Jak si vyrobit sud doma. Výroba loupané hlavně
Budete si hrát na kovboje nebo skauty. Nebo možná chcete uspořádat soutěž v přesnosti. Pak nutně potřebujete pistoli. Pokud nemáte pistoli na hraní, můžete si vyrobit vlastní. Ve výsledku budete mít střeleckou pistoli, která vypadá jako skutečná zbraň.
Jak vyrobit pistoli, která střílí papír
Vezměte silný papír nebo lepenku a přeložte jej na polovinu. Na jednu polovinu, v blízkosti přehybu, nakreslete obrysy zbraně podle schématu. Opatrně vystřihněte design.
Vytvořte drážku pro kazetu. Chcete-li to provést, odřízněte horní část válce a ohněte papír dovnitř tak, aby v profilu vypadal válec jako písmeno „M“.
Na každé straně kmene proveďte tenký řez a vložte tam tenký elastický pás. To bude váš spouštěč.
Vybarvěte zbraň, jak chcete. Rukojeť může být pokryta látkou, aby byla drsná.
Zatáhněte elastickou část dozadu a zajistěte ji k závěrce. Vložte kuličku papíru srolovanou do drážky. Jeho poloměr by měl být o něco menší než hloubka žlabu. Vezměte pistoli do rukou a palcem zatlačte gumičku nahoru. Gumička, která sklouzne, zasáhne míček a ten poletí k cíli.
Jak vyrobit zbraň doma pomocí balónu
Vezměte 2 kartonové trubky. Jedna je delší (hlaveň), druhá kratší (rukojeť). V horní části „držadla“ vyřízněte vybrání ve tvaru půlkruhu, abyste jej mohli hladce připojit k hlavni. Změnou hloubky předních a zadních výřezů můžete upravit úhel kontaktu hlavně s rukojetí. Spojte kusy dohromady pomocí lepidla nebo pásky.
Balónek rozřízněte příčně napůl. Část s nafukovacím otvorem lze vyjmout. Přetáhněte druhou polovinu přes konec hlavně, uzavřete otvor na straně rukojeti a zajistěte. Upozorňujeme, že pokud gumu příliš utáhnete, bude těžké střílet.
Dejte pistoli realistický vzhled tím, že ji zakryjete papírem, natřete barvami a tužkami.
Chcete-li vystřelit, zvedněte pistoli ústím, umístěte náboj, zamiřte, zatáhněte za kulovou membránu prsty a prudce uvolněte. Jako kulky můžete použít srolované papírové nebo plastové kuličky.
Jak vyrobit zbraň ze dřeva
Vezměte kus dřeva 20x12 cm, tloušťku 2,5 cm Nakreslete obrys pistole na povrch dřeva. K tomu je nejlepší použít šablonu nebo figurínu.
Vyřízněte polotovar ze dřeva. K tomu můžete použít pásovou pilu.
Pomocí brusky zaoblete hrany rukojeti, hlavně a lučíku spouště. V této fázi musíte být opatrní, abyste neodstranili přebytek.
Kladivo se řeže spirálovou pilou, zatímco zbraň je držena ve svěráku.
Prohlubně na kmeni jsou vyrobeny frézou.
Pomocí rašple dejte kladivu jeho konečný tvar.
Zářezy na kmeni se vyříznou rašplí nebo bruskou.
Menší části pistole jsou vyříznuty dlátem.
Nakonec pistoli přejeďte středním brusným papírem a poté ji vyleštěte škrabkou.
Jak vyrobit zbraň doma z překližky
Přeneste obrázek dílů na překližku a vystřihněte je.
Přilepte pravou a levou část pistole k vnitřním částem.
Umístěte spoušť (D) dovnitř. Vyvrtejte otvor, jak je znázorněno na obrázku, vložte do něj šroub a zajistěte maticí. Gumičku připevněte hřebíky k sudu.
Gumička se drží na spoušti, zbraň je nabitá. Po stisknutí spouště dojde k výstřelu. Jako náboje můžete použít kousky překližky, knoflíky nebo jiné malé věci.
Jak vyrobit papírovou pistoli
Přeložte kus papíru na šířku podél krátké strany do tenkého pruhu. Toto bude kmen, takže papír srolujte co nejtěsněji. Jakmile máte list složený, přeložte jej na polovinu.
Vezměte další list na šířku a složte jej stejným způsobem jako první, ale tak, aby byl obrobek širší (rukojeť). Přeložte jej na polovinu.
Rozložte polotovary. Umístěte „hlaveň“ na „rukojeť“. Vizuálně rozdělte širokou část na 3 části a střídavě ohněte vnější části směrem ke středu. Pro dosažení rovnoměrných ohybů je vhodné použít úzký kus.
Přeložte rukojeť na polovinu, přeložte okraje podél zamýšleného záhybu. Vyřízněte malý podélný otvor na základně obrobku.
Vezměte list na šířku a rolujte ho (možná ne úplně) podél dlouhé strany (spouště). List musíte ohnout co nejmenší. Poté díl přeložte napůl a vložte do otvoru, který jste právě vyřízli.
Zasuňte polotovar hlavně do „kapes“ polotovaru rukojeti. Všechny záhyby znovu vyžehlete. Odřízněte odkrytý okraj spouště.
Ohněte list na šířku podélně, jak bylo popsáno výše. V důsledku toho byste měli skončit s kusem o něco širším, než je rukojeť. Okraj zalepte páskou. Proveďte malé řezy podél záhybů a položte obrobek na rukojeť a odřízněte přebytek. Nyní se vaše pistole pohodlně drží.
Ohněte list alba do kříže, jak bylo popsáno výše. V důsledku toho byste měli mít přířez přibližně na šířku kufru. Ohněte to napůl. Ohněte horní rohy konců obrobku dovnitř, ustupte několik milimetrů od záhybu a odřízněte jej. Polotovar umístěte na zadní stranu hlavně. Oříznuté přeložené okraje zastrčte za rukojeť.
Pistole je připravena. Natřete ji a dejte zbrani hrozivý vzhled. Pistole střílí papírové hvězdy. Jeho síla je dostatečná na to, aby srazila železnou plechovku na blízko.
Video, vyrobte si pistoli z papíru
Pokud máte stále otázky nebo vám některý bod není jasný, podívejte se na video o výrobě papírové pistole. Pravda, je v angličtině, ale vše je zobrazeno přehledně a je srozumitelné i bez znalosti cizích jazyků
Jak vyrobit zbraň, která střílí marshmallows
Můžete jej zatížit papírovými nebo stinnými kuličkami, žvýkačkami, ale pak se snižuje přesnost a dosah střely.
