Popis zátky hladkého kalibru. Kalibry - pomoc pro nástrojáře
Hladká mezní měřidla se liší názvem, designem a účelem.
Podle názvu se kalibry dělí na:
− dopravní zácpy.
Podle návrhu jsou kalibry:
Pevné a nastavitelné;
Pevné a kompozitní;
Jednostranné, oboustranné a kombinované.
Podle účelu se kalibry dělí na:
− pracovníci;
− přijímací místnosti;
− ovládání.
Pracovní kalibry(R-PR, R-NOT) jsou určeny k ovládání dílů během jejich výrobního procesu. Tyto kalibry používají pracovníci a inspektoři kontroly kvality výrobce. Inspektoři v tomto případě používají částečně opotřebovaná měřidla R-PR a nová měřidla R-HE, tzv. příjmová měřidla.
Příjem měřidel jsou určeny pro kontrolu dílů zástupci zákazníků. Tyto ráže byly oficiálně v systému OST. Nejsou stanoveny v moderních standardech, ale mohou být zavedeny podnikovými standardy. Přijímací měřidla nejsou speciálně vyráběna, ale jsou vybírána z pracovních měřidel (částečně opotřebované R-PR a nové R-NE). Děje se tak, aby se zabránilo výskytu náhodných opravitelných vad a aby se zajistilo, že díly správně přijaté pracovními kalibry nebudou odmítnuty kalibry inspektora a zástupce zákazníka.
Kontrolní měřidla(kontraměřidla) jsou určeny k montáži na velikost stavitelných ráží a ovládání nenastavitelných měřidel při jejich výrobě a provozu. Počítadla jsou určena pouze pro sponky, to znamená, že se používají pouze při výrobě hřídelí. Použití měřidel při zpracování otvorů není ekonomicky proveditelné: měřidla s pracovními kolíky se snáze ovládají pomocí nástrojů než použití měřidel, která jsou obtížně vyrobitelná a drahá.
V důsledku toho jsou protirážeče jen zátky:
– K-PR – pro držák R-PR;
– K-NOT – pro držák R-NOT;
– K-I – pro vyřazení z provozu extrémně opotřebených držáků R-PR.
Přes malou toleranci protiráží stále zkreslují stanovená toleranční pole pro výrobu a opotřebení pracovních ráží, proto by se pokud možno neměly používat protirážeče. Je vhodné je zejména v malovýrobě a ještě více v kusové výrobě nahradit měrkami nebo použít univerzální měřicí přístroje. Nedoporučuje se kontrolovat díly s tolerancí 01...5 stupňů pomocí měřidel, protože s malými tolerancemi představují významnou chybu měření a výroba měřidel takové přesnosti je obtížná a časově náročná. V takových případech se díly kontrolují pomocí univerzálních měřicích přístrojů a přístrojů.
Aby snížily náklady na kalibry, snaží se zvýšit jejich odolnost proti opotřebení pomocí tvrdých slitin a nanášením povlaků odolných proti opotřebení na jejich pracovní plochy.
3.2 Tolerance ráže
Tolerance a odchylky rozměrů měřidel jsou stanoveny GOST 24853-81 „Hladká měřidla pro velikosti do 500 mm. Tolerance." Norma stanoví následující tolerance a odchylky ráží:
– | schválení pro výrobu zátkových kalibrů pro otvory; | |
H 1 | – | schválení k výrobě měřidel pro hřídel; |
Hp | – | schválení výroby kontrolního měřidla pro sponku; |
– | odchylka středu tolerančního pole pro výrobu zátek P-PR vzhledem k nejmenší maximální velikosti otvoru; | |
– | odchylka středu tolerančního pole pro výrobu držáku R-PR vzhledem k největší maximální velikosti hřídele; | |
– | přípustná odchylka velikosti opotřebované zátky P-PR za toleranční pásmo otvoru; | |
– | přípustná odchylka velikosti opotřebované konzoly R-PR mimo toleranční rozsah hřídele; | |
– | hodnota pro kompenzaci chyb v ovládání u ráží otvorů o rozměrech větších než 180 mm; | |
– | hodnota pro kompenzaci chyb ovládání u hřídelových ráží s rozměry většími než 180 mm. |
3.3 Uspořádání tolerančních polí ráže
GOST 24853-81 poskytuje osm rozložení tolerančních polí ráže v závislosti na jakostech a jmenovitých velikostech kontrolovaných dílů. Nejběžnější jsou schémata pro otvory (obrázek 3.2 a) a hřídele (obrázek 3.2 b) jakosti 6, 7 a 8 s jmenovitými rozměry nad 180 mm.
Zbývající diagramy jsou speciální případy uvedených obecných schémat pro umístění tolerančních polí ráže. U kalibrů R-PR je kromě výrobního přídavku poskytován přídavek na opotřebení. V tomto případě je toleranční pole kalibru posunuto uvnitř tolerančního pole součásti a pole tolerance opotřebení přesahuje toleranční pole součásti. U dílů jakosti 9...17 (s velkými tolerancemi) se toleranční pole pro opotřebení ráže nachází uvnitř tolerančního pole dílu a je omezeno jeho mezí průchodu, tzn. Y = 0 a Y 1 = 0. Při jmenovitých velikostech do 180 mm je chyba při kontrole dílů měřidly nevýznamná a proto se nebere v úvahu, tzn. A .
Obrázek 3.2 – Uspořádání tolerančních polí měřidla pro otvory (a) a hřídele (b) třídy 6, 7 a 8 s jmenovitými velikostmi nad 180 mm
Je třeba poznamenat, že v diagramech je opotřebení kalibrů R-PR jasněji a pohodlněji znázorněno nikoli hranicí opotřebení, ale polem tolerance opotřebení, analogicky s polem výrobní tolerance, jak je znázorněno na obrázku 3.3.
Posun tolerančních polí měřidel a mezí opotřebení jejich náběžných stran uvnitř tolerančního pole dílu eliminuje možnost zkreslení charakteru lícování a zaručuje získání rozměrů vhodných dílů v rámci stanovených tolerancí. To je zcela nemožné dosáhnout u přesných dílů (třídy 6...8) kvůli poměrně úzkým tolerancím a zvýšeným nákladům na výrobu dílů. Toleranční pole pro opotřebení ráží R-PR pro takové díly přesahují limity testovaného tolerančního pole. V tomto případě je tolerance dílu mírně rozšířena, aniž by došlo k porušení zaměnitelnosti.
3.4 Výpočet standardních rozměrů ráží
Výkonné rozměry ráží jsou rozměry, podle kterých se ráže vyrábí.
