvor v kroužku pro vodicí čep.
Po instalaci svorníku a šroubů se závity doladí a prstencový měřič se nainstaluje proti měrce instalační zástrčky. Méně času je vynaloženo na jemné doladění závitu nastavitelného kroužku, protože konečná velikost středního průměru závitu se získá úpravou napětí kroužku.
Tolerance, tolerance a provozní rozměry
Provozní přídavky a tolerance jsou obvykle přiřazeny pro vnitřní a střední průměry závitových prstencových kalibrů.
Rozložení přídavků a tolerancí je na Obr. 17 a 18. Minimální povolenky v tabulce. 8 a 9 jsou uvedeny ze jmenovitých velikostí.
Obrázek 17. Uspořádání přídavků a tolerancí pro vnitřní průměr závitových prstencových kalibrů
Obrázek 18. Uspořádání přídavků a tolerancí pro střední průměr závitových prstencových kalibrů
Údaje o mezích minimálních přídavků a tolerančních hodnotách pro vnitřní průměr závitových prstencových kalibrů (obr. 17)
№ p/p |
Jméno operace |
Nominální interval průměr závitu v mm |
Minimální povolenky po operaci |
Provozní tolerance | ||
Podmíněné označení |
Číselný interval hodnoty v mm |
Podmíněné označení |
Číselný interval hodnoty v mm |
|||
Hrubé vrtání nebo vrtání | ||||||
Předběžný vyvrtávání nebo vystružování |
||||||
Dokončování vyvrtávání nebo vystružování |
||||||
Údaje o mezích minimálních přídavků a tolerančních hodnotách pro střední průměr závitových prstencových kalibrů (obr. 18)
Metrický závit: M, 1M, 2M, ZM
Tolerance pro broušení a dokončovací práce na středním průměru závitu jsou přiřazeny podle výrobních tolerancí v souladu s GOST 1623-89 a GOST 24997-2004 (místo GOST 1623-46), které rovněž upravují přípustné odchylky stoupání a poloviční úhel profilu závitu.
ZÁKLADNÍ POJMYKalibry jsou takové měřicí přístroje, které se používají ke kontrole správnosti rozměrů a tvaru výrobků a pomocí kterých lze zjistit, že vyráběné výrobky do sebe zapadají v sestavě a že toto spojení výrobků bude shodné. požadovaná kvalita.
Měřidla jsou určena především k měření jedné konkrétní velikosti. Neumožňují změřit skutečnou velikost produktu, ale umožňují pouze zjistit, že produkt nepřekročil hranice uvedené na výkresu - tolerance pro jeho výrobu.
Ráže jsou normální a extrémní. Normální kalibry mají jednu velikost, tu, kterou je žádoucí získat na výrobku. Vhodnost produktu je dána zařazením kalibru s větším či menším stupněm hustoty. Použití normálních ráží vyžaduje velkou kvalifikaci a zkušenosti pracovníka a kontrolora.
Mezní měřidla mají dvě velikosti: jedna velikost měřidla je rovna nejmenší mezní velikosti součásti, druhá je rovna největší. Jeden konec měřidla musí zapadnout do dílu, ale druhý ne. Jedna z těchto velikostí se nazývá průchozí, druhá nepropustná nebo větší a menší. Použití extrémních ráží zajišťuje úplnou zaměnitelnost dílů a nevyžaduje vysoce kvalifikované pracovníky a inspektory.
Zaměnitelnost je schopnost dílů, aby byly vzájemně smontovány s požadovaným lícováním, aniž by byly díly namontovány na místo.
V současné době se používají především limitní ráže. Normální ráže se používají mnohem méně často. Používají se pouze jako kontrolní měřidla, stejně jako pro kontrolu profilových povrchů výrobků. Hladká měřidla se používají k měření průměrů otvorů, průměrů hřídelí, délek a výšek.
Mezní měrky pro otvory se nazývají zátkové měrky a jsou tyče se dvěma válci. Jeden válec má nejmenší mezní velikost otvoru a nazývá se průchozí konec, druhý má největší mezní velikost a nazývá se neprůchozí konec ráže.
Mezní měrky pro hřídele jsou upínací měrky. Jeden konec skoby je průchozí, druhý je nesjízdný. Velikost průchozí strany je rovna největší maximální velikosti hřídele, velikost nepropustné strany je rovna nejmenší maximální velikosti hřídele.
Průchozí měrky by při měření měly volně zapadat do otvoru, zatímco neprůchozí měrky by neměly vstupovat do otvoru úplně, ale pouze „kousat“. Pokud se do otvoru vejde no-go měřidlo, znamená to, že došlo k závadě. Průchozí držáky musí být na hřídeli umístěny pod vlivem jejich vlastní hmotnosti. Na hřídel by se neměly nasazovat svorky, které nejsou povoleny, je hřídel vyřazena.
Maximální rozměry výrobků, pro které jsou měřidla určena, se nazývají jmenovité velikosti měřidel.
Skutečné rozměry se liší od jmenovitých rozměrů, protože:
1) kalibry nelze vyrobit s absolutní přesností;
2) během používání se opotřebovávají a mění svou velikost;
3) jejich účel je jiný: používají se buď k ovládání výrobku, nebo k ovládání samotných ráží.
Kalibry pro kontrolu produktu se nazývají pracovní měřidla. Měřidla používaná ke kontrole velikostí měřidel se nazývají referenční měřidla nebo počítadla. Typy ráží, tolerance pro jejich výrobu a opotřebení jsou stanoveny státními normami a nazývají se toleranční systém pro maximální ráže.