Budete potřebovat: PVC trubku - 55 cm, pár rohů, T-kusy a PVC zátky; řezný nástroj.
Z trubky odřízněte 5 trubek o délce 7,5 cm. Délka zbývající části by měla být 17,5 cm.
Sestavte pistoli podle schématu.
Všechny díly musí do sebe pevně zapadat.
Nabijte zbraň marshmallow a prudce foukněte do horní trubky. Pistole střílí několik metrů, ale pokud marshmallow vyschne, její přesnost klesá.
Jak si vyrobit domácí simulátor pistole
Tato zbraň nejen vypadá děsivě. Může být použit pro výcvik rychlé střelby. K jeho výrobě však budete potřebovat dřevěné a kovové části zobrazené na obrázcích a určité dovednosti.
Model pistole se skládá z dřevěného zářezu (rozměry rukojeti jsou přizpůsobeny ruce střelce), kladívkového spoušťového mechanismu, mušky a hledí se štěrbinou.
Kovová závaží jsou vložena do rukojeti pro vyvážení a nastavení hmotnosti stroje. (obr. 10). Délka závaží je 116 a 86 mm. Závaží se upevňují šrouby o průměru 3 mm. Muška a hledí vyčnívají 5-7 mm nad povrch.
Pistole je sestavena v tomto pořadí.
Na rovině B je připevněna startovací pružina (obr. 6), umístěná na základně mechanismu (obr. 4), je vyrobena z oceli jakosti 55, 65G, 70G; Potom spoušť přišroubujte k rovině B tak (obr. 5), aby se pod tlakem pružiny po stisknutí snadno vrátila do výchozí polohy.
Vložte a zajistěte pružinu (obr. 8) do drážky úderníku (obr. 7); Kladivo s pružinou přišroubujte k rovině B tak, aby se volně otáčelo.
Poté přišroubujte základnu k tělu (obr. 9) dvěma šrouby, nastavte háček mezi spouští a úderníkem.
Po zmáčknutí spouště by se měla zachytit za úderník a otáčet jím, dokud úderník působením pružiny nevyjede z háčku a narazí na tělo (simuluje výstřel). Při návratu do výchozí polohy zatlačí spoušť úderník nahoru, aby do něj zapadl. Záběr by měl být větší než 1,2 mm. Pokud k záběru nedojde, opilujte spoušť a jazýčky úderníku.
Zajistěte spoušťový mechanismus - je zajištěn 2 šrouby v pouzdře vpravo.
Sílu spouště lze nastavit otáčením šroubu b (obr. 1, 2, 13).
Pamatujte, že i hračka je zbraň. Pokud udeříte člověka do oka, s největší pravděpodobností ho necháte zmrzačeného na celý život, a pokud ho udeříte do obličeje, můžete si způsobit vážné zranění. Proto nikdy nemiřte pistolí na zvířata nebo lidi. Vyvarujte se střelbě na křehké, nestabilní předměty (sklo, nádobí atd...).
Docela často, jak naznačují mé zkušenosti, má modelář touhu model zdokonalit, udělat jej „živějším“. U dělostřelectva, obrněných vozidel a někdy i letectví toto „oživení“ usnadňují kvalitně vyrobené a repliky vyrobených hlavně. To není problém, pokud máte po ruce dobrý soustruh, ale co ti, kteří ho nemají? Zde navrhuji jedno z řešení tohoto problému...
Velmi často je v modelářské praxi potřeba vrtat díry a poměrně často do válcových obrobků, například při výrobě sudů. Vrtání otvoru přesně ve středu obrobku je poměrně obtížné. To ví každý, kdo se o to někdy pokusil. Samozřejmostí jsou soustružené sudy od různých aftermarketových výrobců, jako je MasterModel, ModelPoint, Schatton Modelbau, Aber, RB a další, ale někdy to prostě chcete udělat sami.
Nejčastěji takové díly vyrábím z mosazi nebo méně často ze slitin hliníku a oceli (ve skutečnosti je mosaz z hlediska tvrdosti optimální a je snadno po ruce ;-)).
Máte-li po ruce soustruh, nevznikají žádné problémy, ale co by měli dělat ti, kteří jej nemají? A ne všechny stroje umožňují běžné zpracování tvrdých materiálů.
U polystyrenových polotovarů je tento proces jednodušší díky pružnosti materiálu a relativní měkkosti. Střed dírky si jednoduše označíte posuvným měřítkem, vrtačkou nebo i šicí jehlou uděláte dírku a následně vyvrtáte. V tomto případě je optimální upnout obrobek do sklíčidla vrtačky apod. a vrták držet nehybně, výsledkem je analogie vrtání na soustruhu. Ale v případě, že je obrobek vyroben z poměrně tvrdého materiálu (dural, mosaz, ocel), a ještě více, pokud je nutné vyvrtat otvor o velkém průměru, pak se problém centrování otvoru stává obzvláště akutním. Když je průměr otvoru velký vzhledem k průměru obrobku, je problém se zarovnáním nejnaléhavější, protože i relativně malé posunutí buď zhorší vzhled výrobku (otvor je křivý), nebo poškodí obrobek (roztržení tenká stěna při zpracování). Pro sebe jsem vypracoval následující možnost.
Obrobek upneme do vrtacího sklíčidla (používám již dříve popsané laboratorní mechanické míchadlo, ale to na podstatě nemění) a do vrtacího sklíčidla upneme diamantovou jehlu (pokud je to možné, volte takovou, která nezpůsobuje otlučení na konci , někdy dochází k bití). Zde je jedna důležitá poznámka - na vrtačce a vrtačce by nemělo docházet k házení hřídele, jinak se nic nebude dělat efektivně.
Poté zapněte vrtačku s obrobkem (je lepší ji upevnit vodorovně na stůl), rychlost by měla být dostatečně vysoká. Vezmeme vrtačku s jehlou a opatrně (nejlépe bez třesu rukou ;-)) přivedeme jehlu šikmo ke středu obrobku. Otáčky na vrtačce jsou nastaveny téměř na maximum. V důsledku toho získáme díru na konci součásti, která je téměř dokonale vycentrovaná. Potom můžete vrtat otvory konvenčními metodami, ale je lepší otočit obrobek spíše než vrták.
Jako příklad uvedu polotovar úsťové brzdy pro model Dragon E-100 v 1:72 a k tomu 75mm kanónovou hlaveň. Polotovar DT je opracován z mosazné tyče o průměru 5 mm, po opracování (obroušení) je vnější průměr 4,9 mm, uvnitř je vyvrtán otvor pro hlaveň o průměru 2 mm a ve skutečnosti vnitřní průměr tělo DT je 4,5 mm. Hlaveň 75mm kanónu je vyrobena z mosazného drátu o průměru 2mm, průměr vývrtu je 1,1mm (přibližně v měřítku).