Na výkresech ráží jsou tolerance pro jejich výrobu specifikovány „v těle“ ráže, to znamená jak pro hlavní otvor, tak pro hlavní hřídel. Za jmenovitou velikost ráže se považuje velikost odpovídající největšímu množství kovu v ráži. Na výkresu spony je tedy uvedena její nejmenší mezní velikost s kladnou odchylkou, pro zástrčku (pracovní a kontrolní) - největší velikost se zápornou odchylkou.
Uvádíme základní kalkulační vzorce pro stanovení velikostí ráží.
Největší velikost nové průchodové zátky:
.
Nejmenší velikost opotřebované průchodové zátky
Největší velikost zástrčky
.
Nejmenší velikost pro průchod nového držáku
.
Největší velikost opotřebovaného průchozího držáku
Nejmenší no-go velikost sponek
.
Největší velikosti kontrolních měřidel:
; ;
.
Velikosti kalibrů získané výpočtem jsou zaokrouhleny v souladu s GOST 24853-81. V téže normě je uvedena tabulková metoda pro výpočet výkonných rozměrů pracovních ráží, která je pro praktické použití jednodušší.
Uvažujme příklad výpočtu výkonných rozměrů měřidel pro monitorování spojovacích částí.
Podle GOST 25347-82 a GOST 24853-81 najdeme maximální odchylky rozměrů dílů a potřebné údaje pro výpočet velikostí měřidel:
EI = 0; ES =+ 30um; ei = – 29um; es = – 10um;
H=H 1 = 5um; H P = 2um; Z = Z 1 = 4 um;
Y=Y 1 = 3um; a = a 1 = 0.
Sestavme schéma umístění tolerančních polí kalibru (obrázek 3.3).
Obrázek 3.3 – Schéma pro výpočet rozměrů měřidel PROTI
Pracovní měrky pro otvory:
Standardní rozměry zástrčkových měřidel:
; ; .
Pracovní měřidla pro hřídel:
Výkonné rozměry třmenů:
; ; .
Referenční ráže:
Výkonné rozměry kontrolních měřidel:
K – PR = 59,987 –0,002 ; K – I = 59,994 –0,002 ; K – NE = 59,972 –0,002 .
1 Co je to hladké mezní měřidlo?
2 Jaké typy hladkých měrek se používají při výrobě?
3 Jak se kontrolní měřidla liší od pracovních měřidel?
4 Za jakých výrobních podmínek se používá kontrola ráže?
5 Za jakých podmínek výroby se používá kontrola pomocí univerzálních měřicích přístrojů?
4 Tolerance a lícování
prizmatické spojení klíčů
Klínové spoje jsou obvykle určeny pro připojení k hřídelím ozubených kol, řemenic, setrvačníků, spojek a dalších dílů a slouží k přenosu točivého momentu. Vzhledem k rozmanitosti provedení se zaměříme na uvažování pouze nejpoužívanějšího zapojení ve strojírenství s paralelními pery, jehož schematické znázornění je na obrázku 4.1a.
Rozměry, tolerance, uložení a maximální odchylky spojení s paralelními pery jsou upraveny GOST 23360-78. Norma stanovuje toleranční pole pro šířku per a drážky pro volné, normální a těsné spoje. Pro šířku drážek hřídele a pouzdra je povolena jakákoli kombinace tolerančních polí znázorněných na obrázku 4.1b.
Jak již bylo zmíněno dříve, lícování perových spojů je přiřazeno hřídelovému systému. Příklad zalícovaného spojení mezi hřídelí a pouzdrem je znázorněn na obrázku 4.2.
Obrázek 4.1 – Toleranční pole pro klíčovaná spojení
Obrázek 4.2 – Příklad vyznačení přistání klíčovaného spojení na výkresech
Kontrola rozměrů, symetrie umístění a přímosti klínových drážek pouzdra a hřídele se provádí univerzálními měřicími přístroji, hladkou mezí a speciálními měřidly.
Testové otázky a úkoly
1 V jakých případech a k čemu se používají klíčovaná spojení?
2 Používají se spoje s perem pro přechodové uložení?
3 V jakém systému jsou předepsána lícování s perem?
4 Jak se ovládá velikost klínových drážek?
5 Tolerance a uložení valivých ložisek
U valivých ložisek jsou spojovacími plochami vnější plocha vnějšího kroužku a vnitřní plocha vnitřního kroužku. Spojovací plochy ložisek poskytují úplnou vnější zaměnitelnost, což umožňuje jejich rychlou montáž a také výměnu opotřebovaných ložisek s dobrou kvalitou montáže.
5.1 Třídy přesnosti valivých ložisek
Kvalita ložisek je dána přesností výroby jejich dílů a přesností montáže. Hlavní ukazatele přesnosti ložisek a jejich částí jsou:
Rozměrová přesnost spojovacích ploch;
Přesnost tvaru a umístění povrchů kroužků a drsnosti jejich povrchů;
Přesnost tvaru a velikosti valivých těles a drsnost jejich povrchu;
Přesnost otáčení, charakterizovaná radiálním a axiálním házením oběžných drah a konců kroužků.
V závislosti na těchto ukazatelích přesnosti podle GOST 520-2011 „Valivá ložiska. Všeobecné technické podmínky“ stanoví následující třídy přesnosti ložisek, uvedené v pořadí zvyšující se přesnosti:
− normální, 6, 5, 4, T, 2 – pro kuličková a válečková radiální a kuličková ložiska s kosoúhlým stykem;
− 0, normální, 6Х, 6, 5, 4, 2 – pro kuželíková ložiska;
− normální, 6, 5, 4, 2 – pro axiální ložiska a ložiska s kosoúhlým stykem.
Nejpřesnější je druhá třída přesnosti. Třída přesnosti ložiska se volí na základě požadavků na přesnost otáčení a provozních podmínek mechanismu. Pro všeobecné mechanismy se obvykle používají ložiska třídy přesnosti 0 Ložiska vyšších tříd přesnosti se používají při vysokých otáčkách a vysoké přesnosti otáčení hřídele např. pro vřetena brusek, leteckých motorů, přístrojů apod. Pro gyroskopické a. jiná přesná zařízení a mechanismy, používají se ložiska třídy přesnost 2.
Třída přesnosti je označena pomlčkou před symbolem řady ložisek, např. 6–205. U všech ložisek, kromě kuželíkových, je třída přesnosti „normální“ označena znakem „0“.
Vzhledem k široké škále konstrukcí ložisek se omezíme na zvažování uložení pouze pro radiální kuličková ložiska.
