Jak doma řezat sud 5,6. Výroba kulovnicových hlavně
Vyberte typ oceli pro hlaveň vaší zbraně. Musí odolat tlaku 100 000 psi (689 476 kPa), aby odolal tlaku plynů tlačících kulku. Ocel musí mít tvrdost 25-32 Rockwell, aby vydržela tlak potřebný k protlačení nábojnice skrz hlaveň a nebyla tak slabá, aby se při provozu mechanismu poškodila. Kupte si vysoce kvalitní sudy o tloušťce 32 mm z ocelárny. Požadujte, abyste obdrželi certifikát kvality a informovali, že ocel musí být podrobena vnitřnímu odlehčení.
- Vyberte si chrom-molybdenovou ocel 4140: je to nejlevnější varianta. Je také jednodušší jej chemicky natřít na černo, pokud chcete sudu dodat tradiční vzhled.
- Můžete si také vybrat nerezovou ocel 416 Je dražší než chrom-molybdenová ocel. Nerezové hlavně vydrží déle a zbraně s nerezovými hlavněmi jsou přesnější než hlavně z chrom-moly.
Uřízněte základnu pro kmen na požadovanou délku (72-76 cm). Konce hlavně by měly být vzájemně rovnoběžné, dokonale kulaté a leštěné.
Vyvrtejte díru. Měl by probíhat uvnitř po celé délce a být o 0,1 mm menší než požadovaný průměr otvoru. K tomu je třeba použít speciální nástroj - hluboký vrták. Při práci s takovým vrtákem bude hlava z karbidu wolframu nehybná a hlaveň se bude otáčet, aby vyvrtala otvor. Vrtání bude probíhat s kapalinovým chlazením a rychlostí 25 mm za minutu. Úplné vyvrtání otvoru bude trvat asi 30 minut.
Rozšiřte díru. Projděte otvor výstružníkem z karbidu wolframu s použitím chladicí kapaliny. Výstružník rozšíří otvor na požadovanou velikost a vyhladí ho zevnitř, protože se používá ke korekci vývrtu hlavně.
Odřízněte kmen. Skládá se ze šroubových drážek (drážek) v otvoru, díky kterým se střela při průchodu hlavní začne otáčet. Díky tomu bude let vypuštěné střely stabilizován rotací. Rozhodněte se o počtu loupání podél vývrtu a požadovaném počtu otáček střely. Tyto otázky konzultujte s odborníky na výrobu hlavně zbraní, které najdete v prodejnách zbraní.
- Vytvořte první drážku. Vložte frézu do otvoru a zaveďte ji dovnitř otvoru, otáčejte hlaveň podle doporučení specialisty, abyste získali požadovanou frekvenci řezání a rotace náboje.
- Přidejte další drážky. Pro další vybrání vraťte hlaveň do původní polohy. Spusťte frézu uvnitř vývrtu a otáčejte hlavní podle doporučení odborníka, abyste dosáhli požadované rychlosti rýhování a rotace náboje.
- Dokončete řezání. Vytvořte tolik drážek, kolik potřebujete.
Jaký je důvod zvýšeného šíření zásahů z proražené hlavně? Důvodů je dost. Patří mezi ně příliš utažené šrouby pažby, uvolněné montážní kroužky zaměřovače, nestandardní graf tlaku hlavně a nesprávná kombinace prachové náplně a střely. Existují však faktory, které dramaticky ovlivňují velikost šíření.
KOMORA
Pro optimální přesnost musí být komora vyrobena velmi pečlivě. Komora vyrobená s minimálními tolerancemi zajišťuje lepší přesnost, protože nábojnice se méně nafukuje. Radiální a úhlové odchylky komory od osy hlavně jsou nepřípustné. Důvodem těchto odchylek je technologická efektivnost (levnost) výroby.
Pokud puškař zhotoví komoru z polotovaru hlavně ručně pomocí výstružníku od jedné a půl do dvou hodin, pak v nepřetržité výrobě tato operace trvá pouze 40 sekund. Šíření zásahů však může ovlivnit pouze silná odchylka osy komory od osy hlavně. Odhalit takovou závadu není těžké. Měli byste vzít náboj ráže, vykouřit kulku a vložit ji do komory. Pokud se stopy loupání zdají být poněkud jednostranné a potřebujete vysoce přesnou hlaveň, můžete takovou hlaveň bezpečně odmítnout.
Opotřebení sudu
Po určité míře střelby začne jakákoli hlaveň snižovat svou přesnost. Neexistují žádné identické kmeny, takže přežití se může lišit. Ve standardních loveckých rážích jako .308 nebo .30-06, které používají progresivně hořící prachy, které nezpůsobují velké pálení, může jeho životnost dosáhnout 8 000 ran bez znatelného zvýšení rozptylu. A hlavně pro ráže jako .30-378 nebo 7.82 Warbid zvládnou sotva 800 ran.