A to je hlaveň pro houfnici M1A1 od ACE, také v 1:72. Průměr vývrtu je 1,1mm, ale kvůli pojistce plamene má náhubek vnitřní průměr 1,8mm a to vše je navíc vyrobeno z 2mm mosazného drátu. Zde jsem trochu podváděl, abych ukázal dvojí vrtání - vývrt hlavně a pojistku plamene. Ve skutečnosti by měl být vnější průměr hlavně asi 1,8 mm a vnitřní průměr pojistky plamene 1,5 mm s ráží 1,05 mm. Vyrobil jsem dva tyto polotovary, druhý půjde na kanón B-25H od Hasegawy.
No a na závěr pár fotek typického manželství. V důsledku toho se taková technologie objevila...
Možná tento článek někomu pomůže zlepšit jeho dovednosti...
Souhrnný výsledek ;-)
P.S. Omlouvám se kolegům za nepříliš přehledné fotky, vše jsem fotil na telefon a snažil se ze všech sil. Fotoaparát zatím po ruce
Puškařské hlavně se objevily před více než 600 lety, ale kupodivu mnohé z principů, kterým zbrojaři středověku rozuměli, jsou stále aktuální i dnes. Technologie se změnily, objevily se nové způsoby ovládání, objevily se nové oceli, ale princip fungování ultramoderního počítačem řízeného zařízení je stejný jako u prastarého stroje na řezání dřevěných děr vyrobených výrobcem sudů z 15. století.
Co je to loupaná hlaveň?
Hlaveň je v podstatě trubka s drážkováním uvnitř. Ražba je vyrobena pod úhlem, aby kulce poskytla rotaci, úhlovou rychlost, která ji stabilizuje za letu. Stejný princip je implementován u otočné hračky, která dokáže udržet vertikální polohu pouze otáčením.
Nejprve několik pojmů: velikost otvoru je průměr otvoru podél polí, velikost háje je průměr podél rýhování. Velikost vývrtu .308 Winchester je 0,300 palců (nebo téměř přesně 7,62 mm) a velikost drážky je 0,308 nebo 7,82 mm, což je stejné jako průměr olova u střely pro tuto ráži.
V Rusku má ráže 7,62 skutečnou velikost 7,92 (při loupání) nebo 0,311 palce.
Hlaveň je velmi náročná na výrobu. Zde je veškeré vybavení a technologie s předponou „speciální“ - speciální stroje a nástroje. Dráha sudu začíná v hutnickém závodě, kde se vyrábějí tyče ze speciální oceli. V USA je to typicky nerezová ocel 416R, ocel bez niklu nebo chrom-molybdenová ocel 4140.
V Evropě používají vlastní specifikace, a i když jsou si docela blízké, stále existují rozdíly, například nerezové oceli Lothar Walther jsou tvrdší než 416R a složením se blíží oceli 420.
Po výrobě a kování za studena jsou ocelové tyče hlavně podrobeny povrchové úpravě (soustružení nebo broušení) a tepelnému zpracování pro zmírnění pnutí.
Při výrobě sudů se tyč nařeže na odměřené kusy pásovou pilou, poté se uloží do speciálního stroje na hluboké vrtání. Vrtání se považuje za hluboké, když je hloubka díry větší než 10 průměrů.
Při sudovém vrtání je tento poměr obvykle roven nebo více než 100. Je jasné, že tak složitou operaci lze provést pouze pomocí speciálního nástroje. Sudová vrtačka je úžasný nástroj. Má jednu čepel a vypadá jako půlměsíc, pouze vnitřní sektor je zvolen jako úhelník. Má složitý tvar ostření, určený pomocí speciálních tabulek.
Uvnitř vrtáku je otvor pro přívod oleje. Olej vymývá třísky skrz vrták, maže a ochlazuje kov v řezné zóně. Důležitou vlastností hlubokého vrtání je, že při této operaci se obrobek otáčí, ale vrták stojí a posouvá se pouze v podélné rovině rychlostí asi 3 cm za minutu. Navrtání sudu obvykle trvá asi půl hodiny.
Po vrtání je budoucí kmen zkontrolován na odchylku od středu ke středu; je-li odchylka v bodě výstupu vrtáku větší než 0,3 mm od středu, pak je takový díl vyřazen.
Další operací je tažení výstružníku. Vícebřitý nástroj se otáčí a je protahován otvorem, odstraňuje stopy po vrtání a poskytuje hlaveň téměř vyleštěný vnitřní povrch. Dále se vývrt hlavně dodatečně honuje nebo leští.
Poté přichází nejtěžší a klíčový okamžik - loupání.
V současné době se pro řezání vývrtu používá pět hlavních metod: jedná se o jednoprůchodové řezání; tahání trnu; rotační kování; vícečepelové protahování; elektroerozivní metoda.
V terčové střelbě se používá pouze lorning a jednoprůchodové řezání, všechny ostatní metody umožňují vyrábět pouze výrobky masové kvality.
Tažení trnu jako metoda profilování vývrtu se objevilo ve 40. letech minulého století. Tuto metodu ovládali téměř současně němečtí a američtí zbrojaři a byla jakýmsi
technologický průlom, protože metoda je jednoduchá jak v provedení, tak v požadovaném strojním vybavení.
Trn je karbidová hlava, která kopíruje konečný obrys hlavně s poli a rýhováním, ale je o něco větší. Trn je instalován na tyč, tyč je protažena hlavní, dřík tyče je zajištěn v držáku nástroje a protažen skrz hlaveň, tlakem trnu na stěny otvoru se tvoří rýhování.
Prvním tajemstvím této technologie je mazivo, které se používá při stahování trnu. Klasickou metodou je pomědění hlavně. V tomto případě je mazivem měď, trn po něm klouže bez námahy. Jeho aplikace na vrt je však pracný proces. Nyní mnoho lidí začalo používat své vlastní formulace maziv vyvinuté na základě moderních antifrikčních sloučenin. V každém případě se jedná o „know-how“ vysoce kvalifikovaných trunků.
Rozteč riflingu se nastavuje speciálním trnem - kopírkou. Na něm jsou drážky jakoby obrácené naruby, na vnější straně. Nastavují úhel otáčení trnu na požadovanou rozteč a pohybují se po speciálních vodicích pouzdrech. Operace je poměrně rychlá a vyžaduje cca 5-6 minut času včetně instalace dílu do stroje. Protože jsou však rozměry trnu větší než požadovaný kalibr, je po operaci nutné provést postup tepelného zpracování, aby se uvolnilo napětí. Během této úpravy se hlaveň „stáhne“ na požadovanou velikost a zmizí napětí - napětí, které v kovu vzniklo v důsledku obrovského tlaku na trn.