5.2 Tolerance a lícování spojů s valivými ložisky
Slícování vnějšího kroužku ložiska s pouzdrem se provádí v systému hřídele, lícování vnitřního kroužku s hřídelí se provádí v systému otvorů. Průměry vnějších a vnitřních kroužků ložiska jsou brány jako průměry hlavního hřídele a hlavního otvoru s určitou výhradou, která bude diskutována níže.
Ve většině případů, zejména u rotujícího hřídele, je vnitřní kroužek ložiska namontován na hřídeli nehybně. K tomu je nutné použít buď přechodové uložení nebo uložení s přesahem. Použití těchto a jiných přistání je však vyloučeno z následujících důvodů:
První z nich vyžadují dodatečné upevnění (klíče apod.), které bude komplikovat konstrukci ložiska a je nepřijatelné z hlediska přesnosti (nerovnoměrná deformace kroužku při kalení vlivem koncentrátorů napětí) nebo je obecně konstrukčně neproveditelné z důvodu nedostatečné tloušťky ložiska. ložiskového kroužku;
Ty způsobují interferenci, která je nepřijatelná kvůli síle vnitřního kroužku ložiska.
Zavedení jakýchkoliv speciálních uložení s malým přesahem pro valivá ložiska není ekonomicky proveditelné. Proto dělají toto: standardní toleranční pole pro přechodové uložení je přiřazeno hřídeli a toleranční pole vnitřního kroužku ložiska je sníženo symetricky dolů vzhledem k nulové čáře. V důsledku toho je pro vnitřní kroužky ložisek tolerance velikosti nastavena na mínus a ne na plus, jak je obvyklé u běžných hlavních otvorů. Tato kombinace tolerančních polí zajišťuje těsnost, která je přípustná pro pevnost vnitřního kroužku a zaručuje nehybnost spoje.
Obrázek 5.1 – Příklad uložení kuličkových radiálních ložisek
Hlavní (horní) odchylky obou připojovacích průměrů valivých ložisek jsou tedy brány rovny nule (obrázek 5.1) a jsou označeny velkými a malými písmeny. L A l, respektive pro vnitřní a vnější kroužky ložiska.
Volba uložení ložiska na hřídeli a v pouzdře se provádí v závislosti na třídě přesnosti ložiska (obrázek 5.1), druhu zatížení ložiskových kroužků, jeho provozním režimu, velikosti a charakteru zatížení, rychlosti otáčení a další faktory.
V závislosti na konstrukci a provozních podmínkách výrobku, ve kterém jsou ložiska namontována, mohou ložiskové kroužky podléhat různým typům zatížení: místnímu, cirkulačnímu a vibračnímu (obrázek 5.2).
Při lokálním zatížení kroužek vnímá konstantní radiální zatížení (například napnutí hnacího řemene, gravitaci konstrukce) pouze v omezené oblasti oběžné dráhy a přenáší je do odpovídající omezené oblasti dosedací plochy. hřídele nebo skříně (obrázky 5.2 a a 5.2 b).
Při cirkulačním zatížení kroužek vnímá radiální zatížení sekvenčně po celém obvodu oběžné dráhy a také je sekvenčně přenáší na celou dosedací plochu hřídele nebo pouzdra (obrázky 5.2 a a 5.2 b).
A) b) PROTI) G)
Obrázek 5.2 – Typy zatížení ložiskových kroužků
Při oscilačním zatížení kroužek vnímá výslednici dvou radiálních zatížení (jedno je konstantní ve směru a druhé, menší velikosti, se otáčí) omezenou částí oběžné dráhy a přenáší ji na odpovídající omezenou část dosedací plochy. hřídel nebo pouzdro (obrázky 5.2 ca 5.2 d). Výsledné zatížení v tomto případě neprovádí celou otáčku, ale osciluje mezi body A a B.
V závislosti na typu zatížení kroužků radiálních ložisek jsou stanovena následující toleranční pole, která tvoří lícování (tabulka 5.1).
Tabulka 5.1 – Toleranční pole hřídelů a otvorů ve skříni pro montáž radiálních ložisek
U otočné hřídele je vnitřnímu kroužku přiřazeno pevné uložení a vnějšímu kroužku pohyblivé uložení. U stacionární hřídele je tomu naopak. Ložisko je namontováno s mezerou podél kroužku, která je vystavena místnímu zatížení. Tím se eliminuje zasekávání kuliček a kroužek se vlivem otřesů a vibrací postupně otáčí podél dosedací plochy, což zajišťuje rovnoměrné opotřebení běžeckého pásu a prodlužuje životnost ložisek.
Ložisko je uloženo s přesahem na kroužek s cirkulačním zatížením, což zabraňuje sklouznutí kroužku po dosedací ploše a eliminuje možnost jeho oděru a rozšiřování.
Označení uložení ložisek má své vlastní charakteristiky. Jak bylo uvedeno dříve, pro ložiska je stanovena zvláštní hlavní odchylka otvoru, která neodpovídá hlavní odchylce podle GOST 25347-82. Označuje se velkým písmenem L. Pro účely sjednocení je hlavní odchylka vnějšího kroužku ložiska označena malým písmenem l. Vzhledem k tomu, že použití systému otvorů pro spojení vnitřního kroužku ložiska s hřídelí a systému hřídele pro spojení vnějšího kroužku s tělesem je povinné, je obvyklé označovat přistání ložiskového kroužku na montážních výkresech jedním tolerančním polem.
Na montážních výkresech je uložení ložiska indikováno tolerančním polem dílu lícujícího s jeho odpovídajícím kroužkem, například podél vnějšího kroužku, podél vnitřního kroužku. Pokud je známa třída přesnosti ložiska, například 6, pak budou mít toleranční pole pro připojovací průměry ložiska následující symboly: pro vnější průměr - l6, vnitřní průměr - L6, a rozměry pro daný příklad jsou příslušně a V tomto případě mohou být uložení podél spojovacích průměrů ložiska označena ve formě tradiční frakce: podél vnějšího průměru – , podél vnitřního průměru –
Testové otázky a úkoly
1 Jaké jsou vlastnosti účelu přistání valivých ložisek?
2 Jaké typy zatížení ložiskových kroužků existují?
3 Jak lícování závisí na typu zatížení ložiskových kroužků?
4 Jak jsou na výkresech vyznačena uložení valivých ložisek?
Tolerance a přistání
Kalibry - měřicí kontrolní nástroje určené k ověření shody skutečných rozměrů, tvaru a umístění povrchů dílů se stanovenými požadavky.
Měřidla se používají pro kontrolu dílů v sériové a sériové výrobě. Ráže jsou normální a extrémní.