Opotřebení je u zbraní patrné díky zvyšujícím se statistikám rozptylu. Části, které jsou nejvíce náchylné k opotřebení, jsou přechodový kužel – ta část vývrtu hlavně, kde kulka vstupuje do vývrtu – a ústí – kde kulka opouští vývrt hlavně. Přechodový kužel pomalu dohoří vlivem plamene a práškových plynů. Charakteristický záměrný kříž břitvy je dobře patrný v přechodovém kuželu opotřebované hlavně s chromovaným žlábkem. Vlivem tepla se zvětšuje tzv. hloubka výsadby. Náboj vložený do nábojové komory se již neopírá o kulovnici a střela při výstřelu získává volný pohyb, dokud nenarazí na kulovnici. Náhubek se snadno opotřebuje i během procesu čištění. Pokud nebudete opatrní, může se snadno poškodit kovovým kartáčem nebo čisticí tyčinkou.
Správné čištění a dodržování teplotního režimu hlavně při střelbě prodlouží i její životnost a vlastnosti. Pokud se však hlaveň čistí látkami na bázi amonia nebo chlorečnany, trvá příliš dlouho, než opustí ocel, což může mít nežádoucí následky. Mnoho nerezových pušek trpí neopatrným čištěním více než čímkoli jiným.
Největší vliv na opotřebení hlavně má teplota a tření střely. Teplota a tření dosahují svých maximálních hodnot v oblasti přechodu z komory do rýhované části hlavně. Náboje Magnum díky vysoké rychlosti střely, vyššímu tření a vyšší teplotě práškových plynů urychlují opotřebení hlavně.
Důsledkem všech výše popsaných vad - nesouosost vývrtu a komory hlavně, výška přechodového kužele, odírání ústí hlavně, ale i vady závěru - je vznik vysokofrekvenčních kmitů hlavně. hlavně při střelbě, které negativně ovlivňují rozptyl.
ZPŮSOB VÝROBY HLAVY A JEJÍ KVALITA
Tento faktor má ve srovnání s ostatními největší vliv na přesnost. Kvalita hlavně je dána přísnými normami výrobce a kvalitou kovu, nikoli typem řezání.
Je známo, že rýhované hlavně se vyrábí zpravidla třemi způsoby: „loupání“, „trn“ a kování za studena. Je pravda, že ne každý prvotřídní střelec bude schopen vysvětlit, proč je jedna metoda lepší než druhá. Jakýkoli obrobek s dobře uvolněným vnitřním pnutím, vyrobený z vysoce kvalitní hlavně - nerezové nebo chrom-molybdenové - a s hladkým povrchem, který byl broušen, může vyrobit vysoce kvalitní hlaveň.
V závislosti na ráži a tlaku vyvinutém v komoře se k výrobě hlavně používá jedna ze tří běžných ocelí hlavně. Pro hlavně komorované pro náboje s okrajovým zápalem ráže .22 se používá ocel třídy 1137 (domácím ekvivalentem je ocel 35G2). Pro hlavně komorované pro ráže od .243 do .30-06 je standardem CrMo ocel třídy 4140 (domácími analogy jsou ocel 42ХМ a 38ХМА). Dnes jsou zápalkové hlavně vyráběny z patentované slitiny 416R (domácím ekvivalentem je ocel 20X13).
„Rifling“ je nejstarší způsob výroby rýhovaných hlavně, který se skládá z vícenásobných průchodů frézy podél vývrtu, přičemž v jednom průchodu je zpracováno pouze jedno rýhování. Drážkování je vyrobeno pomocí speciálního nástroje, jehož břit se pohybuje po jednom rýhování a prochází jím za jednu otáčku obrobku. Při jednom průchodu se rýhování prohloubí o 5 mikronů. Po dokončení procesu se fréza vytlačí, vrátí se do komory a poté se operace opakuje. Vzhledem k tomu, že k dosažení požadované hloubky jednoho řezu je zapotřebí přibližně 25-30 průchodů, pokračuje tento proces poměrně dlouhou dobu. Přestože je výroba riflingu řezáním pracná a navíc nákladná metoda, používá se k zajištění přesné střely.
„Vypalování“ je nejjednodušší a nejlevnější způsob, jak vytvořit puškovanou hlaveň. Po řezání a normalizaci jsou obrobky vrtány, poté vystružovány a honovány. Honování (angl. honování od do honování - brousit) je konečná úprava vnitřních ploch jemnozrnnými brusnými kameny nasazenými na hlavě (honování) honovacího stroje. Brousek se otáčí a současně provádí vratné pohyby. A teprve poté začnou přímo k „mandrelení“.