Kalibr (francouzský kalibr, calibre limites) - nástroj bez měřítka používaný pro kontrolu rozměrů, tvaru a vzájemného přizpůsobení povrchu součásti (závitové měrky, závitové měrky, hladké měrky, e).
Ráže jsou hraniční a normální. Ke kontrole skládacích profilů se používá normální měřidlo (šablona). Hraniční měřidlo má procházející a neprocházející stranu (horní a spodní prodloužení jmenovité velikosti), což umožňuje řídit velikost v tolerančním rozsahu. Hraniční měřidla jsou navržena pro různé válcové, kuželové, závitové a drážkované povrchy. Při navrhování hraničních měřidel je třeba dodržet Taylorův princip, přičemž průchozí měřidlo je prototypem protikusu a kontroluje velikost v celém procesu při zachování tvarových vad. Je nutné kontrolovat pouze velikost součásti a proto je malá snaha eliminovat příval tvarových vad .
Typy hraničních měrek: upínací měrka, zástrčková měrka, závitová kuželková měrka, závitová prstencová měrka atd.
NÁVRH KALIBRŮ
Při vývoji a výběru návrhů měřidel by se mělo vycházet ze základního principu navrhování měřicích přístrojů - principu podobnosti. Podstatou tohoto principu je, že propustná strana měřidla by měla mít podobný tvar jako protilehlá část a omezovat všechny prvky produktu a nepropustná strana by měla testovat jednotlivé omezené sekce nebo sekce testovaného produktu.
Na základě tohoto principu byste měli například zkontrolovat hřídel pomocí kroužku a no-go držáku a otvor pomocí průchozí válcové zátky a no-go neúplné zátky.
Kalibry pro kontrolu otvorů se vyrábějí ve formě:
1) hladké plné zástrčky;
2) neúplné korkové zátky a neúplné zátky;
3) kulové měřidla a hloubkoměry;
4) kónické zátky.
NEKOMPLETNÍ KORKY A NEKOMPLETNÍ KORKY
a - jednostranný; b - oboustranné
Hladké plechové neúplné zátky a neúplné zátky se používají ke kontrole otvorů větších rozměrů. Měřicí plochy plechových neúplných a neúplných zátek jsou součástí válce, jehož průměr je roven průměru měrky.
Neprocházející strany nekompletních zátek jsou kratší než procházející.
I když jsou průchozí strany takových měřidel méně spolehlivé (je porušen princip podobnosti), jsou stále vhodnější pro výrobky velkých rozměrů kvůli nižší hmotnosti měřidel.
HLADKÉ PLNÉ KORKY
Hladké plné zástrčkové měrky jsou buď pevné, to znamená vyrobené z jednoho kusu kovu, nebo kompozitní. Zátky pro otvory o průměru 1 až 50 mm jsou vyráběny ve formě kónických vložek (zátky s kuželovými stopkami), pro otvory o průměru 30 až 100 mm ve formě válcových trysek. Korkové zátky mohou být jednostranné nebo oboustranné. Jednostranné zátky mají jednu kónickou vložku nebo jednu válcovou trysku. Oboustranné zátky mají dvě vložky nebo dvě trysky.
Neprůchozí zástrčka je mnohem kratší než průchozí zástrčka, což umožňuje pracovníkovi přesně určit, na které straně měřidla má díl změřit.
Zástrčka je kombinací plného vývrtu a neúplného vývrtu. Konstrukce této sady špuntů důsledně dodržuje princip podobnosti. Rukojeť zátky je ve tvaru trubky a je vyrobena z oceli nebo plastu.
LIMITNÍ STIHMAS
Mezní měřidla jsou válcové ocelové tyče zakončené kulovými měřicími plochami s poloměrem výrazně menším, než je poloměr měřené plochy. Pro měření otvoru se vyrábějí dvě měřidla: průchozí a nepropustná. Pro odlišení je na neprůjezdných shtikmech vytvořena jedna drážka a na kontrolních shtikmech dvě; Průchozí shtihmas nemají žádné drážky. Aby bylo použití pohodlnější, je na shtihmas nasazena rukojeť vyrobená z plastu nebo dřeva.
Styky s měřicími plochami tvořenými poloměrem rovným polovině velikosti stikmat se nazývají kulové vrtoměry.
KALIBRY PRO MĚŘENÍ HŘÍDELE
K měření hřídelí se používají klipsové měrky. Sponky jsou pevné a nastavitelné.
Pevné sponky se vyrábí ražené, lité a archové, stejně jako jednostranné a oboustranné.
Jednostranné sponky lze použít k měření jednoho nebo dvou extrémních rozměrů. Pokud je jednostranná konzola navržena pro měření dvou krajních rozměrů, pak jsou rozměry umístěny za sebou v krocích, oddělené od sebe drážkou. Jednostranné sponky jsou k dispozici v měřicích velikostech do 180 mm.
Oboustranně ražené sponkové měrky se vyrábí do velikosti 100 mm. Neprůchozí strana čelistí oboustranných sponek je zkosena pod úhlem 45°. Toto zkosení usnadňuje vkládání neprovlékací strany sponky do produktu a pomáhá odlišit neprocházející stranu sponky od průchozí strany podle vzhledu.
