Как сделать нарезной ствол под 5.6. Как сделать ружейный ствол
Выберите тип стали для ружейного ствола. Она должна выдерживать давление 100,000 psi (фунт-сила на квадратный дюйм) (689476 кПа), чтобы выдержать давление газов, толкающих пулю. Сталь должна иметь твердость 25-32 по шкале Роквела, чтобы выдерживать давление, необходимое для проталкивания патрона через ствол, и не была настолько непрочной, чтобы повредиться во время работы механизма. Купите высококачественные стволы толщиной 32 мм на сталелитейном заводе. Потребуйте, чтобы вам выдали сертификат качества, и сообщите, что сталь должна быть подвергнута снятию внутренних напряжений.
- Выбирайте хромомолибденовую сталь марки 4140: это самый дешевый вариант. Также ее проще химически покрасить в черный цвет, если вы захотите придать стволу традиционный вид.
- Также вы можете выбрать нержавеющую сталь марки 416. Она дороже, чем хромомолибденовая сталь. Стволы из нержавеющей стали служат дольше, и ружья с такими стволами точнее, чем из хромомолибденовой стали.
Вырежьте основу для ствола необходимой длины (72-76 см). Концы ствола должны быть параллельны друг другу, идеально круглыми и отшлифованными.
Просверлите отверстие. Оно должно проходить внутри по всей длине и быть на 0,1 мм меньше, чем желаемый диаметр отверстия. Для этого нужно использовать специальный инструмент – сверло для глубокого сверления. При работе с таким сверлом головка из карбида вольфрама будет неподвижной, а ствол будет вращаться, чтобы отверстие просверлилось. Сверление будет проходить с жидкостным охлаждением и со скоростью 25 мм в минуту. Сверление отверстия полностью займет около 30 минут.
Разверните отверстие. Пройдитесь через отверстие разверткой из карбида вольфрама, используя охлаждающую жидкость. Развертка расширит отверстие к желаемому размеру и разгладит его изнутри, так как она используется для коррекции отверстия ствола.
Произведите нарезку ствола. Она являет собой винтовые углубления (пазы) в отверстии, благодаря которым пуля, проходя через ствол, начнет вращаться. Вследствие этого полет запущенной пули будет стабилизирован вращением. Определитесь с количеством нарезов вдоль канала ствола и желаемым количество оборотов пули. Проконсультируйтесь по этим вопросам со специалистами по изготовлению ружейных стволов, которых вы можете найти в оружейных магазинах.
- Сделайте первый паз. Вставьте фрезу в отверстие и пройдитесь ею внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Добавьте больше пазов. Для следующего углубления верните ствол в исходное положение. Пройдитесь фрезой внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Закончите нарезку. Сделайте столько пазов, сколько нужно.
Ольга Гулидова
В этом мастер-классе я постараюсь описать, как я делаю стволы для своих деревьев из бисера . Сначала теория, а потом практика.
Теория
Если в качестве материала для ствола использовать пластику , то ею я пользуюсь как обычным пластилином. Палочкой (зубочисткой или заострённой проволокой) наношу на ствол рисунок типа коры нажимом разной силы, а далее действую по инструкции к пластике.
Для изготовления ствола использую и смесь алебастра с клеем ПВА .
Консистенция может быть разной и именно от неё зависит фактурность ствола. Наношу я её на голый проволочный каркас дерева, без предварительного утолщения разными материалами. По опыту, при их использовании ствол при высыхании смеси растрескивается (не всегда, но часто). Так что для меня лучше наложить побольше смеси, чем сожалеть о появлении трещин. Сначала можно замесить смесь погуще. Ею сформировать как раз то самое утолщение ствола. Смесь не течёт и быстрее засохнет. Но сохнет смесь очень быстро, поэтому и наложить её нужно как можно быстрее. Обычно, первым этапом я накладываю только на сам ствол и преимущественно у основания, создавая почти желаемую толщину ствола (сверху будет ещё один слой, т.н. кора). Потом разводится смесь более жидкая. Пока она достаточно жидкая, я быстренько наношу её тонкой кисточкой на тонкие веточки, которые необходимо немного утолщать или сгладить места соединения между собой. Чем жиже смесь, тем более гладкой получается поверхность при высыхании. На веточках нам это и надо. По мере загустения смеси, обмазываю ветки ближе к стволу и места соединения толстых веток со стволом. И более густой смесью уже формирую кору дерева. Смесь должна быть в этом случае консистенции сливочного масла если бы его достали из холодильника с час назад (о, сравнила:)) Я просто хочу сказать, что жидковатая смесь не ляжет, как нужно, а очень густая будет ложиться кусками. Нужной консистенции смесь сама ложится как нужно, в виде коры.