Trn je velmi tvrdá tyč vyrobená z karbidu wolframu s drážkami pro okraje a hřebeny pro rýhování. Protlačuje se vývrtem silou asi 80 000 newtonů. V důsledku toho se vytvoří rifling s potřebnými parametry (počet, hloubka, rozteč). Protože se zpracovává pouze vnitřní povrch obrobku, jsou napětí vznikající během procesu vřetena relativně malá. Pro jejich odstranění jsou obrobky ještě jednou normalizovány ve vakuové peci v prostředí dusíku.
Technika leštění způsobila revoluci v poválečném zbrojním průmyslu a změnila tradici výroby ručních palných zbraní.
Zkušený řemeslník dokáže za použití vysoce kvalitní oceli vyrobit stovky sudů s téměř shodnými vnitřními průměry za den. Nejdůležitějším bodem tohoto způsobu výroby rýhované hlavně je výrazné snížení nákladů na kvalitní hlaveň.
Kování za studena, metoda kování na trnu, byla vyvinuta ve 30. letech 20. století v Německu. Tento proces je poměrně drahý a obvykle jej používají velcí výrobci zbraní. Jak již název této metody napovídá, během procesu rotačního kování kladivo stlačuje hlaveň. Jak je hlaveň kována, trn se posouvá a otáčí. Proces trvá tři minuty a výsledný sud vyžaduje minimální strojové zpracování a konečnou úpravu na požadovanou velikost.
Při kování trnu je molekulární struktura zhutněna, což způsobuje, že vývrt má tendenci se zužovat u ústí. Předpokládá se, že toto zúžení snižuje deformaci střely, poskytuje vyšší úsťovou rychlost a přesnost, ale snižuje životnost hlavně. Výhodou, kterou poskytuje metoda rotačního kování za studena s průbojníkem a trnem, je to, že vývrt je rovnější a hladší než u rýhování. Následné tepelné zpracování je zaměřeno na odstranění vnitřních pnutí v hlavni, která negativně ovlivňují odchylku STP (midpoint of impact) při jejím zahřátí. Absence napětí v hlavni je skutečným základem reklamy o výhodách určitých technologií.
Teoreticky se má za to, že „loupání“ umožňuje vyrábět nejpřesnější hlavně a „trn“ je nejméně přesný. V praxi to není tak jednoduché. Proto by bylo správnější předpokládat, že pomocí kterékoli z metod můžete získat dobrý i špatný sud. Je třeba si uvědomit, že absolutně rovné a ideální kmeny neexistují. Hlavní věcí je pochopit, jakého stupně přesnosti se snažíte dosáhnout.
VÝBĚR MUnice
Výběr náboje spočívá v nalezení nejpředvídatelnějších vibrací hlavně tak, aby střela opouštěla hlaveň ve stejné prostorové poloze ústí hlavně. Poškození základny střely vede k prudkému zhoršení přesnosti.
ÚSTÍ HLAVY
Střela musí správně opustit hlaveň a za to je zodpovědná ústí. Pokud je ústí hlavně vůči ose hlavně nakloněno, pak prachové plyny proudící za střelou vytvářejí reaktivní efekt, který střelu vychyluje a vede ke špatné přesnosti. Stejný efekt je pozorován, pokud je ústí hlavně odštípnuto nebo je poškozena téměř ústí rýhovaná část hlavně. Řez tlamy musí být hladký po celém obvodu jakékoli odchylky od normy vážně zhoršují přesnost;
SEŘÍZENÍ SKUPINY Jističe A UTAŽENÍ ŠROUBŮ VEDENÍ
Takové manipulace mohou zlepšit výkon dobře vyrobené hlavně, ale nemohou způsobit, že vadná hlaveň střílí přesně. Šrouby by neměly být příliš utaženy, ale měly by být pravidelně kontrolovány.
Skupina závěrů, umístěná přesazeně vzhledem k ose hlavně, může částečně zhoršit přesnost pušky, přesto má kvalita hlavně mnohem větší vliv na přesnost. Obecně platí, že nákup byť velmi přesného sudu u specializované firmy je vždy loterie. Pro kontrolu vývrtu hlavně je nutný endoskop a vada jako je degresivní loupání krok - přechod na delší krok, zejména v části hlavně nejblíže ústí - není vůbec rozlišitelná.
Obecně lze říci, že výroba kvalitní kulovnice je velmi pracný proces, který je z velké části založen na zkušeném výběru všech komponentů a nábojů.