Lité pevné sponky jsou vzhledově podobné lisovaným. Jsou vyrobeny z temperované litiny a mají ocelové čelisti zajištěné šrouby.
Měřidla sešívání listů:
a - oboustranné upínací měřidlo;
b - obdélníková jednostranná konzola;
c - kulatá jednostranná konzola;
g - držák plechu pro délky;
d - trubkový držák pro délky.
Pevné sešívací měřidla plechu mohou být oboustranná nebo jednostranná. Jsou vyrobeny z ocelového plechu o tloušťce 4 až 10 mm a lze je vyrobit v každé modelárně. Nevýhody plechových sponek jsou v tom, že nemají dostatečnou tuhost při měření.
Nastavitelné upínací měrky (GOST 2216-43) dostaly své jméno, protože je lze před měřením nastavit na požadovanou velikost s určitou přesností a jejich pracovní velikost lze obnovit, když se opotřebují. Velikost upínacího kalibru se nastavuje otáčením šroubů umístěných na jeho koncových plochách a zajištěných šrouby , umístěný na boční rovině.
Nastavitelné držáky se nastavují na velikost podle kontrolních měřidel nebo bloků planparalelních měrek.
Po instalaci držáku do určité třídy lícování a přesnosti jsou hlavy stavěcích šroubů naplněny pečetním voskem nebo tmelem a označeny výrobní značkou.
Nastavitelné držáky se vyrábí pro průměry do 330 mm. Nastavitelné sponky se nedoporučují používat jako kalibry první a druhé třídy přesnosti.
RÁŽE PRO MĚŘENÍ DÉLEK A VÝŠEK
Pro měření délek a výšek se používají měřidla z plošného materiálu.
Při měření římsovými měřidly, hloubkoměry a výškoměry určuje správnou velikost světelná štěrbina: v jednom případě by se u měřeného povrchu měla vytvořit světlá štěrbina, v jiném případě by neměla být. Za této podmínky se výrobek považuje za vyrobený v rámci stanovených tolerancí. Strany měřidel se nazývají hlavní a vedlejší strany. Pro měření drážek a drážek se používají měřidla se značkami.
MĚŘIDLA PRO KUŽELOVÉ PLOCHY
Kuželové plochy jsou obvykle zkoušeny extrémními měřidly, ve kterých jsou propustné a nepropustné strany spojeny do jednoho měřidla. K dispozici jsou: prstencové měřidlo a zástrčkové měřidlo. Při měření prstencovou měrkou musí konec výrobku ležet mezi rovinami A a B; při měření se zátkou - mezi značkami B a D.
S takovými měřidly je možné určit pouze průměr kužele, ale nelze určit, jaký je úhel tohoto kužele. Úhel kužele výrobku lze tímto měřidlem kontrolovat pouze pro barvu.
SYSTÉM TOLERANCE PRO OMEZENÉ RÁŽE
Jak bylo uvedeno výše, skutečné rozměry ráží se liší od jejich jmenovitých rozměrů a mají své vlastní výrobní tolerance, stejně jako jejich opotřebení během provozu.
Hodnoty těchto tolerancí a jejich umístění ve vztahu ke jmenovitým velikostem ráží jsou stanoveny příslušnými státními normami a nazývají se toleranční systém pro ráže.
Tolerance maximálních hladkých měřidel jsou stanoveny v závislosti na účelu měřidel.
K čemu slouží použité kalibry?
Pro kontrolu výrobku používá pracovník a inspektor pracovní měřidla; sjízdné i neprůjezdné.
Pro příjem výrobků z továrny zákazníkem se používají přijímací měřidla. Tyto ráže jsou pracovní ráže opotřebované do určité míry. Přijímací měřidla jsou označena: P-PR (přijímací průkaz) a P-Ne (příjmový nepropustný).
K ovládání samotných ráží slouží kontrolní ráže. Před jejich symbolem je umístěno písmeno K a následující písmena opakují název ráží, pro které jsou určeny. K-RP je tedy průchozí protikalibr pro nový pracovní průchozí kalibr; nazývá se také montážní měřidlo pro vytvoření průchozí strany pracovního měřidla; K-Ne - průchozí protikalibr pro pracovní neprocházející ráži, nebo pasovací měřidlo pro zhotovení neprocházející strany pracovní ráže. K ovládání zátky se používá konzola nebo kroužek;
K-I - neprocházející protikalibr pro průchozí stranu pracovních a přijímacích ráží. Písmeno I znamená, že kontroluje opotřebení. K-I nakonec zavrhne propustnou stranu pracovních a přijímacích měřidel, pokud jsou opotřebované natolik, že přecházejí do měřidla K-I, tj. překročily meze přípustného opotřebení.
KP - průchozí měřidlo pro příjem průchozího měřidla. Pokud se protirážka převodovky dostane na průchozí stranu pracovní ráže, pak lze tuto pracovní ráži přenést na přijímací ráži, jako by již byla opotřebená na příslušnou velikost.
Kalibry jsou označeny označením tříd přesnosti a lícování dle OST a výše uvedeným zkráceným písmenným označením typů ráží.
Toleranční systém pro maximální ráže stanoví: rozměry nových ráží a protiráží; tolerance pro jejich výrobu; rozměry, při kterých musí být kalibry vyřazeny z důvodu opotřebení, a umístění tolerancí vzhledem ke jmenovitým rozměrům kalibrů, tj. plus nebo mínus. Tolerance nepřesnosti při výrobě měřidel jsou obvykle nastaveny tak, aby těleso pojezdové strany mělo přídavek na budoucí opotřebení.