Для работы я пользуюсь широкой синтетической кистью , она жёсткая. Под рукой ещё лучше иметь тонкие заострённые палочки (зубочистка, проволока), чтобы ими воспользоваться для нанесения рисунка коры, если будет необходимо. Обычно на ствол уходит не менее часа времени. Кто-то колдует и по 4 часа. Это уже дело вкуса, опыта, желания и получения удовольствия (не без этого;)).
После того, как ствол высох, можно его подправить (если нужно) пилочкой для ногтей (у меня для этого дела есть старая пилочка для искусственных ногтей) или мелкозернистой наждачной бумагой.
Покраска ствола бисерного дерева — это отдельная история 🙂 Я иногда перекрашиваю свои деревья по 5 раз, пока добьюсь, чего хотела.
Первый слой краски — основной . Это цвет будущих трещинок Вашего бисерного дерева. Сверху полусухой кисточкой (жёсткой или мягкой тоже поэкспериментируйте, потому что эффект разный) красите уже тем цветом, которым предполагаете видеть ствол . Ещё можно использовать несколько оттенков для оттенения ствола . Оттенки получаю путём смешения основных цветов.
После высыхания краски покрываете или не покрываете лаком , на Ваш вкус. Я покрываю матовым.
Практика
Готовое бисерное дерево первым делом нужно посадить в гипс .
Для того чтобы не треснул горшочек , есть несколько вариантов: добавить в раствор песка или мелкого керамзита, можно положить перед заливкой кусочки коктейльных трубочек. На дно можно положить и маленькие кусочки смятой фольги. Заливать лучше слоями, поставив дерево предварительно устойчиво, подперев, к примеру книгами.
Горшок трескается от расширения смеси при высыхании, поэтому надо позаботиться о запасе этого расширения (сдавятся трубочки или фольга, а не треснет горшок).
Собрали веточки кучками , чтоб не мешали.
Приготовили инструменты , чтобы всё нужное было под рукой.
Аналогично рядом с Вами должны быть необходимые материалы
.
В равных пропорциях смешиваем гипс…
… и клей ПВА.
Получилось немного смеси густой консистенции. Не делайте больше, она очень быстро схватывается!
Наносим массу на ствол.
Утолщаем ствол до желаемых размеров в один или несколько подходов по мере высыхания массы.
Тонкие веточки обмазываем более жидким и и менее толстым слоем смеси.
По мере высыхания палочкой как бы размазываем смесь по поверхности ствола и она сама ложится фактурно, как кора дерева .
Можно зубочисткой добавить полосочек, если Вам хочется.
Я решила первый слой краски нанести из баллона , поэтому закрыла веточки фольгой.
Результат окрашивания дерева на данном этапе.
Достаточно часто, как подсказывает мой опыт, у моделиста возникает желание доработать модель, сделать ее более «живой». Для артиллерии, бронетехники, а иногда и авиации такому «оживлению» способствуют хорошо и копийно сделанные стволы. Это не проблема, если под рукой есть хороший токарный станок, но что делать тем, у кого его нет? Здесь я предлагаю один из вариантов решения данного вопроса…
Очень часто в модельной практике возникает необходимость сверлить отверстия, и достаточно часто в цилиндрических заготовках, например, при изготовлении стволов. Просверлить отверстие строго по центру заготовки достаточно сложно. Это известно каждому, кто хоть раз пытался такое сделать. Конечно, существуют точеные стволы от различных производителей афтермаркета
, типа MasterModel, ModelPoint, Schatton Modelbau, Aber, RB и другие, но иногда просто охота это все сделать самостоятельно.