Zároveň však byl tento problém málo studován, protože existuje mnoho sériových modelů pušek, které se vyznačují vynikajícím kompaktním ohněm, a to i přes jejich nízkou kvalitu.
díly, ze kterých jsou sestaveny.
Foto Anton Zhuravkov POLYMERY NA SKLAD Moderní realita diktuje nové požadavky, objevují se nové materiály a technologie. Polymerové pažby jsou mnohem pevnější a spolehlivější než klasické dřevěné pažby. A i z estetického hlediska jsou skoro stejně dobré jako klasika. Historicky byl ořech považován za nejlepší materiál pro pažby zbraní. Pažba vyrobená z ořechu měla dobrou pevnost a odolnost a byla docela lehká. Pro zvýšení životnosti se obvykle napouštěl speciálními oleji, natíral parafíny, laky, někdy i lakoval. Ale taková ochrana nebyla všelékem. I při nejopatrnějším zacházení se zbraní její dřevěné části na rozdíl od polymerů časem ztrácejí své vlastnosti. |
Puškařské hlavně se objevily před více než 600 lety, ale kupodivu mnohé z principů, kterým zbrojaři středověku rozuměli, jsou stále aktuální i dnes. Technologie se změnily, objevily se nové způsoby ovládání, objevily se nové oceli, ale princip činnosti ultramoderního počítačem řízeného zařízení je stejný jako u prastarého stroje na řezání dřevěných děr vyrobených výrobcem sudů z 15. století.
Co je to loupaná hlaveň?
Hlaveň je v podstatě trubka s drážkováním uvnitř. Ražba je vyrobena pod úhlem, aby kulce poskytla rotaci, úhlovou rychlost, která ji stabilizuje za letu. Stejný princip je implementován u otočné hračky, která dokáže udržet vertikální polohu pouze otáčením.
Nejprve několik pojmů: velikost otvoru je průměr otvoru podél polí, velikost háje je průměr podél loupání. Velikost vývrtu .308 Winchester je 0,300 palců (nebo téměř přesně 7,62 mm) a velikost drážky je 0,308 nebo 7,82 mm, což je stejné jako průměr olova u střely pro tuto ráži.
V Rusku má ráže 7,62 skutečnou velikost 7,92 (při loupání) nebo 0,311 palce.
Hlaveň je velmi náročná na výrobu. Zde je veškeré vybavení a technologie s předponou „speciální“ - speciální stroje a nástroje. Dráha sudu začíná v hutnickém závodě, kde se vyrábějí tyče ze speciální oceli. V USA je to typicky nerezová ocel 416R, ocel bez niklu nebo chrom-molybdenová ocel 4140.
V Evropě používají vlastní specifikace, a i když jsou si docela blízké, stále existují rozdíly, například nerezové oceli Lothar Walther jsou tvrdší než 416R a složením se blíží oceli 420.
Po výrobě a kování za studena jsou ocelové tyče hlavně podrobeny povrchové úpravě (soustružení nebo broušení) a tepelnému zpracování pro zmírnění pnutí.
Při výrobě sudu je tyč nařezána na rozměrné kusy pásovou pilou, poté je umístěna do speciálního stroje pro hluboké vrtání. Vrtání se považuje za hluboké, když je hloubka díry větší než 10 průměrů.
Při sudovém vrtání je tento poměr obvykle roven nebo více než 100. Je jasné, že tak složitou operaci lze provést pouze pomocí speciálního nástroje. Sudová vrtačka je úžasný nástroj. Má jednu čepel a vypadá jako půlměsíc, pouze vnitřní sektor je zvolen jako úhelník. Má složitý tvar ostření, určený pomocí speciálních tabulek.
Uvnitř vrtáku je otvor pro přívod oleje. Olej vymývá třísky skrz vrták, maže a ochlazuje kov v řezné zóně. Důležitou vlastností hlubokého vrtání je, že při této operaci se obrobek otáčí, ale vrták stojí a posouvá se pouze v podélné rovině rychlostí asi 3 cm za minutu. Navrtání sudu obvykle trvá asi půl hodiny.
Po vrtání je budoucí kmen zkontrolován na odchylku od středu ke středu; je-li odchylka v bodě výstupu vrtáku větší než 0,3 mm od středu, pak je takový díl vyřazen.
Další operací je tažení výstružníku. Vícebřitý nástroj se otáčí a je protahován otvorem, odstraňuje stopy po vrtání a poskytuje hlaveň téměř vyleštěný vnitřní povrch. Dále se vývrt hlavně dodatečně honuje nebo leští.
Poté přichází nejtěžší a klíčový okamžik - loupání.
V současné době se pro řezání vývrtu používá pět hlavních metod: jedná se o jednoprůchodové řezání; tahání trnu; rotační kování; vícečepelové protahování; elektroerozivní metoda.