Tolerance nepřesnosti při výrobě kalibru je rozdíl mezi jeho největšími a nejmenšími provozními rozměry. Výkonné rozměry ráže jsou ty rozměry, ve kterých je povoleno jej vyrábět.
Rozdíl mezi nejmenší standardní velikostí měřidla a velikostí opotřebovaného měřidla pro zástrčky a rozdíl mezi největší standardní velikostí a velikostí opotřebovaného sponky a kroužky se nazývá tolerance opotřebení měřidla.
Obrázek vpravo ukazuje umístění tolerančních polí pro měřidla a počitadla podle OST. Stínovaná pole podélně ukazují umístění tolerancí opotřebení, šikmo stínovaná pole označují výrobní tolerance. Jak je patrné z tohoto obrázku, výrobní tolerance a většina tolerancí opotřebení pro pracovní kuželové kalibry, které kontrolují otvory, jsou v plusu od jmenovité velikosti kalibru, tj. průchozí strana je o něco větší než nejmenší velikost otvoru. U měřidel, které kontrolují hřídele, jsou umístěny mínus jmenovitá velikost měřidla, tj. držák je vyroben o něco menší než největší velikost hřídele. Toto uspořádání tolerancí zvyšuje odolnost ráží - s nejmenší odchylkou od jmenovitých rozměrů.
U nespínacích měřidel nejsou stanoveny tolerance opotřebení, protože nezapadají do součásti a neopotřebovávají se.
Jmenovité velikosti měřidel lze určit podle OST 1010-1017, 1021-1027, 1041-1043 a 1069.
Číselné hodnoty tolerancí opotřebení a výroby měřidel jsou uvedeny v tabulkách OST 1201-1221.
Toleranční systém pro maximální měřidla plechu pro hloubky a výšky lavice je stanovena normou GOST 2534-44. Strana těchto měřidel odpovídající největší maximální velikosti výrobku je označena písmenem B (velká), odpovídající nejmenší maximální velikosti písmenem M (menší).
Toleranční pole pro výrobu a opotřebení jsou umístěna symetricky vzhledem k maximálním rozměrům výrobku. Toleranční pole označená na tomto obrázku písmeny A-B a A-M slouží jako tolerance použitých ráží v kontroverzních případech způsobených nesrovnalostmi ve velikostech ráží. Takové ráže se nazývají rozhodčí ráže.
Maximální odchylky nových a opotřebovaných měřidel se vybírají z GOST 2534-44 v závislosti na velikosti výrobku a toleranci jeho výroby.
GOST 2534-44 pokrývá tolerance výrobků od čtvrté do deváté třídy přesnosti.
GOST také udává maximální odchylky protiráží nebo chodů, označovaných v tomto pořadí K-B (větší protiráží) a K-M (menší protiráží).
Maximální odchylky protiráží závisí na jmenovitých rozměrech kalibrů a velikosti maximálních odchylek pro jejich výrobu.
POUŽITÍ KALIBRŮ
Kalibry jsou přesné a drahé nástroje. Sebemenší neopatrnost při manipulaci vede k poškození jejich povrchů, ztrátě přesnosti při měření a vadným výrobkům.
Níže jsou uvedena pravidla pro používání kalibrů:
- Při použití kalibrů nikdy nepoužívejte sílu; Neměly by být vkládány do výrobku údery nebo silným tlakem.
- Průchozí strana kalibru by se měla pod vlivem své hmotnosti snadno dostat do výrobku bez tlaku. Neprůchodná strana - nesmí vniknout nebo v extrémních případech může pouze kousnout do produktu.
Při nadměrné síle kalibr pruží, ztrácí svou velikost a rychle se opotřebovává. - Výrobek kontrolovaný kalibry je nutné očistit od prachu, nečistot, otřepů a vytřít do sucha. Testování mazaných výrobků nebo výrobků s mazanými měřidly vede k chybám v odhadu velikosti výrobku.
- Je zakázáno kontrolovat rotující výrobky pomocí měřidel.
- Nekontrolujte zahřáté produkty. Výrobek musí být ochlazen na teplotu kalibru.
- Kontrola zahřátých výrobků vede k chybám v určení velikosti výrobku a poškození ráže.
- Kalibry musí být předloženy orgánům technické kontroly ke kontrole v přesně stanoveném časovém rámci.
Kalibry by měly být uloženy na pracovišti a ve spíži na dřevěných podložkách. Jejich měřicí plochy nesmí přijít do kontaktu s kovovými předměty. Kalibr by se neměl udeřit nebo spadnout na podlahu. Kontrola hladkých válcových výrobků, jako jsou hřídele a pouzdra masové a rozsáhlé
výroba probíhá pomocí mezních měrek (pro výrobky o velikostech od 1 do 360 mm). Kalibry zamýšlený
Kalibry slouží ke kontrole rozměrů hladkých válcových, kuželových, závitových a drážkovaných dílů, hloubek a výšek výstupků, jakož i umístění ploch a dalších parametrů.
K ovládání hřídelí se používají skobové měrky a na otvory se používají zástrčkové měrky.
Pomocí měřidel není možné určit skutečnou velikost součásti. S jejich pomocí zjišťují, zda je testovaná velikost za horní či spodní hranicí, nebo je mezi nimi.
Pro kontrolní použití sada ráží: projíždějící (PR) a neprojíždějící (NOT).