Я чаще всего делаю такие детали из латуни или, реже, из сплавов алюминия и стали (на самом деле латунь оптимальна по твердости и просто есть под рукой;-)).
При наличии токарного станка под рукой никаких проблем не возникает, но что делать тем, у кого его нет? Да и не все станки позволяют нормально обрабатывать твердые материалы.
Для полистирольных заготовок этот процесс проще из-за податливости материала к обработке и относительной мягкости. Можно просто разметить штангенциркулем центр отверстия, сверлом или даже швейной иглой сделать лунку и затем просверлить. При этом оптимально зажимать заготовку в патрон дрели и т.п., а сверло держать неподвижно, в результате получаем аналог сверления на токарном станке. Но в случае, когда заготовка из достаточно твердого материала (дюраль, латунь, сталь), а тем более, если необходимо просверлить отверстие большого диаметра, то проблема центровки отверстия становится особенно остро. При большом, относительно диаметра заготовки, диаметре отверстия проблема центровки стоит наиболее остро, ведь даже относительно небольшое смещение приведет либо к ухудшению внешнего вида изделия (криво расположено отверстие), либо к порче заготовки (разрыв тонкой стенки при обработке). Для себя я отработал следующий вариант.
Зажимаем заготовку в патроне дрели (я использую описанную ранее лабораторную механическую мешалку, но сути это не меняет), в патрон бормашины зажимаем алмазную иглу (по возможности подбираем такую, которая не дает биений на конце, иногда биения встречаются). Тут есть одно важное замечание - на дрели и бормашине не должно быть биения вала, иначе качественно сделать ничего не получится.
Затем включаем дрель с заготовкой (ее лучше закрепить на столе горизонтально), обороты должны быть достаточно большими. Берем бормашину с иглой и аккуратно (лучше не дрожащими руками ;-)), подносим иглу к центру заготовки под углом. Обороты при этом на бормашине выставлены почти максимальные. В результате получаем на торце детали лунку практически идеально по центру. Затем уже можно сверлить отверстия обычными методами, при этом лучше вращать заготовку, а не сверло.
В качестве примера приведу заготовку дульного тормоза для модели Е-100 фирмы Dragon в 1:72 и ствол 75мм пушки на него-же. Заготовка ДТ выточена из латунного прутка диаметром 5мм, после обработки (шлифовки) наружный диаметр 4.9мм, внутри просверлено отверстие ствола диаметром 2мм, а, собственно, внутренний диаметр корпуса ДТ 4.5мм. Ствол 75мм пушки изготовлен из латунной проволоки , диаметром 2мм, диаметр канала ствола 1.1мм (примерно масштабно).
А это ствол на гаубицу М1А1 от АСЕ также в 1:72. Диаметр канала ствола 1.1мм, а вот из-за пламягасителя дульная часть имеет внутренний диаметр 1.8мм, и все это также из латунной проволоки 2мм. Тут я немного схалтурил, чтобы показать двойную сверловку - канал ствола и пламягаситель. На самом деле в масштабе наружный диаметр ствола должен быть около 1.8мм, а внутренний диаметр пламягасителя 1.5мм при калибре 1.05мм. Таких заготовок я сделал две, вторая пойдет на пушечный В-25H от Хасегавы.
Ну, и в заключение пара фото типичного брака. В результате этого и появилась такая технология…
Возможно, кому-то эта статья поможет в повышении квалификации…
Сводный результат;-)
P.S. Прошу прощения у коллег за не очень четкие фото, все сделал на телефон , старался как мог. Фотоаппарата под рукой на данный
Ствол, калибр, нарезы, поля - термины, понятные каждому, кто хоть немного знаком с оружием. Однако сам процесс изготовления оружейных стволов для многих остаётся неведомым. Сегодня мы посетим одну из старейших германских оружейных фабрик - фирму Неуm. Основанная в июле 1865 года, она до 1914 года большую часть своей продукции поставляла в Россию. Сегодня Неуm изготавливает стволы высочайшего качества для многих именитых производителей оружия.