V terčové střelbě se používá pouze lorning a jednoprůchodové řezání, všechny ostatní metody umožňují výrobu pouze masově kvalitních výrobků.
Tažení trnu jako metoda profilování vývrtu se objevilo ve 40. letech minulého století. Tuto metodu ovládali téměř současně němečtí a američtí zbrojaři a byla jakýmsi
technologický průlom, protože metoda je jednoduchá jak v provedení, tak v požadovaném strojním vybavení.
Trn je karbidová hlava, která kopíruje konečný obrys hlavně s poli a rýhováním, ale je o něco větší. Trn je instalován na tyč, tyč je protažena hlavní, dřík tyče je zajištěn v držáku nástroje a protažen skrz hlaveň, tlakem trnu na stěny otvoru se tvoří rýhování.
Prvním tajemstvím této technologie je mazivo, které se používá při stahování trnu. Klasickou metodou je pomědění hlavně. V tomto případě je mazivem měď, trn po něm klouže bez námahy. Jeho aplikace na vrt je však pracný proces. Nyní mnoho lidí začalo používat své vlastní formulace maziv vyvinuté na základě moderních antifrikčních sloučenin. V každém případě se jedná o „know-how“ vysoce kvalifikovaných trunků.
Rozteč riflingu se nastavuje speciálním trnem - kopírkou. Na něm jsou drážky jakoby obrácené naruby, na vnější straně. Nastavují úhel otáčení trnu na požadovanou rozteč a pohybují se po speciálních vodicích pouzdrech. Operace je poměrně rychlá a vyžaduje cca 5-6 minut času včetně instalace dílu do stroje. Protože jsou však rozměry trnu větší než požadovaný kalibr, je po operaci nutné provést postup tepelného zpracování, aby se uvolnilo napětí. Při této úpravě se hlaveň „stáhne“ na požadovanou velikost a zmizí napětí - napětí, které v kovu vzniklo obrovským tlakem trnu.
Zde vzniká hlavní tajemství trunkerů, které spočívá v teplotních podmínkách zpracování a době zdržení. Sebemenší chyba v režimech povede k tomu, že se hlaveň během střelby začne zmenšovat. Kromě toho, že z takové hlavně se rozhodně nedá střílet, není to ani bezpečné, jelikož v okamžiku výstřelu vznikají obrovské tlaky, které mohou vést až k prasknutí nábojnice nebo zaseknutí závěru.
Nástroj pro tvarování rýhování ve vývrtu metodou tažení trnu
Dřímající sudy dominují soutěžím na benchrestech velmi dlouho. „Věčný“ rekord Pata McMillana byl stanoven ze sudu, který si sám vyrobil, a je roven 0,009 MOA (pět ran na 100 yardů). Pat postavil ve své garáži tažné zařízení pomocí velmi jednoduchých nástrojů a dosáhl působivých výsledků.
Jeho kmeny (a vyrobil jich velmi málo, jen asi několik stovek) jsou považovány za standard této výrobní metody.
V 80. a 90. letech se společnost Shilen stala s jejich kufry lídrem na trhu několika desítek světových rekordů. Skvělý Tony Boyer vyhrál všechny své rané tituly s použitím těchto sudů. A pak se stalo něco zvláštního: hlavně Shilen začaly střílet hůř a důvody jsou stále nejasné. Existuje verze, že je to kvůli chybám v tepelném zpracování (byly instalovány nové pece se zvýšenou kapacitou), a je možné, že byly použity jiné šarže oceli. Faktem ale zůstává, že dnes je Shilen vzácným hostem v seznamu vybavení nejlepších střelců.
V polovině 90. let se prvenství chopily firmy vyrábějící sudy metodou jednoprůchodového řezání (v ruské terminologii se tomu říká hákové hoblování). Tato metoda se nazývá jednoprůchodová ne proto, že se drážka vytvoří v jednom průchodu, ale proto, že nástroj vykonává pracovní zdvih pouze v jednom směru. Metoda je mnohem složitější a velmi náročná na dovednosti interpretů. Podstatou metody je, že malá fréza (v anglické verzi „hák“), nainstalovaná ve speciálním trnu, se protáhne skrz hlaveň a odřízne mikronovou vrstvu oceli a vytvoří drážku v několika desítkách průchodů. Metoda je velmi pomalá, výroba jednoho sudu trvá asi dvě nebo více hodin. Řezáky jsou velmi malé a počet řemeslníků na světě, kteří je dokážou vyrobit vlastníma rukama, lze spočítat na jedné ruce.