Podle účelu ráže se dělí:
- pracovníků – používají inspektoři nebo pracovníci při sledování dílů během jejich výrobního procesu ( PR a NE).
- řízení – při sledování pracovních ráží při jejich výrobě ( K-PR a K-NOT) a provoz ( K-I nosit). Vyrábí se pouze pro sponky ve formě kroužků. Nejsou vyrobeny pro zástrčky (složitá konfigurace, vysoká přesnost). K-I - kontrola maximálního opotřebení průchozího měřidla.
Pravidla pro používání ráží
Detail považováno za vhodné projde-li průchozí měřidlo (průchozí strana měřidla) vlivem své vlastní hmotnosti nebo síly přibližně rovné jí a neprojde-li průchozí měřidlo po kontrolované ploše část.
Pokud kalibr PR neprojde, jedná se o odstranitelnou závadu; FAILS – nenapravitelné manželství.
Návrhy ráže
Zástrčková měřidla
Měřidla
Používají se pevné a nastavitelné sponky. Nastavitelné držáky lze nastavit na různé velikosti (až 330 mm), což vám umožní kompenzovat opotřebení a použít jeden držák k ovládání velikostí v určitém rozsahu. Používá se k ovládání velikostí třídy 8 a hrubších. Méně přesné a méně spolehlivé ve srovnání s tuhými.
OVLÁDÁNÍ DÍLŮ S HLADKÝMI MĚŘIDLY
K provádění operací technické kontroly, zejména v hromadné a velkosériové výrobě, pracovníci a inspektoři útvarů technické kontroly (QC) široce používají kalibry.
Ráže– kontrolní zařízení, které reprodukuje geometrické parametry prvků výrobku, určené stanovenými mezními čarami nebo úhlovými rozměry, a je v kontaktu s prvky výrobku podél povrchů, čar nebo bodů. Produktový prvek znamená
konstrukčně dokončená část výrobku. Například: hřídel, díra, drážka, výstupek, závit atd.
Kalibry– jedná se o speciální technologické zařízení určené k posuzování vhodnosti dílů a strojírenských výrobků (kontrola tolerance). Kontrola pomocí měřidel má vyšší produktivitu než měření skutečných rozměrů dílů pomocí měřicích přístrojů. Navrhování a výroba kalibrů je však nákladově efektivní při velkoobjemové a hromadné výrobě.
Pomocí měřidel se díly třídí na dobré a špatné (odmítne). Kalibry neurčují číselnou hodnotu (skutečnou velikost) řízeného parametru, ale pouze zjišťují, zda je prvek produktu v mezích maximálních rozměrů. Jsou opravitelné vady, kdy jsou hřídele vyrobeny s naddimenzovanými rozměry a otvory jsou vyrobeny s poddimenzovanými, a neopravitelné vady, kdy jsou rozměry hřídele podhodnoceny a rozměry otvorů jsou nadhodnoceny.
Kontrola měřidla vede k určitému zpřísnění tolerance pro výrobu dílu oproti tabulkové hodnotě.
Měřidla se používají pro kontrolu hladkých válcových ploch, pro kuželové, závitové, drážkované a drážkované plochy, stejně jako pro kontrolu umístění ploch.
Existují normální a extrémní ráže.
Normální ráže- měřidlo, které reprodukuje danou lineární nebo úhlovou velikost a tvar povrchu řízeného prvku produktu, který s ním souvisí, tzn. Mají pouze průchozí stranu.
Normální měřidla (šablony, měřidla umístění) se používají k ovládání dílů se složitými profily povrchu. Vhodnost dílu se posuzuje podle velikosti mezery mezi jeho obrysem a normálním rozchodem pro rovnoměrnost vůle nebo pod sondou.
Limitní ráže– měřidlo, které reprodukuje meze vyhovění a selhání geometrických parametrů výrobku, tzn. tyto ráže mají průkaz ( PR) a neprůjezdné ( NE) strany. Mezní měrky zahrnují hladké měrky pro kontrolu hřídelí a otvorů, závitové měrky a další.
Podle účelu se kalibry dělí na:
- pracovní ráže, určeno pro kontrolu rozměrů dílů pracovníky a inspektory kontroly kvality;
- přejímací měřidla− většinou se jedná o opotřebované pracovní kalibry (jejich rozměry jsou v toleranci opotřebení), používají je zástupci zákazníků;
- kontrolní ráže(počítadla) slouží ke kontrole rozměrů pracovních a přejímacích měřidel a k nastavení velikosti nastavitelného držáku
Pro kontrolu vnějších (samčích) ploch hřídelí se používají upínací měrky a pro kontrolu vnitřních (samičích) ploch otvorů se používají zástrčkové měrky.
Kalibry - sponky mohou být nastavitelné nebo nenastavitelné. Nastavitelná měřidla umožňují úpravu na jinou velikost (díky pohyblivé vložce) nebo obnovení velikosti propustné strany při jejím opotřebení. Nenastavitelné sponky se používají více, protože mají tuhou strukturu, jsou levnější a snáze se vyrábějí.
8.2. VÝPOČET VÝKONNÝCH VELIKOSTÍ
HLADKÉ RÁŽE
Výkonnostní velikost ráže je velikost, na kterou se vyrábí nová ráže. Tolerance pro výrobu kalibru jsou specifikovány „v těle“ kalibru ve formě jednostranné odchylky: kladná pro skobu a záporná pro zástrčku. Jmenovité velikosti průchozích měřidel PR a neprůchozí NE jsou maximální rozměry dílu.