Заготовки одинаковой длины готовы к дальнейшей обработке
В принципе, оружейный ствол условно можно рассматривать как стальную трубку, в которой снаряд ускоряется, чтобы точно поразить цель. Например, в канале нарезного ружья пуля развивает скорость до 3600 км/ч, а давление достигает 3900 бар. Для сравнения скажем, в автомобильных покрышках давление воздуха не превышает 2 бар. Однако ствол не только играючи выдерживает подобные нагрузки, но и благодаря своему профилю стабилизирует движение пули и позволяет уменьшить разброс до сравнительно малых значений. Так что ствол на самом деле - это вам не просто «трубка с нарезами и полями».
Заготовка - половина дела
Решающее значение для качества будущего ствола имеет способ его изготовления и качество применяемого металла. Фирма Неуm для производства своих нарезных и гладких стволов получает 6-метровые стержни - заготовки ствольной стали - от знаменитой фирмы Круппа.
|
Свойства поставляемого крупповского металла удовлетворяют всем требованиям, предъявляемых к оружейным стволам: огромная прочность, чтобы выдержать давление пороховых газов, пластичность, хорошая обрабатываемость режущим инструментом. Об этом знали ещё наши деды, по достоинству ценившие качество крупповской стали.
После сверления производится обработка канала ствола с помощью развёртки с допуском - до 0,01 мм
Процесс изготовления ствола начинается с того, что заготовка разрезается на куски необходимой длины, у них обрабатываются и размечаются торцы. Теперь будущие стволы имеют одинаковую длину и готовы к дальнейшей обработке. Канал ствола просверливается на специальном сверлильном станке. Заготовка вращается со скоростью 250-300 оборотов в минуту, при этом сверло, делая 2800 оборотов в минуту, вращается в противоположную сторону. Для того, чтобы не происходило отклонения от оси, используются особые свёрла одностороннего резания. Они имеют только одну режущую кромку и в процессе сверления выдерживают заданное направление - строго по оси канала ствола.
Развивая давление в 130 тонн, машина «выковывает» нарезы в канале ствола
После того, как канал ствола просверлён, его поверхность обрабатывается с помощью конических развёрток. При этой обработке снимается до 0,2 мм металла, и следы прохода сверла исчезают. На заключительном этапе внутренняя поверхность канала ствола обрабатывается путём хонингования (прим.): дважды производится предварительное хонингование, один раз - черновое и один раз - прецизионное. Продолжительность каждой операции - пять минут. Обработка стволов для недорогого оружия на этом заканчивается, и в них с помощью специального режущего инструмента - протяжки - делаются нарезы. Если это гладкий ствол, то хонингование становится последней технологической операцией по обработке канала.
ПРИМЕЧАНИЕ: ХОНИНГОВАНИЕ (англ. honing - от hone - точить), отделочная обработка внутренних поверхностей мелкозернистыми абразивными брусками, смонтированными на головке (хоне) хонинговалъного станка. Хон вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное движение.
Один из «молотов» ковочной машины превращает стальную трубку в оружейный ствол
Различные фирмы используют в ходе дальнейшей работы с дорогими стволами высшего качества свои наработанные технологические приёмы. Например, такие признанные «асы», как Heym, Sauer, предпочитают холодную ковку. Совершенно справедливо считается, что стволы, изготовленные методом холодной ковки, по точности боя соответствуют самым жёстким требованиям, предъявляемым не только к охотничьему, но и к спортивному оружию. Для этого применяется особое кузнечное оборудование, которое позволяет проковывать заготовки в холодном состоянии.
Так происходит холодная ковка: молоты обстукивают ствол, в который вставлена оправка из высокопрочного металла.