Výsledek je však vynikající. Nápadným znakem této výrobní metody je, že všechny stroje, které se ve světě používají k výrobě sudů touto metodou, vyráběla anglická firma Pratt Whitney až do 50. let minulého století. Jedná se o mechanické stroje, žádná elektronika, zcela ruční ovládání.
Vůdcem té doby byla společnost Kriger. John Krieger sestavil neuvěřitelný tým špičkových specialistů. Jako první zmodernizovali svá zařízení, ke starým strojům přidali digitální pravítka a CNC systémy.
Krieger by i nadále zůstal lídrem trhu, na který stáli ve frontě na sudy šest a více měsíců nejen sportovci a myslivci, ale i velké společnosti, například legendární Barrett. Krieger však udělal jednu věc, které pravděpodobně dodnes hluboce lituje: vyhodil svou nejlepší specialistku Tracy Bartleinovou.
V roce 2004 Bartlein vytvořil svou vlastní společnost – tak začal příběh, který plně odpovídá definici „amerického snu“. Nová a neznámá společnost začala vyrábět sudy takové kvality, že to pro mnohé bylo šokem. Jakmile sportovci a zbrojaři „ochutnali“, co jim Bartlein nabízel, rozkazy se prostě hrnuly jako lavina. Dnes jsou s barleinovými sudy přepsány desítky světových rekordů a seznamy vybavení na všech velkých soutěžích se plní tímto jménem. Barrett ukončil svou stávající smlouvu s Krieger, zaplatil pokutu, a uzavřel novou dohodu s Bartleinem. Remington a Accuracy International instalují barely Bartlein na své nejdražší taktické modely.
Důvodem tohoto fenomenálního úspěchu je, že Tracy strávil dva roky vytvářením speciálního CNC stroje pro řezání vývrtu.
Při jeho výrobě se přesnost nástroje zlepšila o řád, navíc dnes je Bartlein jedinou firmou na světě, která umí vyrábět hlavně s proměnným loupáním. Počítačová kontrola a celková kontrola kvality umožňují získat sudy mistrovské kvality ve velkém množství. Nutno podotknout, že Bartlein je jediný výrobce, který nemá na výběr kufry, má je pouze na nejvyšší úrovni.
Docela často, jak naznačují mé zkušenosti, má modelář touhu model zdokonalit, udělat jej „živějším“. U dělostřelectva, obrněných vozidel a někdy i letectví toto „oživení“ usnadňují kvalitně vyrobené a repliky vyrobených hlavně. To není problém, pokud máte po ruce dobrý soustruh, ale co ti, kteří ho nemají? Zde navrhuji jedno z řešení tohoto problému...
Velmi často je v modelářské praxi potřeba vrtat díry a poměrně často do válcových obrobků, například při výrobě sudů. Vrtání otvoru přesně ve středu obrobku je poměrně obtížné. To ví každý, kdo se o to někdy pokusil. Samozřejmostí jsou soustružené sudy od různých aftermarketových výrobců, jako je MasterModel, ModelPoint, Schatton Modelbau, Aber, RB a další, ale někdy to prostě chcete udělat sami.
Nejčastěji takové díly vyrábím z mosazi nebo méně často ze slitin hliníku a oceli (ve skutečnosti je mosaz z hlediska tvrdosti optimální a je prostě po ruce ;-)).
Máte-li po ruce soustruh, nevznikají žádné problémy, ale co by měli dělat ti, kteří jej nemají? A ne všechny stroje umožňují běžné zpracování tvrdých materiálů.
U polystyrenových polotovarů je tento proces jednodušší díky pružnosti materiálu a relativní měkkosti. Střed dírky si jednoduše označíte posuvným měřítkem, vrtačkou nebo i šicí jehlou uděláte dírku a následně vyvrtáte. V tomto případě je optimální upnout obrobek do sklíčidla vrtačky apod. a vrták držet nehybně, výsledkem je analogie vrtání na soustruhu. Ale v případě, že je obrobek vyroben z poměrně tvrdého materiálu (dural, mosaz, ocel), a ještě více, pokud je nutné vyvrtat otvor o velkém průměru, pak se problém centrování otvoru stává obzvláště akutním. Když je průměr otvoru velký vzhledem k průměru obrobku, je problém se zarovnáním nejnaléhavější, protože i relativně malé posunutí povede buď ke zhoršení vzhledu výrobku (otvor je křivý), nebo k poškození k obrobku (protržení tenké stěny při zpracování). Pro sebe jsem vypracoval následující možnost.