Jmenovitá velikost průjezdového měřidla PR odpovídá maximálnímu materiálu zkoušeného předmětu, tzn. pro hřídel - největší mezní velikost a pro díru - nejmenší mezní velikost.
Jmenovitá velikost no-go měřidla NE odpovídá minimálnímu materiálu zkoušeného předmětu, tzn. pro hřídel - na nejmenší mezní velikost a pro díru - na největší mezní velikost.
Tolerance pro výrobu a opotřebení hladkých měřidel jsou uvedeny v GOST 24853 „Hladké měřidla pro velikosti do 500 mm. Tolerance." Byla přijata konvenční označení tolerančních polí N − pro dopravní zácpy a N 1 − na sponky. Hodnota tolerance kalibru závisí na jmenovité velikosti součásti a kvalitě kontrolované velikosti (tab. 8. 1). Schémata rozložení tolerančních polí zástrčkových kalibrů jsou na Obr. 8.1.
Všechna průchozí měřidla mají toleranční pole ( H A N 1 ) jsou posunuty uvnitř tolerančního pole dílu o hodnotu Z − pro zástrčkové měrky a Z 1 − pro upínací měřidla. Pro jmenovité velikosti nad 180 mm je toleranční pole neprůchozí měřidlo.
Tabulka 8.1
Tolerance a odchylky hladkých měrek a
protikalibry, mikrony (podle GOST 24853-81)
Kvalitní | Označení | Intervaly jmenovitých hodnot kontrolovaných velikostí, mm | Tolerance tvaru korku | |||||||||
St. 3 až 6 | 6… | 10… | 18… | 30… | 50… | 80… | 120… | 180… | 250… | |||
Z | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | IT1 | |||||||
Y | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
Z 1 | 2,5 | 3,5 | ||||||||||
Y 1 | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
H | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
H 1 | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
Hp | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||||||
Z,Z 1 | 2,5 | 3,5 | IT2 | |||||||||
Y, Y 1 | 1,5 | 1,5 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
Hp | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||||||
Z,Z 1 | IT2 | |||||||||||
Y, Y 1 | ||||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
Hp | 1,5 | 1,5 | 2,5 | |||||||||
9* | Z,Z 1 | IT2 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
Hp | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
10* | Z,Z 1 | IT2 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H | 2,5 | 2,5 | ||||||||||
H 1 | ||||||||||||
Hp | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
11* | Z,Z 1 | IT4 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | ||||||||||||
Hp | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | ||||||||
12* | Z,Z 1 | IT4 | ||||||||||
a,a 1 | ||||||||||||
H, H 1 | ||||||||||||
Hp | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 |
Poznámka: Pro třídy označené (*) pro všechny rozsahy velikostí Y=Y 1 =0.
Rýže. 8.1. Rozložení tolerančních polí pro zátkové kalibry pro kontrolu otvorů:
A− do 180 mm, třídy 6…8 ; b−nad 180 mm, třídy 6...8;
PROTI− do 180 mm, třídy 9…17; G−nad 180 mm, třídy 9…17
Rýže. 8..3. Schémata umístění tolerančních polí střižových měřidel
pro monitorování kvalitních hřídelí 9…17: A− do 180 mm; b- nad 180 mm
také posune uvnitř toleranční zóny dílu o hodnotu A− pro dopravní zácpy a 1− na sponky. Pro velikosti do 180 mm a = a 1 = 0.
Pro průchozí měřidla je poskytnuta tolerance opotřebení, která odráží průměrné pravděpodobné opotřebení měřidla. U ráží do stupně 8 překračuje tolerance opotřebení o hodnotu mez tolerance dílu Y − pro dopravní zácpy a Y 1 − na sponky. U ráží hrubších jakostí (9...17) je opotřebení omezeno na mez průchodu, tzn. Y = Y 1 =0 . Provoz ráže je možný v mezích opotřebení. Tyto kalibry používají zástupci zákazníků a jsou tzv přejímací měřidla.
Při použití upínacích měrek se jejich vhodnost kontroluje pomocí měřidel, která mají tvar hřídele. Počítadlo kalibrů má výrobní schválení HP , které jsou umístěny symetricky vzhledem ke středu tolerančních polí ráže pro výrobu a meze opotřebení. Rozložení tolerančních polí sponkových měřidel je na Obr. 8..2 a 8.3). Protirážeče se vyrábí ve formě podložek v sadě 3 kusů, protože kontrolují průchozí stranu pracovní ráže ( K-PR), opotřebení na straně průjezdu (K-I) a neprůjezdná strana ( UZEL).
Kontrolní měřidla je vhodné vyrábět pouze ve specializovaných podnicích, které vyrábějí sponky ve velkém množství. V ostatních případech se kontrola sponek provádí pomocí bloků měrek.
Výkonné rozměry ráží dle odpovídajícího schématu
Umístění tolerančních polí se vypočítá pomocí vzorců v tabulce. 8.2.
