Как нарезать ствол 5.6 в домашних условиях. Изготовление стволов нарезного огнестрельного оружия
Выберите тип стали для ружейного ствола. Она должна выдерживать давление 100,000 psi (фунт-сила на квадратный дюйм) (689476 кПа), чтобы выдержать давление газов, толкающих пулю. Сталь должна иметь твердость 25-32 по шкале Роквела, чтобы выдерживать давление, необходимое для проталкивания патрона через ствол, и не была настолько непрочной, чтобы повредиться во время работы механизма. Купите высококачественные стволы толщиной 32 мм на сталелитейном заводе. Потребуйте, чтобы вам выдали сертификат качества, и сообщите, что сталь должна быть подвергнута снятию внутренних напряжений.
- Выбирайте хромомолибденовую сталь марки 4140: это самый дешевый вариант. Также ее проще химически покрасить в черный цвет, если вы захотите придать стволу традиционный вид.
- Также вы можете выбрать нержавеющую сталь марки 416. Она дороже, чем хромомолибденовая сталь. Стволы из нержавеющей стали служат дольше, и ружья с такими стволами точнее, чем из хромомолибденовой стали.
Вырежьте основу для ствола необходимой длины (72-76 см). Концы ствола должны быть параллельны друг другу, идеально круглыми и отшлифованными.
Просверлите отверстие. Оно должно проходить внутри по всей длине и быть на 0,1 мм меньше, чем желаемый диаметр отверстия. Для этого нужно использовать специальный инструмент – сверло для глубокого сверления. При работе с таким сверлом головка из карбида вольфрама будет неподвижной, а ствол будет вращаться, чтобы отверстие просверлилось. Сверление будет проходить с жидкостным охлаждением и со скоростью 25 мм в минуту. Сверление отверстия полностью займет около 30 минут.
Разверните отверстие. Пройдитесь через отверстие разверткой из карбида вольфрама, используя охлаждающую жидкость. Развертка расширит отверстие к желаемому размеру и разгладит его изнутри, так как она используется для коррекции отверстия ствола.
Произведите нарезку ствола. Она являет собой винтовые углубления (пазы) в отверстии, благодаря которым пуля, проходя через ствол, начнет вращаться. Вследствие этого полет запущенной пули будет стабилизирован вращением. Определитесь с количеством нарезов вдоль канала ствола и желаемым количество оборотов пули. Проконсультируйтесь по этим вопросам со специалистами по изготовлению ружейных стволов, которых вы можете найти в оружейных магазинах.
- Сделайте первый паз. Вставьте фрезу в отверстие и пройдитесь ею внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Добавьте больше пазов. Для следующего углубления верните ствол в исходное положение. Пройдитесь фрезой внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
- Закончите нарезку. Сделайте столько пазов, сколько нужно.
В чем причина повышенного разброса попаданий из нарезного ствола? Причин достаточно. Это и излишне затянутые ложевые винты, ослаб-ление монтажных колец прицела, нестандартный график давления в стволе, неправильная комбинация порохового заряда и пули. Но есть факторы, которые кардинально влияют на величину разброса.
ПАТРОННИК
Для оптимальной кучности патронник должен быть изготовлен очень тщательно. Выполненный с минимальными допусками патронник обеспечивает лучшую кучность, так как гильзу при этом меньше раздувает. Недопустимы радиальные и угловые отклонения патронника от оси ствола. Причина таких отклонений — техно-логичность (дешевизна) производства.
Если оружейный мастер изготавливает патронник из заготовки ствола вручную разверткой от полутора до двух часов, то в поточном производстве данная операция длится всего 40 секунд. Однако повлиять на разброс попаданий может только сильное отклонение оси патронника от оси ствола. Обнаружить такой дефект несложно. Следует взять калиберный патрон, закоптить пулю и ввести в патронник. Если следы нарезов отпечатаются несколько односторонне, а вам необходим высокоточный ствол, то такой ствол можете смело забраковать.