Obrobek upneme do sklíčidla vrtačky (používám dříve popsané laboratorní mechanické míchadlo, ale to na podstatě nic nemění), do sklíčidla vrtačky upneme diamantovou jehlu (pokud možno volte takovou, která na konci nezpůsobuje otlučení, někdy dochází k bití). Zde je jedna důležitá poznámka - na vrtačce a vrtačce by nemělo docházet k házení hřídele, jinak se nic nebude dělat efektivně.
Poté zapněte vrtačku s obrobkem (je lepší ji upevnit vodorovně na stůl), rychlost by měla být dostatečně vysoká. Vezmeme vrtačku s jehlou a opatrně (nejlépe bez třesu rukou ;-)) přivedeme jehlu šikmo ke středu obrobku. Otáčky na vrtačce jsou nastaveny téměř na maximum. Výsledkem je, že na konci součásti získáme díru, která je téměř dokonale vycentrovaná. Potom můžete vrtat otvory konvenčními metodami, ale je lepší otočit obrobek spíše než vrták.
Jako příklad uvedu polotovar úsťové brzdy pro model Dragon E-100 v 1:72 a k tomu 75mm kanónovou hlaveň. Polotovar DT je opracován z mosazné tyče o průměru 5 mm, po opracování (obroušení) je vnější průměr 4,9 mm, uvnitř je vyvrtán otvor pro hlaveň o průměru 2 mm a ve skutečnosti vnitřní průměr tělo DT je 4,5 mm. Hlaveň 75mm kanónu je vyrobena z mosazného drátu o průměru 2mm, průměr vývrtu je 1,1mm (přibližně v měřítku).
A to je hlaveň pro houfnici M1A1 od ACE, také v 1:72. Průměr vývrtu je 1,1mm, ale kvůli pojistce plamene má náhubek vnitřní průměr 1,8mm a to vše je navíc vyrobeno z 2mm mosazného drátu. Zde jsem trochu podváděl, abych ukázal dvojí vrtání - vývrt hlavně a pojistku plamene. Ve skutečnosti by měl být vnější průměr hlavně asi 1,8 mm a vnitřní průměr pojistky plamene 1,5 mm s ráží 1,05 mm. Vyrobil jsem dva tyto polotovary, druhý půjde na kanón B-25H od Hasegawy.
No a na závěr pár fotek typického manželství. V důsledku toho se taková technologie objevila...
Možná tento článek někomu pomůže zlepšit jeho dovednosti...
Souhrnný výsledek ;-)
P.S. Omlouvám se kolegům za nepříliš přehledné fotky, vše jsem fotil na telefon a snažil se ze všech sil. Fotoaparát zatím po ruce
Projekt výstavby továrny na výrobu pušek vznikl poměrně nedávno v roce 2008 a první produkt byl uveden na trh před dvěma lety v březnu 2011. Závod byl původně postaven téměř od nuly, na jeho místě byly prostory v hrozném stavu. Dne 15. května 2010 začala generální oprava. Výrobní vlajková loď – odstřelovací puška ORSIS – je zkratkou pro slovní spojení „zbraňové systémy“. Ale vrátíme se k historii rostliny a nyní pojďme dovnitř.
Moje cesta prochází dílnou, kde se zpracovávají sudy. Obrobek, ve kterém bude vyvrtán otvor a bude provedeno řezání, se nazývá „polořez“. Formuláře jsou dodávány do továrny z USA.
Na takových strojích se zpracovávají díly pro pušky. Zde se nejprve do polotovarů vyvrtá otvor, jehož šířka závisí na ráži budoucí pušky. Mimochodem, některé stroje byly navrženy v konstrukční kanceláři závodu za pomoci konzultantů ze Švýcarska a Německa.
Obecně má závod více než 30 počítačově numericky řízených (CNC) strojů pro různé účely. Jsou velmi odlišné, některé jsou jednodušší, pro jednoduché operace, a jsou i takové, které dělají skutečně unikátní věci pomocí technologií, o kterých jsem slyšel poprvé.
Hlavně jsou vyrobeny ze speciální nerezové oceli.
Dávejte pozor na minci. Stojí bokem na pohyblivé části stroje, která řeže hlaveň zevnitř. Hladkost a přesnost pohybu při této operaci je tak vysoká, že nedovolí minci spadnout. Na konci příspěvku se můžete podívat na video tohoto procesu.
Stejný stroj. Zde můžete vidět, jak tyč jde do polotovaru hlavně, takže loupení - 4-6 spirálových pruhů, které pomáhají stabilizovat trajektorii střely. Řezání se provádí pomocí speciálně tvarovaného kovového háku, který je také vyráběn ve výrobě.
Nástroj vstupuje do stacionárního obrobku a zanechává stopu po fréze hlubokou jeden mikron. Pro usnadnění řezání se na hlaveň nalévá olej. Proces řezání sudu trvá 3-5 hodin. Na jeden řez musí nástroj dovnitř 60-80krát. Poté se hlaveň ručně vyleští olověným cínem a očistí od oleje.