В процессе обработки ствол впрессовывается в профиль этой оправки
Первую машину для холодной ковки под названием «Алькетт» фирма Неуm закупила 30 ноября 1960 года. В современной машине четыре «молота», каждый развивает давление в 130 тонн. Они движутся в радиальном направлении к стволу. Сам ствол при обстукивании продвигается в продольном направлении и одновременно поворачивается вокруг своей оси. В канал ствола вставлена оправка с нужным профилем. При обжиме ствола металл как бы впрессовывается в оправку, и в результате в канале формируются нарезы. В зависимости от формы оправки получается нарезка ствола различного типа. Например, для некоторых образцов боевого армейского оружия (пулемётов) делается нарезка с полигональным (многоугольным) профилем. Стволы с чоковыми сужениями для охотничьих ружей изготавливаются аналогичным образом, только оправка берётся с гладко отполированной поверхностью.
Стволы и казённик соединяют и припаивают с помощью металлической планки, называемой «шиной»
Проковка одного ствола длится две минуты, в результате чего он удлиняется примерно на 10 см. У других производителей имеются ковочные машины, которые, например, 30-сантиметровую заготовку удлиняют до нужных 60 см.
С помощью горелки серебряный припой расплавляют и прочно скрепляют стволы в казённой части
Преимущество данного способа заключается в том, что металл при такой обработке уплотняется, улучшается его структура, а также примерно на 25-30% увеличивается прочность. В результате этого после 10 тысяч выстрелов износ канала ствола, обработанного методом холодной ковки (точнее говоря, «холодной ротационной ковки») составляет всего 0,03 мм. Кроме того, поверхность канала ствола получается очень гладкой: шероховатость поверхности составляет всего 0,001 мм. Это делает его устойчивым к коррозии и, следовательно, долговечным, а также обеспечивает лучшую кучность боя. Все стволы гладкоствольных ружей, изготовленные по такой технологии, пригодны для стрельбы стальной дробью.
Глаз мастера всегда в цене
В ходе обработки ствола в металле возникают напряжения, которые приводят к небольшому его искривлению. На специальном правильном (от слова «править») станке ствол выравнивается опытным мастером. Кстати, поначалу были попытки передоверить эту операцию станку, но оказалось, что глаз человека (!) лучше и быстрее выявляет отклонения, чем машина.
После проковки ствол проверяется мастером на наличие искривлений
В заключение с помощью автоматических станков с числовым программным управлением производится доводка внешней поверхности стволов. В памяти компьютера хранится большое количество различных контуров, и обработка с помощью специального инструмента ведётся до тех пор, пока полученная форма не будет соответствовать тому, который хранится в памяти компьютера. Например, Неуm применяет грушеобразный контур при изготовлении стволов для многозарядных винтовок, а гладкие стволы имеют круглое сечение.
Стволы фрезеруют на специальном станке
После этого стволы попадают в руки мастера, который соединяет стволы в казённой части, а затем припаивает планки. Следующий шаг - припаивание крепления для цевья, а также основания мушки и прицела. После пайки стволы обрабатываются на фрезерном станке, с помощью которого готовится место для крепления затвора и экстрактора. И только потом мастер начинает подгонку стволов к колодке. После всех этих операций на стволы наносятся информационные клейма (калибр, номер и т.п.).
Наконец, поверхность стволов и других металлических деталей для защиты от внешних воздействий и предотвращения коррозии подвергается воронению (прим.). Отдельные стволы подвергаются воронению (оксидированию) в специальной ванне. Спаянные стволы погружать в эту ванну нельзя, т.к. кислота, содержащаяся в оксидирующем растворе, разъедает пайку.
ПРИМЕЧАНИЕ: ВОРОНЕНИЕ - разновидность оксидирования, в результате которого на поверхности деталей из углеродистой стали образуется защитная плёнка из окислов железа от тёмно-синего до чёрного цвета.
После сборки и отладки оружия, оно отстреливается специалистами государственного управления по испытанию оружия и направляется на прилавки магазинов.