Normální ráže- jednoznačná míra, která reprodukuje průměrnou hodnotu (hodnotu středu tolerančního pole) kontrolované velikosti. Při použití normálního měřidla se vhodnost dílu posuzuje např. podle mezer mezi plochami dílu a měřidla nebo podle „těsnosti“ výsledného rozhraní mezi ovládaným dílem a normálním kalibrem. Posouzení mezer proto výsledky kontrol do značné míry závisí na kvalifikaci inspektora a jsou subjektivní.
Limitní ráže- opatření nebo soubor opatření, který zajišťuje kontrolu geometrických parametrů dílů podle nejvyšších a nejnižších mezních hodnot. Mezní měřidla jsou vyráběna pro kontrolu rozměrů hladkých válcových a kuželových ploch, hloubky a výšky říms a parametrů závitových a drážkovaných ploch dílů. Měřidla jsou také vyráběna pro kontrolu umístění povrchů dílů, standardizovaných pomocí polohových tolerancí, tolerancí vyrovnání atd.
Při zkoušení mezními měřidly je součást považována za vhodnou, pokud procházející měřidlo prochází vlivem gravitace a nulové měřidlo neprochází řízeným prvkem součásti. Výsledky kontroly jsou prakticky nezávislé na kvalifikaci operátora.
Podle konstrukce se ráže dělí na zástrčky a sponky. Pro kontrolu otvorů se používají zátkové měrky a pro ovládání hřídelů se používají upínací měrky.
Podle účelu se ráže dělí na pracovníci a kontrola .
Dělníci ráží jsou určeny ke kontrole dílů při jejich výrobě a přejímce. Takové kalibry používají v podnicích pracovníci a inspektoři útvarů technické kontroly (QCD). Testy měřidla slouží k ovládání pevných pracovních mezních měřidel nebo k seřízení nastavitelných pracovních měřidel.
Sada pracovních mezních měřidel pro testování hladkých válcových povrchů součástí zahrnuje:
Průchozí měřidlo (PG), jehož jmenovitá velikost se rovná největší maximální velikosti hřídele nebo nejmenší maximální velikosti otvoru;
No-go měřidlo (NOT), jehož jmenovitá velikost se rovná nejmenšímu limitnímu rozměru hřídele nebo největšímu limitnímu rozměru otvoru.
Základ pro návrh hladkých měřidel položil Taylorův princip nebo princip podobnosti, podle kterého by průchozí měřidla měla být prototypem protikusu a komplexně kontrolovat všechny druhy chyb daného povrchu (kontrola chyb průměru a tvaru včetně odchylek od přímosti otvoru osa). Tím je zajištěna montáž směsi. Non-go měřidla musí zajišťovat ovládání prvek po prvku (kontrolu skutečných rozměrů), proto kontakt mezi pracovními plochami měřidel a řízenou plochou musí být bodový.
Plně v souladu s Taylorovým principem pracovní měřidlo pro kontrolu otvoru musí mít průchozí stranu ve tvaru válce o délce rovnající se délce protilehlé nebo kontrolované plochy (plná zátka) a neprostupnou stranu v podobě neúplné zátkou tvar tyčinky s kulovitými hroty. Pracovní měřidlo pro ovládání hřídele musí mít průchozí stranu ve tvaru prstence o délce rovnající se délce protilehlé nebo řízené plochy a neprostupnou stranu ve formě konzoly s nožovými plochami. V praxi je kvůli zvláštnostem výrobní a kontrolní technologie často pozorováno porušení Taylorova principu, například měřidla pro testování otvorů s malým průměrem se vyrábějí ve formě plných zátek a pro testování hřídelů - ve formě závorky.
Kontrola velikostí otvorů se obvykle provádí průchozími a neprůchozími měrkami vloženými do společné rukojeti (obr. 3.77 A).
Hřídelové měřidla jsou obvykle kůra ve formě konzol s planparalelními pracovními plochami (obr. 3.77 b).
b | PROTI |
Rýže. 3,77. Náčrtky ráží
Pokud jsou průchozí a neprůchozí měřidla pro kontrolu otvorů vyrobena ve formě plných zátek, pak má nulová zátka kratší délku než průchozí. Pro otvory velkých průměrů se častěji používají měřidla s pracovními plochami ve formě neúplné zátky, například plechová zátka s válcovými pracovními plochami a délka pracovních ploch průchozí zátky je výrazně méně než u průchozí zástrčky. Každá zátka ovládá několik průřezů otvoru (jsou řízeny alespoň dva vzájemně kolmé části).
Při kontrole hřídelí upínací měřidlo a povrch se kontroluje v několika úsecích po své délce a alespoň ve dvou vzájemně kolmých směrech každého úseku.
Jsou-li díly vhodné, pak by v souladu s názvem měla průchozí měřidla (PG) procházet kontrolovanými plochami pod vlivem vlastní hmotnosti a nepropustná měřidla (NOT) by neměla procházet.
Při kontrole hladkými měřidly je třeba dodržovat řadu pravidel, zejména používat pouze měřidla určená pro daný případ (pracovníci zpravidla používají nová průchozí měřidla, pracovníci kontroly kvality mohou používat měřidla částečně opotřebovaná). Je nutné dbát na čistotu měřicích ploch, nesnažit se násilím protlačovat a no-go měřidla a aby nedošlo k zahřátí, neměli byste měřidla držet v rukou déle, než je nutné.
Typy hladkých nenastavitelných měřidel pro sledování válcových otvorů a hřídelí jsou stanoveny GOST 24851-81, ve kterých jsou jejich různým konstrukčním typům přiřazena čísla (1...12) a odpovídající názvy.
Existují tři verze hladkých kalibrů:
1. Jednolimitní zátky nebo sponky (průchozí, označené PR a neprochozí - NOT), používané především pro kontrolu relativně velkých rozměrů.
2. Dvoumezní oboustranná měřidla, která ovládání poněkud urychlují. Jsou určeny pro relativně malé velikosti: sponkové tloušťky do 10 mm a zástrčkové tloušťky do 50 mm.
3. Jednostranná dvoumezní měřidla, která jsou kompaktnější a téměř dvojnásobnou rychlostí ovládání. Tato měřidla jsou k dispozici pro širokou škálu velikostí.
Jednostranné sponky, počínaje velikostí nad 200 mm pro ovládání hřídelí až do 8. třídy včetně, musí být vybavena tepelně izolačními madly-překryvy.
Strukturálně hladká měřidla mohou být nastavitelná nebo nenastavitelná.
Ráže pro velikosti nad 500 mm, podle GOST 24852-81, se používají pouze pro testování dílů kvalifikace 9...17. Tyto kalibry mají jediné rozložení tolerančních polí.