Zde vzniká hlavní tajemství trunkerů, které spočívá v teplotních podmínkách zpracování a době zdržení. Sebemenší chyba v režimech povede k tomu, že se hlaveň během střelby začne zmenšovat. Kromě toho, že z takové hlavně se rozhodně nedá střílet, není to ani bezpečné, jelikož v okamžiku výstřelu vznikají obrovské tlaky, které mohou vést až k prasknutí nábojnice nebo zaseknutí závěru.
Nástroj pro tvarování rýhování ve vývrtu metodou tažení trnu
Dřímající sudy dominují soutěžím na benchrestech velmi dlouho. „Věčný“ rekord Pata McMillana byl stanoven ze sudu, který si sám vyrobil, a je roven 0,009 MOA (pět ran na 100 yardů). Pat postavil ve své garáži průtahové zařízení pomocí velmi jednoduchých nástrojů a dosáhl působivých výsledků.
Jeho kmeny (a vyrobil jich velmi málo, jen asi několik stovek) jsou považovány za standard této výrobní metody.
V 80. a 90. letech se společnost Shilen stala s jejich kufry lídrem na trhu několika desítek světových rekordů. Skvělý Tony Boyer vyhrál všechny své rané tituly s použitím těchto sudů. A pak se stalo něco zvláštního: hlavně Shilen začaly střílet hůř a důvody jsou stále nejasné. Existuje verze, že je to kvůli chybám v tepelném zpracování (byly instalovány nové pece se zvýšenou kapacitou), a je možné, že byly použity jiné šarže oceli. Faktem ale zůstává, že dnes je Shilen vzácným hostem v seznamu vybavení nejlepších střelců.
V polovině 90. let se prvenství chopily firmy vyrábějící sudy metodou jednoprůchodového řezání (v ruské terminologii se tomu říká hákové hoblování). Tato metoda se nazývá jednoprůchodová ne proto, že se drážka vytvoří v jednom průchodu, ale proto, že nástroj vykonává pracovní zdvih pouze v jednom směru. Metoda je mnohem složitější a velmi náročná na dovednosti interpretů. Podstatou metody je, že malá fréza (v anglické verzi „hák“), nainstalovaná ve speciálním trnu, se protáhne skrz hlaveň a odřízne mikronovou vrstvu oceli a vytvoří drážku v několika desítkách průchodů. Metoda je velmi pomalá, výroba jednoho sudu trvá asi dvě nebo více hodin. Řezáky jsou velmi malé a počet řemeslníků na světě, kteří je dokážou vyrobit vlastníma rukama, lze spočítat na jedné ruce.
Výsledek je však vynikající. Nápadným znakem této výrobní metody je, že všechny stroje, které se ve světě používají k výrobě sudů touto metodou, vyráběla anglická firma Pratt Whitney až do 50. let minulého století. Jedná se o mechanické stroje, žádná elektronika, zcela ruční ovládání.
Vůdcem té doby byla společnost Kriger. John Krieger sestavil neuvěřitelný tým špičkových specialistů. Jako první zmodernizovali svá zařízení, ke starým strojům přidali digitální pravítka a CNC systémy.
Krieger by i nadále zůstal lídrem trhu, na který stáli ve frontě na sudy šest a více měsíců nejen sportovci a myslivci, ale i velké společnosti, například legendární Barrett. Krieger však udělal jednu věc, které pravděpodobně dodnes hluboce lituje: vyhodil svou nejlepší specialistku Tracy Bartleinovou.
V roce 2004 Bartlein vytvořil svou vlastní společnost – tak začal příběh, který plně odpovídá definici „amerického snu“. Nová a neznámá společnost začala vyrábět sudy takové kvality, že to pro mnohé bylo šokem. Jakmile sportovci a zbrojaři „ochutnali“, co jim Bartlein nabízel, rozkazy se prostě hrnuly jako lavina. Dnes jsou s barleinovými sudy přepsány desítky světových rekordů a seznamy vybavení na všech velkých soutěžích se plní tímto jménem. Barrett ukončil svou stávající smlouvu s Kriegerem, zaplatil pokutu a uzavřel novou dohodu s Bartleinem. Remington a Accuracy International instalují barely Bartlein na své nejdražší taktické modely.
Důvodem tohoto fenomenálního úspěchu je, že Tracy strávil dva roky vytvářením speciálního CNC stroje pro řezání vývrtu.
Při jeho výrobě se přesnost nástroje zlepšila o řád, navíc dnes je Bartlein jedinou firmou na světě, která umí vyrábět hlavně s proměnným loupáním. Počítačová kontrola a celková kontrola kvality umožňují získat sudy mistrovské kvality ve velkém množství. Nutno podotknout, že Bartlein je jediný výrobce, který nemá na výběr kufry, má je pouze na nejvyšší úrovni.
Hlaveň, ráže, rifling, pole – pojmy, které jsou srozumitelné každému, kdo se ve zbraních alespoň trochu vyzná. Proces výroby hlavně zbraní však zůstává pro mnohé neznámý. Dnes navštívíme jednu z nejstarších německých zbrojovek - firmu Heum. Společnost byla založena v červenci 1865 a do roku 1914 dodávala většinu svých výrobků do Ruska. Dnes Neum vyrábí ty nejkvalitnější hlavně pro mnoho slavných výrobců zbraní.
Obrobky stejné délky jsou připraveny k dalšímu zpracování
Hlaveň zbraně si lze v zásadě představit jako ocelovou trubku, ve které je střela urychlena, aby přesně zasáhla cíl. Například v kanálu kulovnice dosahuje kulka rychlosti až 3600 km/h a tlak dosahuje 3900 barů. Pro srovnání řekněme, že v pneumatikách automobilů tlak vzduchu nepřesahuje 2 bary. Hlaveň však takové zatížení nejen snadno odolává, ale také díky svému profilu stabilizuje pohyb střely a umožňuje snížit rozptyl na relativně malé hodnoty. Takže hlaveň vlastně není jen „tuba s loupením a poli“.
Příprava je polovina úspěchu
Pro kvalitu budoucí hlavně je rozhodující způsob jeho výroby a kvalita použitého kovu. Pro výrobu svých rýhovaných a hladkých hlavně dostává firma Neum 6metrové tyče - ocelové polotovary hlavně - od slavné firmy Krupp.
|
Vlastnosti dodávaného kovu Krupp splňují všechny požadavky kladené na hlavně: obrovská pevnost odolávající tlaku práškových plynů, tažnost, dobrá obrobitelnost řeznými nástroji. Věděli o tom naši dědové, kteří skutečně oceňovali kvalitu oceli Krupp.
