Крепление запорного механизма люка полувагона. Полувагоны общего назначения
Исключение вагона из эксплуатации для проведения деповского ремонта осуществляется после:
- -при достижении 100тис.км общего (загружен плюс пустой) пробега, ---но не позже чем через два года эксплуатации;
- -после капитального ремонта при достижении 160тис км общего (загружен плюс пустой) пробега, но не позже чем через два года эксплуатации;
- -после построения и капитального ремонта с продолжением определенного срока грузовых вагонов через 210тис.км общего (загружен плюс пустой) пробега, но не позже чем через три года эксплуатации;
Для каждого вагона отсчет межремонтного пробега начинается с даты оформления формы ВУ-36М и получение ІОЦ железной дороги электронного сообщения о факте деповского ремонта.
Могут быть взятые в ремонт поврежденные вагоны с незаконченным межремонтным пробегом в зависимости от их технического состояния, но лишь при наличии формы ВУ - 25 и описанию, которые подтверждают необходимость проведения ремонта.
Перед вменением в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора.
Неисправные вагоны, которые требуют планового ремонта, оформляются сообщением формы ВУ-23М.
Перед постановкой в ремонтный цех, каждый вагон на колеи накопления осматривают лично:
- -заместитель начальника депо по ремонту
- -старший мастер или переменный мастер и инженер из принятия вагонов.
По трафарету периодического ремонта сверяется правильность постановки в ремонт, определяется объем робот.
Расстановку вагонов в цехе по ремонтным стойлам проводит старший мастер депо или переменный мастер.
Мастер вагоноскладального цеха осматривает вагоны, наносит меловые разметки необходимых работ и складывает дефектную ведомость формы ВУ - 22 с указыванием работ.
На каждый осмотренный вагон, бригадир сборочного цеха складывает описание работ.
Крышки люков снимают для осмотра, ремонта и замены, а также для замены типовыми не менее десяти крышек. На полувагонах с невыработанным сроком службы, заменяют крышки люков, имеющие толщину сече ния листа менее 4 мм на площади более половины листа.
Толщину замеряют между гофрами при расстоянии от 450 до 500 мм от козырька или передней отбортовки. Крышки люков должны изготавливаться из стали 09Г2Д или стали 10ХНДП ГОСТ 19281 и отвечать действующим «Нормам для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм.
Петли крышек люков заменяют типовыми в случае износа отверстий под валик более 2 мм или изломов. Крышки люков с трещинами или с мест ными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Новые крышки люков полувагонов, должны быть изготовлены по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства. Крышки люков должны легко открываться и закрываться. Запрещается устанавливать нетиповые валики.
Крышки люка, имеющие приклёпанные кронштейны, должны быть заменены на новые литые с косо расположенными кронштейнами.
Рисунок 3.1 - Установка торсионно-рычажного механизма на раме полувагона
1 - верхний рычаг; 2 - нижний рычаг; 3 - подшипник; 4 - торсион; 5 - державка
Рисунок 3.2 - Ремонт хребтовой балки в месте установки подшипника торсиона
1 - усиливающая накладка; 2 - заплата; 3 - подшипник; 4 - хребтовая балка
Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.
Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа (рисунок 9) разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие заменяют.
Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен пре вышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.
Угол закручивания торсиона определяют по его положению вразъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси. При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять от 25° до 35°.
Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте уста новки ушка разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281с Х-образной разделкой кромок и зачист кой сварного шва заподлицо с основным металлом.
Рисунок 3.3 - Механизм подъема крышек люков
1 - опора; 2 - торсион; 3 - рычаг; 4 - валик; 5 - шайба; 6 - шплинт; 7 - ушко
Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333. Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ. При собранном торсионно-рычажном механизме, крышка люка должна подниматься усилием В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последую щей механической обработкой на величину до полного прилегания крышки люка.
При ремонте механизма закрывания крышек люков (рису нок 10), детали независимо от технического состояния снимают, предвари тельно срезают гайки, вынимают болты, тщательно проверяют. Изношен ные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Болты, гайки и пружины с изломом и потерявшие упругость устанавливают новые. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится дуговой сваркой катетом 3 мм длиной от 5 до 10 мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной.