Многие опытные мастера знают, что сделать веточки с листвой и цветами для формирования полноценного дерева недостаточно. Понадобится красиво и правильно оформить ствол дерева, для того чтобы изделие выглядело эстетично и завершено. Из этой статьи вы узнаете, как сделать ствол для дерева из бисера своими руками просто и хорошо.
Необходимые инструменты и материалы
Прежде чем вы приступите к процессу создания и узнаете, как сделать ствол для дерева из бисера, потребуется подготовиться к работе.
Вам понадобится:
- пищевая плёнка;
- гипс;
- гуашь;
- губка;
- готовое изделие из бисера;
- любая ёмкость - для формировки корней.
Как сделать ствол для дерева из бисера (мастер-класс)
Создание ствола дерева - процесс достаточно ёмкий, но увлекательный и простой. Подготовив все необходимые материалы, можете смело приниматься за работу:
В итоге у вас получится оригинальное дерево, которое растёт на скалистой горе. Подставка из гипсовой смеси будет надёжно удерживать дерево. Слой, нанесённый по верху проволочного основания, сможет придать стволу и веткам большей натуральности.
Полагаем, что благодаря освоенному мастер-классу вы знаете, как красиво сделать ствол дерева из бисера вполне простым способом.
Делаем ствол для дерева из бисера
Почти все мастер-классы по изготовлению деревьев из бисера основаны на том, что ствол дерева делается из скелетных скрученных ветвей.
В нашей статье мы рассмотрим альтернативный вариант изготовления основы, где к готовому стволу будут крепиться ветки.
Таким образом, вам предложено изучить мастер-класс по изготовлению ствола для дерева из бисера в пошаговой форме.
Итак, приступим:
Мы рассмотрели самые популярные варианты работы и рассказали, как сделать ствол для дерева из бисера. Фото, представленные выше, помогут вам в этом разобраться.
Что необходимо подготовить
Для этого вам потребуется:
- толстая проволока;
- алебастр или строительный гипс;
- туалетная бумага или бумажное полотенце;
- небольшая тарелка или миска интересной формы, для подставки;
- фольга;
- клей ПВА;
- плоскогубцы и кусачки.
Декорирование ствола
Примерьте вашу гипсовую заготовку по размеру основной ёмкости, предназначенной для опоры. Необходимо, чтобы небольшая ёмкость полностью уместилась в основной подставке.
Последовательность выполнения следующая:
- Теперь основную миску оберните фольгой, а с маленькой удалите.
- Поместите одну подставку в другую. Разведите гипс и залейте им.
- Заливать нужно небольшими порциями, чтобы не ошибиться с количеством гипса.
- После высыхания освободите подставку от фольги.
- Возьмите небольшие полосы фольги и с их помощью сформируйте корни и ствол дерева.
- Теперь переходите к обклеиванию ствола бумажным полотенцем, при помощи клея ПВА и небольшого количеством воды.
- Вместе со стволом обклейте подставку.
- Нарежьте узкие ленточки из бумажного полотенца, обмотайте ими ствол. Начинайте снизу и постепенно поднимайтесь кверху.
- Закончив работу, промажьте всю поверхность клеем.
- Таким же способом обклейте весь ствол. Ветки у вас должны остаться свободными. Их нужно декорировать только после крепления лиственных веток.
- Подставку для прочности проклейте вторым слоем бумаги. Для удобства можно сразу в клей добавить краску.
- Когда подставка высохнет, можно перейти к её верхней части.
- Покрасьте корни и низ ствола дерева в тёмные цвета. Для прочности опоры используйте краски в смеси с ПВА.
Заключительные элементы
Для имитации травы можно воспользоваться остатками бусин. Для этого намажьте наверх подставки клей и высыпьте бисер.
У вас должен получиться универсальный ствол. Теперь можно перейти к работе над кроной. Каким получится дерево, зависит только от вас. Это может быть ольха или сакура, в зависимости от того, какие ветки вы прикрепите к своей основе.
Главное помните: аккуратность в работе и понимание того, что вы хотите получить в итоге, поможет вам получить надлежащий результат.