Výpočet ráží spočívá v určení výkonných rozměrů měřicích ploch, omezení odchylek jejich tvaru a přiřazení optimální drsnosti. Výchozím bodem pro odchylky pro průchozí hladká měřidla je mez průchodu hřídele nebo otvoru, pro neprocházející měřidla - jejich mez průchodu. U průchozích měřidel je kromě povolení k výrobě samostatně uvedena také přípustná mez opotřebení.
Pro efektivní a přesnou kontrolu vnitřních rozměrů kontrolních měřidel při jejich dokončování při výrobě a pro rychlé určení okamžiku úplného opotřebení se používají hladká kontrolní měřidla (obr. 3.77 PROTI).
Sada kontrolních měřidel obsahuje tři měřidla vyrobená ve formě podložek:
Kontrolní průchozí měřidlo (K-PR);
Kontrolní no-go měřidlo (K-NOT);
Měřidlo pro sledování opotřebení průchozího měřidla (CI).
Kontrolní měřidla K-PR a K-NE jsou vzhledem k malým tolerancím pracovních ráží, pro které jsou určeny ke kontrole, vyrobeny jako normální, spíše než omezující ráže, a vhodnost pracovních ráží se určuje pomocí subjektivního posouzení soulad kontrolovaných velikostí s kontrolními rážemi.
Měřidlo CI je navrženo tak, aby kontrolovalo povolené opotřebení průchozí strany a lze jej považovat za mezní měřidlo, které kontroluje mez povoleného opotřebení.
Kontrolní měřidla (pro velikosti do 180 mm lze použít i bloky měrek) jsou určeny pro urychlení kontroly konečných rozměrů prostupových a nesjízdných stran při výrobě nenastavitelných nebo montáži nastavitelných konzol (K-PR a K-NE), jakož i ke kontrole okamžiku úplného opotřebení průchozích sponkových měřidel během jejich provozu (CI).
Měřidla pro kontrolu zástrčkových měřidel se nevyrábí. Rozměry zástrčkových měřidel se kontrolují pomocí univerzálních měřicích přístrojů, což není obtížné pro vnější povrchy.
Pro všechny měřidla jsou stanoveny výrobní tolerance a pro průchozí měřidlo, které se při kontrole dílu intenzivněji opotřebovává, je navíc stanovena mez opotřebení.
Tolerance na měřicích plochách hladkých měřidel jsou stanoveny GOST 24853-81 (pro velikosti do 500 mm) a GOST 24852-81 (pro velikosti od 500 mm do 3150 mm). Tolerance pracovních ploch měřidel jsou výrazně menší než tolerance dílů, pro které jsou určeny, a jsou prověřeny mnohaletou praxí.
Pro sestrojení dispozičních diagramů tolerančních polí je nutné určit jmenovité rozměry měřidel, které odpovídají maximálním rozměrům povrchu otvoru nebo hřídele řízené měřidlem (obr. 3.78).
Umístění tolerančních polí ráže podle GOST 24853-81 závisí na jmenovité velikosti dílu (schémata se liší pro velikosti do 180 mm a nad 180 mm a pro kvalifikace 6, 7, 8 a od 9 do 17).
Rýže. 3,78. K určení jmenovitých velikostí ráží
Norma stanoví následující normy pro ráže:
- N - schválení pro výrobu měřidel pro otvory;
- N s - schválení pro výrobu měřidel s kulovými měřicími plochami (pro otvory);
- N 1 - schválení pro výrobu hřídelových měřidel;
- N r - schválení pro výrobu kontrolního měřidla pro sponku.
Opotřebení průchozích měřidel je omezeno na následující hodnoty:
-Y- přípustná odchylka velikosti opotřebovaného průchozího kalibru pro otvor za toleranční zónou výrobku;
-Y 1 - přípustná odchylka velikosti opotřebovaného průchozího měřidla pro hřídel mimo toleranční rozsah výrobku.
U všech průchozích kalibrů jsou pole tolerance posunuta uvnitř pole tolerance součásti o hodnotu Z pro měrky a velikost zástrčky Z 1 pro upínací měřidla. Toto uspořádání tolerančního pole průchozího měřidla, podléhajícího opotřebení, umožňuje zvýšit jeho životnost, i když zvyšuje riziko vyřazení vhodných dílů novým měrkou.
Výkonný volal velikost měřidla, pro kterou je kalibr vyroben. Při určování výkonné velikosti ráže se nahrazuje nominální velikost: jako „nová“ jmenovitá velikost se bere maximální mez materiálu ráže s umístěním tolerančního pole „do těla“ dílu. Na výkresech pracovních zástrčkových měřidel a kontrolních měřidel je uvedena největší velikost se zápornou odchylkou rovnou šířce tolerančního pole pro klešťová měřidla, nejmenší velikost s kladnou odchylkou;
Měřidla jsou široce používána pro testování složitých povrchů součástí, včetně drážkovaných a závitových povrchů. V tomto případě se pro návrh pracovních ploch ráží musí použít Taylorův princip.
Například, pro ovládání drážkových pouzder je měřidlo pracovního průchodu vyrobeno ve formě drážkové hřídele, která umožňuje současně ovládat rozměry vnějšího a vnitřního průměru drážkového pouzdra, jakož i vzájemnou polohu vnějšího a vnitřního válcové plochy pouzdra, rozteč a směr drážek a šířku prohlubní. Pro kontrolu no-go limitů (limitů pro minimální materiál dílu) se používá sada no-go měřidel pro kontrolu skutečných rozměrů prvků drážkového pouzdra. Průměry jsou řízeny zátkami a pro vnitřní průměr se používá částečná nebo plná zátka a pro vnější průměr drážkového pouzdra se používá částečná zátka. Sada také obsahuje pracovní měřidlo pro kontrolu šířky štěrbin.
Pro kontrolu závitu použijte pracovní závitovou zátku s plným profilovým závitem a délkou rovnající se délce závitového spoje. Sada no-go měrek obsahuje pracovní no-go závitoměr se zkráceným profilem závitu a zkrácenou délkou závitové části a také hladká měřidla pro kontrolu průměru výstupků. Na protikus by měl být našroubován nulový závitoměr maximálně o jeden a půl otáčky.
Extrémně hladká nenastavitelná měřidla pro sledování otvorů o průměru 0,1 až 360 mm a hřídele od 1 do 360 mm jsou vyráběna (GOST 2015-84 Hladká nenastavitelná měřidla. Technické požadavky.) pro sledování výrobků 6 a více hrubých jakostí . Podle GOST 24853-81 „Hladké měrky pro válcové otvory a hřídele. Typy“ zajišťuje výrobu čtyř typů měřidel a šesti typů protiměřidel pro hřídel a dvou typů měřidel pro otvor.