Po těchto operacích jde kmen do laboratoře.
Zde specialisté sondují vývrt boroskopem (příbuzný endoskopu) na vady - škrábance, důlky nebo praskliny. Hlaveň je několikrát kontrolována: po vyvrtání otvoru, řezání a leštění.
O jaké palivové dříví se jedná, se dozvíme o něco později.
Polotovar, který se brzy stane hlavní součástí závorového mechanismu.
CNC stroj zpracovává část uzávěrového mechanismu, která je ihned chlazena vodou.
Celkový plán druhého workshopu.
Každý model má vlastní sklad. Dodává konstrukci tuhost. Pro taktické pušky používají pažbu vyrobenou z hliníku, pro sportovní pušky - ze speciálního zbraňového laminátu. Kromě toho továrna vyrábí pažbu na zakázku z cenných druhů dřeva, jako je například ořech.
Stroj také pracuje na programovém řízení.
Jeden polotovar této části může stát několik desítek tisíc rublů. Když se pozorně podíváte na jednu z těchto tyčí, všimnete si 4 vrstev překližky nebo, jak se jinak říká, dřevěného laminátu.
Po opracování na frézce jej řemeslníci ručně brousí, laserem nanesou podpisové zářezy a několikrát napustí olejem. Během jedné směny mistr udělá 2-3 postele.
V polotovaru je vytvořeno vybrání pro hlaveň, načež je ještě jednou potaženo olejem a poté lakem.
Zde můžete vidět, jak jsou obrobky leštěny.
A ve vedlejší místnosti mě čekalo malé zjištění.
Zde se pomocí vysoce přesného zařízení (jehož náklady dosahují desítek tisíc eur) vyřezávají díly pro skupinu závorníků (kladiva, pojistky, spouště) z kovu, což by na jiných strojích nebylo možné vyrobit.
Díly jsou řezány technologií elektrické eroze. Jedná se o závit, může být vyroben z molybdenu nebo mosazi.
Vše se děje takto: Nit z cívky prochází malým otvorem v plechu nebo polotovaru, který je zespodu zajištěn tak, aby mohl být navinut na další cívku. Tento plech se poté ponoří do vodní lázně, do které se přivede proud vysokého napětí a síly.
Nit se rychle navine na druhou cívku a stroj tak vyřeže díly s vysokou přesností až na mikrony. Tento proces může trvat 3–4 hodiny. Taková modernizovaná skládačka.
I zde, CNC, člověk pouze nastavuje programy a hlídá přesnost operace.
Z tohoto prázdného místa
přebytek se vyřízne, aby bylo možné vložit další díl.
A taky mě překvapilo, že nit umí řezat pod úhlem. Ze středu tohoto válce se vyřízne díl, který je z jedné strany kulatý a z druhé hvězdicový.
Podrobnosti spouště.
Zde můžete vidět, že několik plechů bylo svařeno dohromady, aby se vyřízl maximální počet dílů.
Opouštíme tuto dílnu a míříme do montážního prostoru, to je poslední fáze, než puška odejde na střelnici.
Tyto krabice obsahují hotové pušky.
Specialista smontuje části skupiny šroubů dohromady, připevní je k hlavni a následuje proces ukládání skla. Na pažbu pušky se nanese speciální tmel, vloží se do ní kovové části a nechá se jeden den, dokud úplně nevyschne. Poté se díly opět vyjmou a pošlou k lakování a jejich přesný otisk zůstává na pažbě, což umožňuje sladit dřevo s kovem. To poskytuje zbrani větší přesnost.
Po lakování se díly opět spojí. Specialisté z oddělení technické kontroly zkontrolují hotový výrobek a vydají závěr, že puška je připravena ke střelbě.
V závodě jsou také velmi mladí pracovníci.
Každý den závod vyrobí až 10 pušek denně.
Kromě pušek závod v licenci montuje i rakouské pistole Glock různých ráží.
A to je lednička, ale nenajdete v ní zeleninu, ovoce, pivo, včerejší večeři ani jiné občerstvení. Používá se také při montáži pušky. Jak, ptáte se?
Faktem je, že při montáži některých dílů je potřeba některé díly přišroubovat k pažbě co nejpevněji. Pokud se to dělá při pokojové teplotě, pak se šrouby do výrobku příliš zaříznou a mohou ho zničit, proto se tyto díly na chvíli dají do lednice, aby se trochu scvrkl (doufám, že si každý pamatuje fyziku) a mohl být přišroubujte tak pevně, jak je potřeba, bez rizika poškození lůžka.