Po vyvrtání se vývrt hlavně zpracuje výstružníkem s tolerancí do 0,01 mm
Proces výroby sudu začíná rozřezáním obrobku na kusy požadované délky, jejich konce jsou zpracovány a označeny. Nyní jsou budoucí kmeny stejně dlouhé a jsou připraveny k dalšímu zpracování. Vývrt hlavně se vrtá na speciální vrtačce. Obrobek se otáčí rychlostí 250-300 ot./min., zatímco vrták s 2800 ot./min. se otáčí v opačném směru. Aby nedocházelo k odchylce od osy, používají se speciální jednostranné řezné vrtáky. Mají pouze jednu řeznou hranu a během procesu vrtání udržují daný směr - přísně podél osy vývrtu hlavně.
Vyvinutím tlaku 130 tun se stroj „ukuje“ ve vývrtu hlavně
Po vyvrtání vývrtu je jeho povrch opracován pomocí kuželových výstružníků. Touto úpravou se odstraní až 0,2 mm kovu a zmizí stopy po vrtání. V konečné fázi je vnitřní povrch vývrtu hlavně zpracován honováním (cca): dvakrát předběžné honování, jednou hrubování a jednou přesné honování. Doba trvání každé operace je pět minut. Zde končí zpracování sudů pro levné zbraně a provádí se do nich loupání pomocí speciálního řezného nástroje - protahovače. Pokud se jedná o hladkou hlaveň, pak se honování stává poslední technologickou operací pro zpracování kanálu.
POZNÁMKA: HONING (anglicky honing - from hone - sharpen), dokončovací úprava vnitřních ploch jemnozrnnými brusnými kameny nasazenými na hlavě (hone) honovacího stroje. Hon se otáčí a zároveň vykonává vratný pohyb.
Jedno z „kladiv“ kovacího stroje promění ocelovou trubku v hlaveň zbraně.
Různé firmy využívají své osvědčené technologické postupy při další práci s drahými kvalitními sudy. Například taková uznávaná „esa“ jako Heym, Sauer preferují kování za studena. Zcela oprávněně se má za to, že hlavně vyrobené kováním za studena splňují nejpřísnější požadavky na přesnost nejen u zbraní loveckých, ale i sportovních. K tomuto účelu se používá speciální kovací zařízení, které umožňuje kování polotovarů za studena.
Tak dochází ke kování za studena: kladiva naklepávají hlaveň, do které je vsazen trn z vysokopevnostního kovu.
Při zpracování je hlaveň vtlačena do profilu tohoto trnu
Neum koupil první kovací stroj za studena s názvem Alquette 30. listopadu 1960. Moderní stroj má čtyři „kladiva“, z nichž každé vyvíjí tlak 130 tun. Pohybují se radiálním směrem ke kmeni. Při poklepu se hlaveň sama pohybuje v podélném směru a současně se otáčí kolem své osy. Do vývrtu hlavně se vloží trn s požadovaným profilem. Při krimpování hlavně se kov vtlačí do trnu a v důsledku toho se v kanálu vytvoří rýhování. V závislosti na tvaru trnu se získávají různé typy válcového řezání. Například u některých vzorků vojenských vojenských zbraní (kulometů) se řezání provádí s polygonálním (polygonálním) profilem. Hlaveň se zúžením sytiče pro lovecké pušky se vyrábí podobným způsobem, pouze trn je odebrán s hladce leštěným povrchem.
Hlavně a závěr jsou spojeny a pájeny pomocí kovového pásku zvaného „autobus“
Kování jednoho sudu trvá dvě minuty, v důsledku toho se prodlouží o cca 10 cm Jiní výrobci mají kovací stroje, které např. 30centimetrový obrobek prodlouží na potřebných 60 cm.
Pomocí hořáku se stříbrná pájka roztaví a hlavně jsou pevně drženy pohromadě v závěru.
Výhodou této metody je, že kov se při této úpravě zhutní, zlepší se jeho struktura a zvýší se jeho pevnost asi o 25-30 %. Výsledkem je, že po 10 tisících výstřelech je opotřebení vývrtu hlavně zpracovaného kováním za studena (přesněji „za studena rotační kování“) pouze 0,03 mm. Kromě toho je povrch otvoru velmi hladký: drsnost povrchu je pouze 0,001 mm. Díky tomu je odolný vůči korozi, a tedy trvanlivý, a také poskytuje lepší přesnost. Všechny brokové hlavně s hladkým vývrtem vyrobené touto technologií jsou vhodné pro střelbu ocelovými broky.
Oko mistra je vždy cenné
Při zpracování hlavně vznikají v kovu pnutí, která vedou k jeho mírnému zakřivení. Na speciálním rovnacím (od slova „správném“) stroji sud vyrovná zkušený řemeslník. Mimochodem, nejprve byly pokusy svěřit tuto operaci stroji, ale ukázalo se, že lidské oko (!) identifikuje odchylky lépe a rychleji než stroj.
Po vykování je hlaveň zkontrolována mistrem na případné deformace.
Nakonec se pomocí automatických číslicově řízených strojů dokončuje vnější povrch sudů. V paměti počítače je uloženo velké množství různých obrysů a zpracování pomocí speciálního nástroje probíhá tak dlouho, dokud se výsledný tvar neshoduje s tím, který je uložen v paměti počítače. Například Heym používá při výrobě hlavně pro opakovací pušky obrys ve tvaru hrušky a hladké hlavně mají kulatý průřez.
Kmeny se frézují na speciálním stroji
Poté se kmeny dostanou do rukou mistra, který kmeny spojí závěr a poté pásy připájejte. Dalším krokem je připájení držáku pro předpažbí a také základny mušky a mušky. Po zapájení se sudy opracují na frézce, pomocí které se připraví místo pro uchycení svorníku a vytahovače. A teprve potom začne mistr osazovat sudy do bloku. Po všech těchto operacích se na sudy nanesou informační razítka (ráže, číslo atd.).
Nakonec je povrch sudů a dalších kovových částí zmodrán, aby byly chráněny před vnějšími vlivy a zamezily korozi (cca). Jednotlivé sudy jsou modřeny (oxidovány) ve speciální lázni. Pájené kmeny nelze do této lázně ponořit, protože kyselina obsažená v oxidačním roztoku koroduje pájku.