Tabulka 8. 2
Vzorce pro výpočet
maximální a standardní velikosti ráží
až 180 mm | nad 180 mm | |
Dopravní zácpy | (obr. 8.1, A;8.1,PROTI = (D m i n +Z+H/ 2) PR min = (D m i n +Z−H/ 2) PR ven = (D m i n - Y) NE max = (D m a x +H/ 2) ON min = (D m a x - H/ 2) výkonné dimenze ( d) 1 PR = (D min +Z+H/ 2) - H NE = (D max +H/ 2) - H | (obr. 8.1, b;8.1,G) maximální rozměry PR max = (D m i n +Z+H/ 2) PR m i n = (D m i n +Z−H/ 2) PR ven = (D m i n - Y+ A ) NE max = (D max −a +H/ 2) N E m i n = (D max−a− H/ 2) výkonné dimenze ( d) 1 PR = (D m i n +Z+H/ 2) - H NE = (D max −a +H/ 2) - H |
Sponky | (obr. 8.2, A;8.3,A) maximální rozměry PR max = (d max - Z 1 +H 1 /2) PR m i n = (d max - Z 1 -H 1 /2) PR ven = (d max + Y 1 ) NE max = (d m i n +H 1 /2) POZNÁMKA min = (d m i n - H 1 /2) výkonné dimenze ( D) 1 PR = (d max - Z 1 −H 1 /2) + H 1 NE = (d m i n – H 1 /2) + H 1 | (obr. 8.2, b;8.3,b) maximální rozměry PR max = (d max - Z 1 + H 1/2) PR m i n = (d max - Z 1 −H 1 /2) PR ven = (d max + Y 1-a 1 ) NE max = (d m i n + 1 +H 1 /2) N E m i n = (d m i n + a 1 - H 1 /2) výkonné dimenze ( D) 1 PR = (d max - Z 1−H 1 /2) + H 1 NE = (d m i n + a 1 - H 1 /2) + H 1 |
Počítadlo kalibrů | (obr. 8.2, A;8.3,A) výkonné dimenze ( d) K-I =(d max +Y 1 +H R/2) - N r K-PR = (d max – Z 1 + H R/2) - N r UZEL = (d m i n + H R / 2) - N r | (obr. 8.2, b;8.3,b) výkonné dimenze ( d) K-I = (d max +Y 1-a 1 +H R / 2) - N r K-PR = (d max – Z 1 +H R / 2)- N r UZEL = (d m i n + 1 +H R / 2) - N r |
Poznámka: Stavební rozměry na obr. 2.1….2.8.
Standardní rozměry ráží by měly být zaokrouhleny: u výrobků kvalifikací 6...14 a všech protiráží - do 0,5 µm ve směru snižování výrobní tolerance je zachována hodnota tolerance ráže a protiráží; pro produkty jakosti 15...17 - kulaté na 1 mikron.
Popsané nástroje neumožňují zjistit skutečný geometrický parametr výrobku. Jsou určeny k tomu, aby určily, zda určitá část překročila limity uvedené v pracovním výkresu (vykresleném po provedení příslušného výpočtu), či nikoli.
Jinými slovy, měřidla nastavují tolerance pro výrobu produktu.
Kalibrační nástroj se dodává v následujících typech:
- "korek";
- "kroužek";
- konzola.
Kalibry se obvykle dělí na extrémní a normální. Druhé uvedené obsahují parametr, který je nutné získat na konkrétním dílu. Jeho vhodnost je určena zadáním produktu kalibru s určitou úrovní hustoty.
Omezovací přístroj má dva parametry. Jedna z nich se rovná maximální velikosti produktu, druhá - minimální. Takové rozměry se nazývají průchozí a neprostupné (jeden konec nástroje musí pasovat do testovaného dílu, ale druhý ne).
V dnešní době se častěji používají limitní ráže. A normální se obvykle používají jako ovládací prvky. Všimněte si, že je jednodušší ovládat maximální ráže. Práce s běžnými nástroji vyžaduje poměrně vysokou profesionalitu specialisty a jejich výpočet je poměrně komplikovaný.
Měřidla, která jsou nezbytná pro ovládání dílů, se nazývají pracovní měřidla. A ty nástroje, které se používají k ovládání závitů pomocí měřidel, jsou protiměřidla (jiný název je kontrolní měřidla). Existuje několik GOST obsahujících požadavky na typy měřidel, podmínky jejich výroby a míry opotřebení.
2 Závitové měrky podle GOST 2016–86
Tato státní norma popisuje technické požadavky na výrobu závitových kalibrů (TC) používaných ke kontrole válcových vnitřních a vnějších závitů o průřezu 1–300 mm. V souladu s tím je hlavním dokumentem pro uvolnění kalibru výkres připravený odborníky a schválený v souladu s přijatým postupem.
Typy kalibrů podle tohoto GOST:
- „plug“ a „ring“ NOT (krátký profil) a PR (plný profil);
- Zkušební zátky RK s plným a zkráceným profilem KNE-NE, KNE-PR, KI-NE, KPR-PR, KPR-NE (slouží ke kontrole závitů s kalibry, čili jsou to protiměřidla).
Neprůjezdné RC se vyznačují následujícími konstrukčními prvky:
- „kroužek“: na takovém kalibru je drážka nutně provedena podél válcového vnějšího povrchu, vyznačuje se menším počtem závitů závitu (pokud je porovnáme s tímto indikátorem pro průchozí výrobky);
- „plug“: není zde žádná drážka, počet otáček je také menší než u standardních průchozích měřidel.
No-go nástroj má navíc dva nebo jeden válcový pás (tzv. vložka).
- podle GOST 801 – ШХ-15;
- podle Gosstandart 5950 – 9ХС a Х;
- podle Gosstandart 1435 - U12A a U10A.