Скобы запорных механизмов установленные на заклепках, при не обходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Ме стные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допус каются не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и нало жением бокового и торцового сварных швов.
Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные.
В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма В (рисунок 10) должен быть от 0 до
8 мм. В закрытом положении запорного механизма (с подпружиненными секторами черт. 132.01.45.006-1, 132.01.45.007-1) на каждой крышке до пускается суммарный зазор В рисунок 10) до 6 мм между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при полном прилега нии закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 или 6 мм. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длиной не менее 30 мм влево от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12-15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом в начале и в конце сварного шва, с зачисткой неровностей наплавленного металла или произвести замену изношенных секторов. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.
Крышки люка, имеющие приклепанные кронштейны, заменятся на новые косорасположенными кронштейнами.
На полувагонах постройки после 2001 г. с невыработанным сроком службы крышки люком, имеющие толщину сечения менее 4 мм заменять.
В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона разрешается:
- · приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;
- · приварка под угольники накладок;
- · заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100 мм.
Рис 3.4
Скоба правая; 7 - заклепка; 8,9 - болт; 10,11 - гайка; 12 - скоба; 13 - кронштейн крышки люка.
Ремонт снятых с полувагонов крышек люков при текущем отцепочном ремонте производится в отделении правки люков и дверей полувагонов на прессе для правки деталей вагонов ППДВ -01.
Изгиб каркаса крышки люка более 10 мм, а также выпуклость (вогнутость) обшивки править на специализированном стенде отделении правки дверей и люков полувагонов.
Петли крышек люков должны быть штампованными.Весь технологический процесс вписан в маршрутную карту (рис.3.5)
Вновь устанавливаемые на вагон корытообразные промежуточные стойки соединяют с промежуточными балками рамы с помощью накладок. Нижнюю часть стойки приваренную к нижней обвязке дополнительно крепят двумя электра заклепками с каждой стороны диаметром 20 мм.
При установке новой стойки кузова ее приваривают односторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней обвязки снимают с последующим его восстановлением.
Трещины в металлической обшивке длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой.
Все трещины длиной более 100 мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги образовавшиеся на металлической обшивке при срезе элементов боковой стены.
Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку площадь, которой не должна превышать 0,3 м2.
При коррозии менее 1/3 мм толщины полок их ремонтируют постановкой усиливающей накладки. При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При подрезе полок сваркой более 10 мм но не более 20 мм сварочные швы разделывают стойки приваривают с последующей приваркой усиливающих накладок с той и другой стороны. Ремонтировать таким способом две рядом стоящие стойки на вагоне – запрещается.
При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру с наружной стороны сплошным и с внутренней стороны прерывистым сварным швами.
Лучевые трещины от пробоины не допускаются при ремонте обшивки их следует вырезать и установить накладки с внутренней стороны перекрывающее дефектное место не менее чем на 30 мм обварить по периметру сплошным швом.
Коррозийные, повреждения металлической обшивки допускаются не более 1 мм толщиной листа (или профиля). При повреждении более 1 мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4 мм перекрывающих дефектное место не менее чем на 30 мм на сторону. Накладки должны соответствовать профилю обшивки и привариваться снаружи по всему периметру с катетом шва 4 мм.
Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками или по всей длине вагона с расположением стыков на стойках с приваркой согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
Замена части металлической обшивки между смежными стойками допускается:
При наличии двух и более трещин суммарная длина которых превышает 500 мм и которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3 м2
При наличии пробоин суммарная площадь которых более 0,3 м2
При необходимости одновременной смены по верхнему и нижнему краям
На угловых стойках допускается ремонтировать не более одной трещины длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок или до 0,5 поперечного сечения стойки с постановкой усиливающей накладки.
Концевые балки осматривают в местах соединения с угловыми стойками. Трещины концевой балки под угловой стойкой заваривают, с последующей установкой усиливающих угловых накладок.
Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части полувагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров в одной боковой стене – не более 15 мм. Уширение боковых стен в плоскости дверей более 10 мм от предельных размеров не допускается.
3.4 Ремонт крышек люков полувагонов
Крышки люков снимают для осмотра и ремонта, а также для замены новыми десятью крышками. На полувагонах постройки после 2001 года с невыработанным сроком службы заменяют крышки люков, имеющие толщину сечения – менее 4 мм.