POZNÁMKA: Modrání je druh oxidace, v důsledku čehož se na povrchu dílů z uhlíkové oceli vytváří ochranný film oxidů železa od tmavě modré po černou.
Po sestavení a odladění zbraně je zastřelena specialisty z oddělení státních zkoušek zbraní a odeslána do regálů obchodů.
Etapy válcování jednoduché sudové trubky.
Nahoře je záslepka pro hlaveň
Asi se mnou mnozí budou souhlasit, že hlavní částí zbraně jsou hlavně. Jsou to přece oni, kdo střílí. Účinnost výstřelů z děla přiměla lidi k tomu, aby si vyrobili malé „ruční“ dělo. Takové dělo bylo v polovině minulého století nalezeno na zámku Tanneberg v Hesensku (Německo). Byl odlit na konci 14. století. Ruční střelba z ní byla samozřejmě obtížná a nepohodlná a brzy tomu byla přizpůsobena pažba kuše. Ukázalo se, že z hlediska přesnosti a přesnosti střelby je nová zbraň vážně horší než dobrý luk, i když z hlediska energie, a tedy průbojnosti, je výrazně lepší. Rychle se ukázalo, že jak se délka hlavně zvětšuje, výstřely jsou přesnější. Od tohoto okamžiku začíná historie střelných zbraní.
Dnes má naše „lámací“ lovecká puška tři hlavní části: hlaveň (nebo hlavně, které tvoří blok hlavně), blok a pažbu.
Hlaveň udává směr letu výstřelu nebo kulky. Čím správněji a pečlivěji je vyroben, tím lepší je tok střely a vyšší přesnost.
Blok blokuje závěr hlavně, slouží jako spojovací prvek mezi hlavněmi a pažbou a je hlavním setrvačným prvkem ve zbrani, absorbujícím sílu zpětného rázu. V bloku jsou namontovány blokovací, spoušťové a bezpečnostní mechanismy.
Pažba poskytuje snadné zamíření zbraně na cíl, přirozené míření a zmírňuje účinek zpětné síly díky její částečné transformaci na rotační moment.
Než budu mluvit o dnešní technologii výroby hlavní zbraně, rád bych čtenářům přiblížil část historie zbraní, která se týká zdokonalování výroby této nejdůležitější části zbraně. Ostatně vyrobit dobrý sud je i při dnešním stupni rozvoje strojírenství poměrně obtížný úkol. Vytrvalost, píle a vynalézavost našich vzdálených předků však našla různé možnosti řešení tohoto problému. Úroveň kvality nejlepších výrobků 18. století se navíc dnešním specialistům zdá téměř záhadná. Rádi bychom vám řekli, jak mistři minulosti vytvářeli nádherné zbraně, ukázali některé jejich příklady a společně přemýšleli o velikosti jejich ducha s nadějí, že to posílí toho našeho.
V roce 1811 vydal Heinrich Anschutz (ze známé zbrojařské dynastie) knihu o továrně na zbraně v Suhlu. Píše o čtyřech typech technologií výroby sudových trubek: sudech běžné, kroucené, vinuté a damaškové.
Pravidelná (jednoduchá) hlaveň byla vyrobena z pásového polotovaru dlouhého 32 palců (812,8 mm), 4 palce (101,6 mm) široké a 3/8 palce (9,525 mm) tlustého. Po zahřátí byl tento pás ohýbán kovárně na trnu tak, že jeho podélné okraje byly natupo k sobě rovnoběžně s osou vývrtu hlavně. Tento spoj byl svařen kovářskou metodou a pečlivě vykován. Existují nepochybné náznaky, že obě dlouhé strany pravoúhlého obrobku byly někdy spojeny „na knír“ a svařeny nikoli od konce ke konci, ale překrývající se. Po svaření a vychladnutí byly sudy protaženy čtyřstěnným výstružníkem, na soustruhu byl soustružen vnější povrch, který byl poté ručně broušen na velkém kruhu z měkkého pískovce o průměru 1,75 m sud ze strany závěru, který se někdy také vařil. Samozřejmě, že hlavně byly u všech zbraní nabíjených ústím „umlčeny“, bez ohledu na technologii použitou k jejich výrobě.
Zkroucený kufr. Svar u konvenční hlavně, umístěný rovnoběžně s osou hlavně, byl často místem zničení při střelbě. Aby se tomu zabránilo, byl jednoduchý svařovaný sud ve středové části znovu nahřát a po celé délce zkroucen podél osy tak, aby svar měl tvar šroubovice. Tato technika způsobila, že šev mnohem méně zatěžoval při střelbě.
Navinutá hlaveň se vyráběla postupným navíjením ocelového pásu na trn ve formě tyče nebo trubky. Šroubovitý svar byl postupně kován kovářským kladivem.
Damaškové kmeny. Ještě ve středověku se v Damašku (dnes Sýrie) vyráběly meče mimořádně vysoké kvality. Jakmile byla Evropanům jasná technologie jejich výroby, pokusili se ji aplikovat na výrobu sudů. Základem tajemství bylo, že polotovary pro zbraně s čepelí byly získávány kovářským svařováním pásů tenkých prvků sestávajících z ocelí lišících se obsahem uhlíku. Zpočátku se svařovaný a kovaný pás mnohokrát ohýbal a koval. Ve srovnání s konvenčními homogenními přířezy měl Damašek tři zásadní výhody. V podstatě představovala design, který kombinoval vlastnosti jednotlivých materiálů. Kompozice navíc nejen eliminovala vnitřní vady, které se vyskytují u homogenního obrobku, ale také vytvořila optimální strukturní orientaci. Damaškové kmeny se v podstatě vyráběly navíjecí metodou. K získání původního pásu však bylo nutné provést jednoduchou titanickou práci. Nejprve byl svařen blok ze sta ocelových tyčí různého složení se čtvercovým průřezem o straně 0,7 mm, kladených v určitém pořadí. Blok měl průřez asi 7 mm x 7 mm. Tento postup vyžadoval neuvěřitelně jemný kovářský cit, protože bylo snadné propálit tenké dráty. Svařený blok byl znovu zahřát a podélně válcován. Potom vzali několik těchto zkroucených tyčí (obvykle tři nebo šest), svařili je dohromady a vykovali z nich pás. V některých případech se z těchto zákrutů utkalo něco jako copánky, které se mohly skládat z různého počtu pramenů a mít jiný vzor tkaní. Copánky byly svařeny a kovány do pásů. Tento pás byl navinut na trn. Poté byl obrobek oříznut, kanál byl protažen výstružníkem, vnější povrch byl nejprve soustružen a poté broušen. Proces modrání v té době sestával z ošetření poměrně silnými kyselinami. V důsledku toho byly nízkouhlíkové tyče vyleptány mnohem silněji než tyče s vysokým obsahem uhlíku a na povrchu hlavně se objevil originální malý vzor odrážející celé předchozí schéma pro získání pruhů. Obvykle na damaškových sudech je šířka pruhu viditelná pouhým okem.