Pracovní plochy typů RK „zástrčka“ o průřezu závitu 1–100 mm a „kroužek“ o průřezu 6–100 mm, jakož i plochy trysek a vložek používaných pro metrické závity, musí být potažen vrstvou odolnou proti opotřebení (obvykle chrom, který chrání výrobek před ). Je povoleno vyrábět kontrolní nástroje bez speciálního povlaku (bez), pokud jde o jejich použití pro kontrolu metrických závitů s přesahem.
GOST reguluje tvrdost povrchů (pracovních) Republiky Kazachstán, podle stupnice HRC by měla být:
- „zástrčka“ s průřezem větším než 3 mm a „kroužek“ s průřezem větším než 1 mm – od 59 do 65;
- „zástrčka“ s průřezem do 3 mm a „kroužek“ s průřezem do 1 mm – 56 nebo více.
Tvrdost kalibrů se speciální vrstvou se pohybuje od 57 do 65.
Tolerance a geometrické parametry pracovních RC jsou specifikovány samostatně v následujících GOST: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.
Hodnoty drsnosti podle státní normy 2789 pro kontrolní měřidla by neměly být větší než 0,2 mikronu, pro pracovníky - ne více než 0,4 mikronu. A pro povrch nástroje se bere drsnost do 0,8 mikronu (vnitřní část měřidla je typu „kroužek“ a vnější část je typu „zástrčka“).
3 Další požadavky pro Republiku Kazachstán podle GOST 2016
Nástroje typu "zástrčka" se vyrábí s vnitřním a vnějším středem (průřez menší než 3 mm) a s vnitřním středem (průřez větší než 3 mm).
Prvky ovládacích zařízení s pracovními plochami musí projít procesem stárnutí.
Na břitových destičkách průchozích RK pro metrické závity se stoupáním nad 0,75 mm a průřezem větším než 6 mm je k dispozici speciální kalová drážka. Pokládá se před první otáčkou a taková drážka musí protínat následující otáčky rovnoběžně s vložkou (její osou).
Pokud stoupání závitu „kroužku“ RK nepřesahuje 1,5 mm a stoupání destičky nepřesahuje 1 mm, musí mít nástroj zkosení. V případech, kdy mají kroužky a vložky větší rozteč, GOST vyžaduje, aby byly první závity na nich odříznuty a poté otupeny.
Každý kalibr musí mít následující informace:
- označení tolerance a samotného závitu;
- ochranná známka výrobce;
- jmenování Republiky Kazachstán;
- kód "LH", pokud jsou nástroje vyrobeny s levým závitem.
GOST 2016–86 neumožňuje uvádět třídu přesnosti „kroužku“ a „zátky“ RK pro závity, které odpovídají Gosstandart 6357 a řadě OST (zejména 1262 a 1261).
Konzervace závitových kalibrů (za standardních podmínek je povolena po dobu 12 měsíců) se provádí v souladu s GOST 9.014.
Popisované nástroje jsou skladovány v teplotním rozmezí 10–35 stupňů Celsia v dobře větraných prostorách. Ve vzduchu by neměly být žádné alkalické nebo kyselé výpary. Přeprava Republiky Kazachstán se provádí v kontejnerech nebo v krytých přepravách jakéhokoli druhu.
4 Výpočet závitových kalibrů a jejich vlastností
Popsaný nástroj pro řezání závitů je navržen na základě následujících výchozích údajů:
- toleranční pole řízeného závitu;
- délka make-upu;
- vnější jmenovitý průřez.
Všechny tyto informace jsou k dispozici ve standardním označení připojení (matice jako vnitřní závit plus šroub nebo šroub jako vnější závit).
Výpočet metrických závitů vyžaduje stanovení jmenovitého vnitřního a průměrného průřezu spoje. U trapézových závitů (GOST 1981 24737) se kromě středního průměru nastavují také následující průměry:
- ořechy (vnitřní a vnější);
- šroub (vnitřní).
Samotný výpočet, po zjištění všech výše uvedených údajů, je schematicky proveden takto:
- je vybrán typ RC (pomocí speciální desky);
- pomocí vzorců pro trapézové a metrické závity jsou vypočteny všechny požadované průměry (průměrné, vnější, vnitřní), jakož i jejich dovolené odchylky;
- výsledky zjištěné výpočtem jsou kontrolovány na správnost výkonových parametrů (pro trapézové závity - podle Gosstandart 18466, pro metrické závity - podle Gosstandart 18465).
Poté vyberte nebo vypočítejte délku závitu a vytvořte výkres s požadavky na:
- druh tepelného zpracování;
- použitý materiál;
- umístění a tvar povrchů;
- přesnost geometrických parametrů;
- index drsnosti.
Je nutné provést výkres bez něj, výpočet je považován za neúplný.
Pak je potřeba si ujasnit další požadavky na symetrii volantu, jejich úhly sklonu, přesnost kroků a některé další parametry. Konkrétní provedení měřidel ve tvaru „zátky“ a „kroužku“ se volí podle typu závitového nástroje (výkres samozřejmě odráží zvolené provedení). V tomto okamžiku je výpočet považován za dokončený.
V současné době se ruční výpočet ráží téměř nikde neprovádí. Chytré programy dělají vše za člověka, což lze snadno najít na internetu na specializovaných stránkách. Nebudeme poskytovat odkazy na takové projekty, které pomáhají přesně vypočítat RK, protože je můžete sami najít několika kliknutími.