Толщину замеряют между гофрами при расстоянии от 450 до 500 мм от козырька или передней отбортовки.
Петли крышек люков должны быть типовыми (штампованными). Крышки люков с трещинами или с местными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Допускается установка новых крышек люков полувагонов изготовленных по чертежам. Крышки люков должны открываться и закрываться легко без заеданий. Запрещается устанавливать нетиповые валики.
Крышки люка, имеющие приклепанные кронштейны должны быть заменены на новые с косо расположенными кронштейнами.
Торсионы осматривают, неисправности в них устраняются, изломанные торсионы заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.
Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа разбирают, детали их осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют - новыми, отсутствующие - пополняют.
Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должны превышать 2 мм. При износе более 2 мм допускается постановка втулок в отверстия подшипника державки в нижний и в верхний рычаги.
Угол закручивания торсиона определяют по его положению в разъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси. При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять от 25 до 35.
Кронштейны торсиона надежно закрепляют болтами. Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки ушка разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 105 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281-89 с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.
С внутренней стороны хребтовой балки приваривают усиливающую накладку толщиной от 8.0 мм до 10.5 мм из стали 09Г2. Допускается устанавливать накладки из стали марки 3.
Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают во избежание заедания смазкой УСА по ГОСТ 3333-80. Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ.
При собранном торсионно-рычажном механизме крышка люка должна подниматься усилием одного человека.
В открытом состоянии люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последующей механической обработкой на величину до полного прилегания крышки люка.
При ремонте запорного механизма детали независимо от технического состояния снимают, тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.
Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках при необходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускается не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм шириной 50 мм длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов.
Вновь изготовленные запорные секторы должны быть стальные литые или цельноштампованные.
В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма должен быть от 5 до 14 мм, а при секторе другой конструкции от 6 до 14 мм. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.
Крепление скобы «лома» и кронштейна для подтягивания полувагона должны быть типовыми. Изменения размеров скобы и кронштейна не допускается.
3.5 Ремонт двери полувагонов
Вертикальный прогиб верхней обвязки по всей длине вагона более 50 мм устраняют правкой или заменой части верхней обвязки в месте дефекта.
Вмятины и изгибы верхних листов, поперечных балок более 30 мм устраняют правкой.
Трещины или изломы в деталях порога торцовых дверей длиной до 150 мм каждой заваривают с постановкой накладок.
Торцевые двери после ремонта должны соответствовать следующим техническим требованиям:
Сплошной или клиновидный зазор в местах прилегания боковых обвязок к угловым стойкам в закрытом положении двери, должен быть не более 5 мм; разность диагоналей створки допускается не более 7 мм; местные зазоры между нижней обвязкой и порогом, допускаются не более 6 мм.
Разрешается:
Приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;
Приварка трещин в сварных швах;
Заварка трещин в сварных швах;
Заварка трещин в листе крышки люка, длиной не более 100 мм и в количестве не более двух;
Приварка запорных угольников.
Крепление дверей и дверных валиков должно быть типовое и выполнено по чертежам завода-изготовителя.
Валики должны иметь предохранительные скобы для предотвращения выпадения их при разгрузке полувагонов на вагоноопрокидывателе.
Отсутствующие двери заменяют новыми или отремонтированными.
4 Механизация ремонта полувагонов
4.1 Поворотный кондуктор для ремонта крышек люков полувагонов сваркой
4.1.1 Назначение
Установка и закрепление крышки люка в положении, удобном для производства сварочных работ.
4.1.2 Краткое описание
Станина 1 (рис. 31) кондуктора сварена из уголков размером 75 X 75 X 10 мм. В верхней части станины укреплены подшипники 2, служащие опорой для цапф поворотной балки 3. На балке укреплен поворотный стол 4, который оборудован двумя откидными винтовыми зажимами 8 для закрепления ремонтируемой крышки люка.
7.2.1 При проведении капитального ремонта полувагонов все крышки люков снимают, осматривают и заменяют на новые или восстановленные до чертежных размеров.
7.2.2 Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.
Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа согласно рисунка 9 разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие восстанавливают. Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.
7.2.3 При постановке на грузовой вагон торсион должен соответствовать чертежным размерам.