Rychlý rozvoj metalurgie na konci 19. století vedl ke vzniku uhlíkových ocelí s vysokými mechanickými vlastnostmi. Vyhlídka na jejich použití pro výrobu sudů se zdála být jasná. I v první čtvrtině 20. století však mnoho puškařů v Evropě nadále vyrábělo hlavně pomocí „damaškové technologie“. Dnes je třeba pochopit, že takové sudy, ačkoli jsou pomníky fantastické horlivosti puškařů předchozích generací, jsou stále ve všech nejdůležitějších ukazatelích horší než moderní legované sudové oceli. Připomeňme našim krajanům, že ocel 50A a dokonce i 50PA, ze kterých se dnes vyrábí sudy jak v Tule, tak v Iževsku, nejsou legované sudové oceli. A více o kmenech Damašek. Sto a více let po výrobě je velmi pravděpodobné, že kovářské svařování prvků může být výrazně poškozeno a pevnost hlavně nemusí být dostatečná pro zajištění bezpečnosti střelby. Buďte velmi opatrní, pokud chcete střílet ze starých zbraní s damaškovými hlavněmi.
Zavedení chrómu, vanadu, niklu, křemíku, manganu a dalších prvků do složení uhlíkové oceli vedlo k výraznému zvýšení nejdůležitějších vlastností sudových ocelí – pružnosti, pevnosti v tahu, povrchové tvrdosti a odolnosti proti korozi. Navíc tyto technologie umožňují vyrábět oceli s předem určenými vlastnostmi. To vše umožnilo přejít k výrobě homogenních polotovarů pro hlavně pušek. Tento proces začal v poslední třetině 19. století a zhruba půl století koexistoval s „damašskou“ technologií.
Vývoj technologie výroby hlavně pušek.
Nová etapa začíná opouštěním kmenů získaných z pásů a přechodem na kmeny, jejichž kanál byl vytvořen hlubinným vrtáním. Tato technologie je nesrovnatelně produktivnější, ale její implementace vyžadovala vyřešení řady vážných problémů, o kterých bychom chtěli mluvit, aby si moderní čtenáři dokázali představit náklady na získání zbraní s vynikajícím bojem. Nová technologie výroby polotovarů hlavně začíná kováním, které dává polotovaru hlavně vnější tvar, který se blíží hotové hlavni, ale také zlepšuje strukturu oceli snížením její zrnitosti. Obvykle se pro kování odřízne kus kruhové oceli o průměru asi 50 mm. Délka tohoto polotovaru závisí na budoucí délce hlavně. Kus dlouhý 320 mm stačí k vykování obrobku dlouhého 750 mm se středním průměrem 30 mm. Po vykování je samozřejmě průměr obrobku v oblasti komory znatelně větší než průměr ústí. Zde je třeba poznamenat, že při konvenčním kování jde asi 15 % oceli do okují. Kováři říkají, že kov „shoří“.
Vrták do zbraně:
a - řezná deska,
b a c - vodítka,
d - kanál pro napájení
chladicí kapalina,
e - dutina pro
odstranění třísek
Aby se uvolnilo vnitřní pnutí u kovaných obrobků, zahřejí se na (přibližně) 850-860 stupňů a udržují se asi půl hodiny. Přesné parametry ohřevu závisí na jakosti sudové oceli a tloušťce obrobku. Úkol odlehčení vnitřních pnutí je velmi důležitý pro všechny fáze výroby sudů. Obzvláště důležité je, aby v hotové hlavňové trubce, určené k vytvoření barelových bloků ze dvou nebo více sudů, nedocházelo k žádnému pnutí. Faktem je, že pájení měkkými a zejména tvrdými pájkami vyžaduje výrazné a asymetrické zahřívání válců. Chlazení pájeného bloku také probíhá nerovnoměrně. Přítomnost vnitřních pnutí vede ke znatelné deformaci válců po pájení. Navíc vysoké zahřívání vnitřního povrchu hlavně během střelby, zvláště intenzivní, může způsobit nevratnou deformaci hlavně, pokud v ní zůstává napětí. Po normalizaci se provede kalení. Jeho podstatou je získání optimálních vlastností vytvořením jemné struktury kovu. Jakákoli ocel je fázově komplexní systém obsahující alespoň dvě krystalické modifikace čistého železa, karbidu železa, karbidů nečistot kovů a pevných roztoků některých z těchto složek v sobě. Teplotní úprava mění fázový stav tohoto složitého systému a velikosti jednotlivých fází, což velmi výrazně ovlivňuje výkonnostní vlastnosti. Kalení spočívá v rovnoměrném zahřátí součásti na teplotu v závislosti na složení oceli, ze které je vyroben. Sochory z oceli Sk 65, která se v Německu často používá na sudy, se ohřívají na 840 stupňů. Poté se ponoří do oleje při pokojové teplotě. Poté je obrobek „temperován“, pro který je zahříván v muflové peci po dobu asi 4 hodin při teplotě 580-600 stupňů. Tvrdost, houževnatost, pružnost a pevnost v tahu lze takto komplexním tepelným zpracováním výrazně ovlivnit.
Tepelně zpracovaný obrobek je pečlivě narovnán. To se děje tak, že při vrtání, ke kterému dochází při otáčení obrobku, nevibruje. Obrobek se při otáčení rovná ve vodorovné poloze, přičemž jeho tvar se upravuje přítlačnými válečky. Po narovnání se obrobek znovu zahřeje, aby se uvolnilo vnitřní pnutí, poté se oboustranně ořízne a zkosí.