Kalibry jsou klasifikovány podle jejich pracovních povrchů (GOST 27284-87 “Gauges. Termíny a definice”:
Hladký; kuželovitý; závitové; válcový závit; kuželový závit; klíčovaný; drážkovaný; profil.
Podle účelu:
Průchod; neprůchozí; elementárně; komplex; dělníci; přijímací místnosti; řízení; instalace; třídění; hloubky (výšky); umístění.
Podle konstrukčních vlastností:
měřidlo zástrčky; upínací měřidlo; prstencové měřidlo; měřidlo pouzdra; nenastavitelná ráže; nastavitelné měřidlo; plný; neúplný; jednolimitní; dvoulimitní; jednostranný dvoulimitní; obousměrný dvoulimitní.
Kromě standardu si každý podle potřeb a pracovních podmínek zavede klasifikaci, jakou chce. Například počtem současně ovládaných prvků:
Elementární;
Komplex. Elementární měřidla jsou určena k ovládání jednotlivých lineárních rozměrů nebo úhlových rozměrů dílů. Komplexní měřidla pro současné ovládání několika prvků.
Podle podmínek pro posouzení vhodnosti dílu:
Normální;
Omezit.
Podle technologického účelu, v souladu s místem a povahou použití, jsou kalibry rozděleny do následujících hlavních skupin:
Pracovní měřidla - pro sledování dílů přímo na pracovištích při jejich výrobě;
Přijímací měřidla - pro kontrolu výrobků zástupcem zákazníka;
Kontrolní měřidla - pro sledování pracovních nebo přijímacích měřidel (sponky nebo kroužky).
Podle konstrukčních vlastností: tuhé, nastavitelné, jednostranné, oboustranné.
Podle povahy kontaktu mezi testovaným výrobkem a měřidlem se rozlišují měřidla s povrchovým, lineárním a bodovým dotykem
5 Normální a extrémní ráže .
Normální ráže nazývá se měřidlo, které reprodukuje danou lineární nebo úhlovou velikost a tvar povrchu řízeného prvku, který k němu odpovídá (GOST 27284). Normální měřidla jsou ocelové plechy o tloušťce 1,5...5 mm s přesně tvarovaným pracovním obrysem, např. evolventou. Vhodnost dílů se posuzuje na základě subjektivních pocitů inspektora (protože normální měřidlo pro díru musí projít bez námahy, ale také bez mezery) nebo podle rovnoměrnosti mezery, která se tvoří mezi kontrolovaným profilem a pracovní profil normálního rozchodu. Čím menší je délka a velikost výsledných mezer mezi nimi, které se posuzují „světlem“ nebo „nátěrem“ (podle stop, které zanechává mírně namazaná šablona při použití např. kuželových měřidel) nebo pomocí sady tykadla měřidla, tím vyšší je přesnost výroby. V průmyslu jsou šablony široce používány při zpracování zakřivených obrysů a tvarových ploch: drážkové dutiny v zápustkových zápustkách, formy, formy, modely výlisků, vedení trojúhelníkového nebo lichoběžníkového průřezu, rybinové spoje, při výrobě tvarových řezných nástrojů (různé řezáky, řezáky) atd.
Mezi běžné vzory patří roh, poloměr, zaoblení atd. Obrysové vzory reprodukují konfiguraci různých tvarovaných ploch v půdorysu, profilové vzory - v příčném řezu.
Limitní ráže se vyrábí v páru. Jeden z nich se nazývá průjezdný a druhý je neprůjezdný. Pro vnitřní měření se průchozí měřidlo vyrábí podle nejmenších a nepropustné měřidlo - podle největších mezních rozměrů. Pro vnější měření se propustné měřidlo vyrábí podle největšího a nepropustné měřidlo - podle nejmenších mezních rozměrů. Testovaný produkt je považován za přijatelný, pokud měřidlo projde a měřidlo neprojde do testovaného produktu. Výjimečně je v některých případech, například při sledování závitů, z důvodu házení závitu měrky povoleno částečné zasunutí no-go měrky do výrobku.
6 Pracovní a kontrolní ráže.
Pracovní limitní měřidla, průchod a zákaz, používají pracovníci a inspektoři ke kontrole vhodnosti dílů. Průchozí měřidlo by mělo být kontrolováno na povrchu a měřidlo, které neprošlo, by mělo být kontrolováno bod po bodu. Při použití normálních měřidel je vhodnost dílu dána mírou kontaktu měřidla s dílem a ovládání s jejich pomocí představuje určité potíže.
Z důvodu značné pracnosti kontroly výkonných rozměrů staplových měřidel při jejich dolaďování při výrobě a pro rychlé zjištění okamžiku úplného opotřebení měřidel průchodu během provozu jsou vyráběna hladká kontrolní měřidla (kontraměřidla).
Kontrolní kalibry zahrnují:
Počítadlo pro sledování nových průchozích kalibrů (K-PR);
Kontrolní měřidla pro sledování nových neprocházejících měřidel (K-NOT);
Počítadlo ráží pro sledování opotřebení při provozu pracovních průchozích měřidel (K-I).
Počítadlo měřidel má podobu hladkých podložkových měřidel nebo obyčejných hladkých zástrčkových měřidel. Kalibry K-PR a K-NE jsou sjízdné ve vztahu k rážím, které ovládají, a ráže K-I jsou nesjízdné. Tolerance kontrolních měřidel by měly být nejen menší než tolerance jimi kontrolovaných měřidel, ale umístění jejich polí by mělo být vázáno na umístění tolerančních polí pracovních a přijímacích měřidel, jakož i výrobků. Místo protikalibrů je povoleno používat certifikované vzorky výrobků.
7 Princip navrhování pracovních ploch měřidel .
Konstrukce hladkých měřidel je založena na principu podobnosti (Taylorův princip), podle kterého by průchozí měřidla měla být prototypem protikusu a komplexně kontrolovat všechny vzájemně propojené rozměry testovaného výrobku a chyby daného výrobku. jednoduchý nebo složitý (štěrbinový) povrch. Spínací měřidla musí mít kontakt, který se přibližuje k bodovému kontaktu, aby bylo možné u každého prvku samostatně zkontrolovat, zda nedošlo k překročení jeho nespouštěcího limitu.