7.2.4 Место установки ушка опоры у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин в сварном шве разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки петли разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281 с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва до уровня основного металла. Трещины петли на хребтовой балке для крышки люка не допускаются. При износе толщины петли более 1мм петля заменяется полностью. Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333 или осевым маслом ГОСТ- 610.
7.2.5 При ремонте механизма закрывания крышек люков согласно рисунка 10, детали независимо от технического состояния снимают и тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится заваркой дуговой сваркой катетом 3мм длиной сварного шва от 5 до 10мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной. Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления изношенных отверстий до чертежных размеров снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4мм. Для устранения зазоров более 4мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12мм, шириной 50мм, длиной от 60 до 100мм и наложением бокового и торцового сварных швов. Допускается ремонт без демонтажа сваркой подрезы скобы запорного механизма длиной до 20мм, глубиной до 3мм с последующей механической зачисткой сварного шва до уровня основного металла.
Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные.
7.2.6 В закрытом положении запорного механизма с подпружиненными секторами черт. 132.01.45.006-1 и 132.01.45.007-1 (рисунок 10) на каждой крышке люка допускается суммарный зазор В между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка до 6мм, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при плотном прилегании закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 и 6. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длинной 30-40 мм влево и вправо от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12-15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом вначале и в конце сварного шва, с зачисткой неровностей или произвести замену изношенных секторов и закидок.
Крышка люка полувагона является комплектующей деталью и предназначена для установки на 4-х и 8-ми-осные полувагоны для перевозки сыпучих, крупнокусковых, штучных и других грузов, не требующих защиты от атмосферных осадков. Данная крышка является унифицированной и может устанавливаться на все виды полувагонов с типовыми размерами разгрузочных люков (1327х1540 мм) при всех видах ремонта, а также новом изготовлении.
Производительность линии:
- Смена 8 часов – 48 шт.
- Смена 12 часов – 72 шт.
Состав линии:
Рекомендуемый набор оборудования для заготовительного цеха позволяет изготовить две детали крышки люка полувагона за исключением детали “Петля”, ввиду того, что данная деталь может быть получена либо литьем, либо штамповкой.
Необходимая площадь под установку линии – 100 м 2 . Кол-во работающих на технологической линии 15 человек (позиция клепки – 2 чел., позиция прихватки – 4 чел., позиция приварки – 8 чел., посты ОТК – 1 чел.)
Осуществляем шеф-монтажные и пусконаладочные работы технологической линии
Линия по изготовлению люков полувагонов представляет собой роликовый конвейер (рольганг), состоящий из соединенных между собой секций. Каждая секция является специализированным рабочим местом.
1 – накопитель листов профильных;
2 – клёпки;
3 – стол сборочный;
4,5 – сварочные столы;
6 – контрольный проем;
7 – нокопитель крышек люка вагона;
8 – кран консольно-поворотный;
9 – усиление задних; 10 – петель; 11 – заклепок; 12,13,14 – обвязки; 16 планок; 17 – опор; 18,19 – кронштейнов; 20 – поперечин;
21 – посты сварочные (12 шт.);
22 – гидростанции
Лазерный раскроечный комплекс | Листогибочная машина | Сверлильный станок | Гильотинные ножницы | Пресс-ножницы комбинированные (вариант с рубкой швеллера) | ||
Потребляемая мощность, кВт | 10 | 7,5 | 4 | 17 | 4,8 | |
Габаритные размеры, мм | размеры стола 3000х1500 | 3300х1850х2750 | 870x1110x2700 | 2300х3390х2345 | 1800х1700х1865 | |
Производительность оборудования, шт. | смена 8 часов | 25 | 44 | 200 | 500 | 80 |
смена 12 часов | 37 | 67 | 300 | 700 | 120 | |
Макс. толщина обрабатываемого листа конструкционной стали – 10 мм, необходимая площадь для установки – 30 м2, необходима вентиляционная установка производительностью 3000 м3/час | Макс. толщина сгибаемого листа – 10 мм, вес станка – 9200 кг |
Диапазон сверления в стали, мм – 3..32 | Наибольшие размеры разрезаемого листа, мм, при Gв=500 МПа, мм, не более – 12х2000 | Профиль швеллера – 18а |