Narovnání kmene pomocí stínících kroužků
pomocí šroubového lisu
Poté začnou nejchoulostivější proces výroby sudu - vrtání. Hluboké vrtání, zvláště u dlouhého obrobku s nízkou podélnou stabilitou, je zvláštní písnička. Ve zbrojním průmyslu se k tomu používají speciální stroje podobné soustruhům. V nich se pevný obrobek otáčí a speciální vrták se pohybuje dopředu. V tomto procesu jsou dva hlavní problémy: odsunutí vrtáku od osy obrobku a odstranění třísek. První problém lze vyřešit díky homogenitě struktury obrobku a relativně nízké rychlosti posuvu vrtáku a řezné rychlosti pro eliminaci vibrací obrobku. Tato omezení samozřejmě prodlužují dobu vrtání. Problém odstraňování třísek, které někdy nejen kazí povrch kanálu, ale také ucpávají vrták, je řešen speciálními technikami. V 19. století se používaly „dělové vrtačky“, jejich konstrukce se blížila výstružníkům, to znamená, že byly založeny na tyči, po celé pracovní délce byl vybrán válcový sektor s úhlem asi 100 stupňů. Konstrukce vrtačky je poměrně jednoduchá a lze ji jasně pochopit z výkresu. Malým otvorem v těle vrtáku je do řezné zóny přiváděna chladící emulze, která odvádí vzniklé třísky podél drážky rovnoběžné s osou vrtáku. Takové stroje se již dlouho staly vícevřetenovými a poměrně automatizovanými. To umožňuje jednomu pracovníkovi ovládat vrtání na více strojích. Tento proces stále nezaručoval vysoký stupeň čistoty povrchu vývrtu hlavně. Hlavním důvodem toho byly často čipy. Kromě toho byla produktivita vrtání nízká.
Beisnerova vrtačka -
pracovní a
zadní část
V roce 1937 Burgsmuller kvalitativně změnil vzor vrtání. Pro lepší odvod třísek navrhl vertikální uspořádání obrobků a směr vrtání zdola nahoru. Jako základ vrtačky použil trubku, na jejíž pracovní hlavě byly připevněny tři vodicí desky a navařena jedna řezná deska. K procesu řezání dochází při chlazení stlačeným vzduchem, který je přiváděn do mezery mezi povrchem vrtáku a stěnami vzniklého otvoru. Třísky se vůbec nedotýkaly stěn otvoru a byly unášeny dolů spolu se vzduchem. Výrazně větší moment odolnosti proti krutu, který měla „trubka“ oproti profilované tyči, umožňuje kromě získání dobrých povrchů využít při vrtání vyšší řezné a posuvové rychlosti.
V roce 1942 Beisner tuto metodu zdokonalil. Vrátil vrtačku do vodorovné polohy, navrhl použít jako chladicí kapalinu olej a vylepšil vrtací hlavu. Olej byl pod tlakem přiváděn do mezery mezi vrtákem a výsledným válcovým povrchem a odváděl třísky centrálním kanálem do speciální sběrny. Povrch byl velmi hladký, do jisté míry díky leštění pomocí vodítek. Po vyvrtání se však vývrt opracuje výstružníkem.
Před zahájením zpracování vnějšího povrchu hlavně se narovná: zkontroluje se přímost osy kanálu a v případě potřeby se narovná pomocí šroubového lisu. Správnost kanálu se kontroluje pomocí stínových kroužků, které si každý lovec může udělat sám. Ale proces rovnání vyžaduje nejen dobrý zrak, ale také skvělý cit pro kov, který přichází pouze se zkušenostmi. Faktem je, že kmen má elasticitu. Pokud se tedy pod zátěží narovná, tak se po sejmutí částečně vrátí do původního stavu. Zkušený řemeslník cítí, jak moc je třeba hlaveň „ohnout“, aby po odstranění zátěže byla dokonale správná.
Drážkovací krky pro stabilní opěry:
1 - střed, 2 - posuvné pouzdro,
3 - stojan, 4 - krk pro stabilní odpočinek
Po vytvarování vývrtu hlavně vyvstává další obtížný úkol: otáčení vnější strany hlavně. Hlavním problémem je zajistit, aby se střed vnějšího povrchu přesně shodoval se středem vývrtu. Pokud se tak nestane, trubice přijímače bude mít různé stěny. Navíc, vzhledem k velkému poměru délky hlavně k jejímu průměru, při otáčení povrchu hlavně musí být fixován dvěma pevnými podpěrami, u každé z nich je nutné nejprve otočit hrdla. Pro správné provedení této operace je uprostřed délky hlavně instalována speciální spojka, která umožňuje správně držet hlaveň za její neupravený povrch při otáčení hrdel pro stabilní opěry. Když jsou čepy opracovány, spojka může být odstraněna a vnější otáčení hlavně může být provedeno podle vzoru. Tyto otáčky mohou způsobit určitou deformaci hlavně. Proto je kmen opět ovládán stínícími kroužky a v případě potřeby narovnáván. Dokončovací soustružení a broušení se provádí po samostatném broušení krčků pro podpěry. Poslední fází výroby hlavových trubek je jemné broušení, které se ve zbrojařském průmyslu nazývá honování.
Schéma rotačního kování:
1 - vytápění vysokofrekvenčními proudy,
2 - začátek kování, 3 - proces kování,
4 - konec kování
Významným pokrokem ve výrobě hlavní děl je jejich kování trnu. Zařízení pro tento proces samozřejmě není levné. Formování sudů kováním je proto nákladově efektivní pouze pro velké objemy výroby. Významná je však také úspora peněz a času. Při výrobě sudů metodou rotačního kování za tepla se používají polotovary o délce 260-280 mm a průměru asi 35 mm. V něm je pomocí Beisnerova vrtáku vytvořen průchozí otvor o průměru 20,5 mm. Obrobek je upevněn na tvrzeném, pečlivě leštěném trnu, tvarovaném jako vnitřní povrch hotové hlavně. Po elektrickém indukčním zahřátí obrobku na požadovanou teplotu je tento přiváděn do kovací zóny, kde rotující podél své osy prochází pod údery kladiv ve tvaru kříže. Během jedné a půl minuty obrobek zaujme vnější a vnitřní tvar hlavně s komorou. Po takovém kování se kalení neprovádí. Vnější tvar hlavně je dokončen soustružením a broušením. Vývrt se vyhrubuje pomocí výstružníku. Konečné opracování vývrtu hlavně včetně komory a sytiče se provádí po sestavení bloku hlavně.
Ještě pokročilejší metodou výroby sudů je kování za studena na trnu. Jednou z jeho výhod je, že ušetří asi 15 % drahé sudové oceli, která se při kování za tepla usadí. Vnitřní povrch hlavně je navíc přesnou kopií trnu, takže můžete získat kompletně hotové hlavně (s komorou, sytičem a riflingem). Povrch otvoru vyžaduje pouze leštění. Struktura za studena kované hlavně jí navíc poskytuje vysoké mechanické vlastnosti. Pravda, kování za studena vyžaduje výkonnější kladiva a delší životnost. Trvá něco přes tři minuty. Vnější tvar je dokončen soustružením a leštěním. Správnost osy žlabu je po této technologii zkontrolována a v případě potřeby narovnána. Poslední fází výroby jednotlivých polotovarů hlavně je střelba a branding.
Vladimír Tichomirov
Master gun 10-2004
- Články » Workshop
- Žoldák 28922 0