Tato ověřovací metoda je nejspolehlivější z hlediska požadavků na zaměnitelnost, zejména při kontrole výrobků složitého tvaru, kdy je potřeba důvěra, že odchylky všech rozměrů součástí jsou omezeny celkovým tolerančním polem, pokud nejsou tyto odchylky konkrétně specifikovány, např. například odchylky parametrů závitu, jakož i odchylky od kruhovitosti a soustřednosti hladkých výrobků. V souladu s principem podobnosti mají průchozí zátkové měrky plný válcový tvar a závitové průchozí měrky mají plný profil závitu a délku rovnající se délce sestavení, která je nezbytná pro zajištění povrchového kontaktu přes celý měřený povrch.
Jsou-li neprůchozí měřidla vyráběna s plným válcovým tvarem, stejně jako průchozí, pak nebude zaručeno, že rozměry výrobků nepřekročí stanovené limity, protože odchylky od správného geometrického tvaru v tomto případě nejsou omezeny toleranční zónou a mohou dosáhnout libovolné hodnoty.
Striktní dodržování Taylorova principu je spojeno s určitými praktickými nepříjemnostmi. Například použití průchozího kroužkového měřidla při zpracování hřídele vyžaduje jeho odstranění ze středů při každé mezikontrole velikosti hřídele. Proto se v praxi často používají měřidla se stejným konstrukčním tvarem projíždějící i nepropustné strany. Průchozí zátky mají přitom oproti neprůchozím vždy zvětšenou délku. Při použití standardních měřidel tedy dojde k určitému rozšíření předepsaných tolerančních mezí. To by však nemělo vyvolávat žádné zvláštní obavy, protože stávající systém tolerancí a uložení, stejně jako kontrola dílů s měřidly s plným válcovým tvarem, byl prověřen mnoha lety strojírenské praxe.
Non-go závitové kalibry v souladu s principem podobnosti kontrolují pouze samotný střední průměr, u kterého mají zkrácený profil závitu, což pomáhá snižovat vliv úhlových chyb profilu, a snížený počet závitů (až tři ), což pomáhá snížit vliv akumulované chyby výšky tónu.
Kalibry jsou měřící přístroje bez měřítka určené ke kontrole velikosti, tvaru a vzájemné polohy povrchů součástí.
Posuvná měřítka jsou klasifikována jako jednorozměrné přístroje, protože měřicí části měřidel se během procesu měření nemění. Kalibry jsou rozděleny do dvou skupin:.
normální a extrémní Normální ráže
Limitní ráže jsou vyráběny podle jmenovité velikosti zkoušeného dílu a mají měřící díl rovný průměrnému přípustnému rozměru měřeného dílu. Normální měřidlo by se mělo vejít do dílu s větší nebo menší hustotou.
mít rozměry nominálně rovné maximálním rozměrům měřeného dílu. Jedna ze stran kalibru odpovídá největší a druhá nejmenší specifikované limitní velikosti. Při měření mezními měřidly musí průchozí strana zapadat do otvoru nebo lícovat na hřídel a druhá strana – nesoudržná strana – by neměla zapadat do otvoru nebo lícovat na hřídel. Neprůchozí strana měřidla se od průchozí strany liší prstencovou drážkou na rukojeti nebo kratší délkou měřicí části. Nesouvislá strana měřidla je zkrácena, protože se obvykle nevejde do testovaného otvoru. Pomocí mezních měřidel se zjišťuje, zda jsou skutečné rozměry dílů mimo stanovené limity či nikoliv. V závislosti na prvcích kontrolovaných dílů
ráže se dělí takto:
1) zkontrolovat otvory;
2) pro kontrolu hřídelí;
3) ke kontrole závitů;
4) pro kontrolu kuželových otvorů atd. Podle účelu se ráže dělí na A pracovníků.
přijímací místnosti Pracovní kalibry
používané při výrobě produktů. Používají se ke kontrole dílů na staveništi. Měřidla přijímače
jsou určeny inspektorům, kteří je používají ke kontrole dílů na kontrolních místech nebo v odděleních technické kontroly (QC).
V souladu s OST 1201, 1219 a 1220 mají ráže následující označení:
R-PR (nebo PR) - průchozí strana pracovní ráže;
R-NOT (nebo NOT) - nepropustná strana pracovní ráže;
P-PR - průchozí strana přijímací ráže;
P-NOT - nepropustná strana přijímacího měřidla. Pro kalibry
a) jmenovitý rozměr výrobku, pro který je měřidlo určeno;
b) maximální odchylky výrobku (sesazení, třída přesnosti);
c) účel ráže (PR - procházející strana a NOT - neprocházející strana);
d) ochranná známka výrobce.
Na jednostranných dvoulimitních rážích se označení PR a NOT neumísťují.
Existuje mnoho různých provedení měřidel pro testování válcových ploch (hřídel a otvor).
Rýže. 58. Normální ráže:
a - měrka zástrčky, b - kroužek, c - držák
Na Obr. 58 ukazuje normální ráže: kroužek, zástrčka a držák.
Prsten a svorka zkontrolujte průměr hřídele a korek- průměr otvoru. Používají se především k měření hřídelí svorky.
Prsteny umožňují přesnější kontrolu hřídele, protože pokrývají celý její povrch.
Kroužky jsou však nákladné na výrobu, a proto je jejich použití omezené. Kroužky navíc nelze použít k měření čepů uprostřed hřídelů, stejně jako hřídelů upevněných ve středech. Ze sponek jsou nejčastější vymezovací jednostranné spony (obr. 59).
Rýže. 59.
Konzola mezního měřidla Nastavitelné držáky jsou nejpohodlnější a nejrozšířenější. Vyrábějí se s jednou pevnou čelistí a dvěma vložkami (PR - průchozí a NOT - neprůchozí). Břitové destičky jsou nastaveny na konkrétní velikost v rozsahu regulace od 3 do 8 mm. V těle 1 tohoto držáku jsou dvě štěrbiny, do kterých se umístí měřicí vložky 2, zajištěné šrouby 3. Při montáži držáku se vložky posunou na požadovanou velikost a upevní se stavěcími šrouby 4. Nastavitelné držáky mají tu výhodu, že v případě opotřebení lze velikost držáku obnovit posunutím vložek . Nastavitelnými upínači lze měřit hřídele různých průměrů (v rozsahu seřízení svěrek).
Říká se jim ráže měřítka bez měřítka, která jsou navržena pro kontrolu velikosti, tvaru a umístění povrchů dílů. Podle způsobu ovládání se ráže dělí na normální a limitní. Normální kalibry kopírují velikost a tvar výrobků. Mezní měřidla reprodukují rozměry odpovídající horním a dolním tolerančním limitům pro produkt. Při kontrole se používá pass a non-pass. umožňují kompenzovat jejich opotřebení nebo nastavit ráži na jinou velikost; limitní měřidla mohou být jednolimitní a dvoulimitní, kombinující průchozí a no-go měřidla. Oba limitní měřidla mohou být umístěna na stejné straně. V tomto případě se omezující měřidla nazývají jednostranná.
Komplexní ráže(Obr. 1.26) jsou navrženy tak, aby řídily několik rozměrů výrobku (např. díly drážkového spoje).
Diferenční měrky (obr. 1.27) umožňují ovládat pouze jednu velikost (např. měřidlo pro ovládání šířky drážky pro pero).
Podle účelu se rozlišují pracovní měřidla pro kontrolu výrobků při výrobě; inspektorské ráže (pro kontrolu výrobků pracovníky technické kontroly); přijímací měřidla pro kontrolu výrobků zákazníkem; kontrolní měřidla pro kontrolu velikostí pracovních a přijímacích měřidel. Jako kontrolní měřidlo se používají částečně opotřebené průchozí a neopotřebené nepropustné měřidla.
Měřidla jsou označena značkami udávajícími parametry kontrolovaných dílů: jmenovitý rozměr, označení toleranční zóny a maximální odchylky.
Šablony normálního kalibru(obr. 1.28) se používají ke kontrole velikosti a tvaru výrobků se složitými profily. Šablony 1 lze aplikovat na testovaný profil produktu 2 (obr. 1.28, a) nebo aplikovat na produkt 2 se zarovnanými profily (obr. 1.28, b). V prvním případě je odchylka profilu produktu od profilu šablony určena „nátěrem“, pokud je odchylka menší než 3 µm, nebo přenosem, pokud je odchylka větší než 3 µm. Při testování na „barvu“ se povrch šablony pokryje tenkou vrstvou barvy a nanese se na produkt. K posouzení těsnosti šablony se používá tisk barvy na povrchu testovaného výrobku.
Při kontrole výrobku kombinací profilů se odchylka profilu zjišťuje pomocí indikátoru (viz obr. 1.28, b). Indikátor se používá v případech, kdy odchylka není větší než 5 mikronů směrem nahoru nebo dolů, pokud je tato hodnota větší, pak se odchylka posuzuje vizuálně.
Pro stanovení poloměrů křivosti od 1 do 25 mm se používají rádiusové šablony (obr. 1.29), což jsou ocelové desky s kruhovým obloukovým profilem odpovídajícího poloměru. Jsou sestaveny v sadách skládajících se z desek s konvexními 1 nebo konkávními 3 profily. Desky jsou smontovány do držáku 2. Při kontrole se obvykle na profil výrobku přikládají rádiusové šablony. Pokud ve spojce není žádná mezera, pak jsou poloměry produktu a šablony stejné.
Sondy
Poměrně běžným nástrojem jsou sondy, což je soubor desek o určité tloušťce (obr. 1.30). Sondy jsou normální měřidla při kontrole mezer mezi plochami se vyrábějí se jmenovitými velikostmi 0,02 ... 1,0 mm, s gradací 0,01 a 0,05 mm. Délka sond je rozdělena do dvou verzí: 200 a 100 mm. Sondy o délce 100 mm jsou vyráběny jak ve formě jednotlivých desek, tak ve formě sad a v délce 200 mm - pouze ve formě jednotlivých desek. Při měření mezery se do ní vkládá spároměr nebo sada spároměrů. Při měření by se sonda měla pohybovat v mezeře malou silou, to znamená, že by neměla spadnout do mezery a pohybovat se volně.
Při měření spár pomocí spároměru je třeba dodržovat řadu pravidel:
Před měřením mezery se ujistěte, že se dotykové desky pohybují hladce;
Pokud je pohyb desek v mezeře obtížný, měly by být lehce namazány;
Velikost mezery je určena celkovou velikostí sady destiček sondy, které jsou zcela zahrnuty do mezery po celé její délce;
Při měření mezery nevyvíjejte na spároměr velkou sílu, aby nedošlo k rozbití desek nebo jejich deformaci.
Měřicí svorky
Nejběžnější limitní ráže jsou rozchodové svorky pro kontrolu hladkých hřídelí a zátkové měrky pro kontrolu hladkých otvorů.
Rozchodové sponky mají různé vzory(obr. 1.31). Jsou vyrobeny jednostranně a oboustranně z plošného materiálu (obr. 1.31, c, b). Takové držáky se používají pro hřídele o průměru od 1 do 500 mm. Pro ovládání hřídelí o průměru od 3 do 100 mm se používají sponky vyrobené z lisovaných polotovarů. Takové sponky mají zvýšenou odolnost proti opotřebení a trvanlivost.
Lisované konzoly jsou zpravidla vyrobeny jednostranně (obr. 1.31, c) a také s vyměnitelnými měřicími čelistmi (obr. 1.31, d).
Zvýšená odolnost těchto spon oproti sponkám vyrobeným z plechu je dána zvýšenou tuhostí a širší měřicí pracovní plochou.
Měřicí zátky
Měřicí zátky pro ovládání otvorů o malém průměru (1 ... 3 mm), jsou vyrobeny oboustranně s vložkami vyrobenými z kalibrovaného drátu (obr. 1.32, a).
Oboustranné měřicí zátky, mající vložky s kuželovými stopkami (obr. 1.32, b), se používají k ovládání otvorů o průměru 3 až 50 mm. Délka průchozí měrky pro tyto zátky je větší než délka nepropustné měrky. U stejných velikostí se někdy používají jednostranné zátky, u kterých jsou měřidla go a no-go umístěna na jedné straně rukojeti, nicméně takové zátky jsou obtížně vyrobitelné a neumožňují kontrolu mělkých slepých a dlouhých otvorů , takže se používají jen zřídka.
Pro ovládání otvorů o průměru 50 až 100 mm se používají oboustranné zátky s tryskami (obr. 1.32, c) s plným profilem. Použití takových měřidel je obtížné kvůli jejich velké hmotnosti, proto se při kontrole otvorů s velkým průměrem často používají zátky s neúplnými profily. Kalibrové zátky s neúplným profilem jsou vyrobeny oboustranně z plechových přířezů, používají se pro kontrolu otvorů o velikosti od 50 do 250 mm. Zátky kalibru s neúplným profilem lze vyrobit i jednostranně.
Kontrola otvorů o průměru od 250 do 1000 mm se provádí pomocí mezních nebo čepových měrek. U vrtoměrů jsou měřicí plochy válcové a u vrtoměrů kulové. Posuvná měřítka a měřidla se používají ve formě sad skládajících se ze dvou měřidel – go a no-go.