ИЗНОС СТВОЛА
После определенного настрела любой ствол начинает снижать показатели по кучности. Одинаковых стволов нет, поэтому и живучесть может различаться. В стандартных охотничьих калибрах, таких как.308 или.30-06, где используются прогрессивно горящие пороха, не вызывающие большого разгара канала ствола, его живучесть может достигать 8000 выстрелов без заметного увеличения рассеивания. А стволы под такие калибры, как.30-378 или 7.82 Warbid, едва справляются с настрелом в 800 выстрелов.
Износ заметен в оружии по растущему статистическому показателю рассеивания. Износу подвержены преимущественно переходной конус — та часть канала ствола, где пуля входит в нарезы, и дульный срез — там, где пуля покидает канал ствола. Медленно, но переходной конус выгорает под действием пламени и пороховых газов. Характерная сетка разгара хорошо заметна в переходном конусе изношенного ствола с хромированным каналом. Как следствие разгара, растет так называемая глубина посадки. Патрон, введенный в патронник, уже не упирается пулей в нарезы, и при выстреле пуля приобретает свободный ход до врезания в нарезы. Дульный же срез легко изнашивается даже в процессе чистки. Его легко повредить металлическим «ершиком» или шомполом, если не соблюдать аккуратность.
Грамотная чистка и соблюдение температурного режима ствола во время стрельбы также продлевают его срок эксплуатации и характеристики. Однако если ствол чистить веществами на основе аммония или хлоратами, то они выходят из стали слишком долго, что может иметь нежелательные последствия. Многие винтовки из нержавеющей стали страдают более от небрежной чистки, чем от чего-либо другого.
Больше всего на износ ствола влияют температура и трение пули. Максимальных значений температура и трение достигают в районе перехода из патронника в нарезную часть ствола. Патроны «магнум» за счет большой скорости пули, большего трения и более высокой температуры пороховых газов ускоряют износ ствола.
Следствием всех вышеописанных дефектов — несоосность канала ствола и патронника, разгар переходного конуса, растертость дульной части ствола, а также дефекты затвора — является возникновение при выстреле высокочастотных колебаний ствола, негативно влияющих на рассеивание.
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТВОЛА И ЕГО КАЧЕСТВО
Этот фактор наиболее сильно влияет на кучность по сравнению с другими. Качество ствола определяют жесткие стандарты производителя и качество металла, а не вид нарезки.
Известно, что нарезные стволы изготавливают, как правило, тремя способами: «нарезка», «дорнирование» и холодная ковка. Правда, не каждый высококлассный стрелок сможет разъяснить, в чем же заключается превосходство одного способа над другим. Из любой заготовки с хорошо снятыми внутренними напряжениями, изготовленной из качественной ствольной стали — нержавеющей или хромомолибденовой, — имеющей ровную поверхность, прошедшую хонингование, может выйти качественный ствол.
В зависимости от калибра и давления, развиваемого в патроннике, для изготовления ствола используют одну из трех распространенных ствольных сталей. Для стволов под патроны кольцевого воспламенения калибра.22 используется сталь марки 1137 (отечеств. аналог — сталь 35Г2). Для стволов под патрон калибров от.243 до.30-06 стандартной является CrMo сталь марки 4140 (отечеств. аналоги — стали 42ХМ и 38ХМА). Матчевые стволы сегодня принято изготавливать из патентованного сплава марки 416R (отечеств. аналог — сталь 20Х13).
«Нарезка» — наиболее старый способ изготовления нарезных стволов, который заключается в многократном проходе резца по каналу ствола, при этом за один проход обрабатывается только один нарез. Нарезы изготавливаются при помощи специального инструмента, режущая кромка которого двигается по одному нарезу и проходит его за один оборот заготовки. За один проход нарезы углубляются на 5 микрон. Когда процесс завершен, резец отжимается, возвращается в патронник, и затем операция повторяется. Так как для достижения нужной глубины одного нареза требуется примерно 25−30 проходов, этот процесс продолжается довольно долго. Хотя изготовление нарезов резанием трудоемкий и, кроме того, дорогой метод, на его применение идут, чтобы обеспечить точный выстрел.
«Дорнирование» наиболее простой и дешевый способ создания нарезного ствола. После порезки и нормализации заготовки сверлят, затем развертывают и хонингуют. Хонингование (англ. honing от to hone — точить) — отделочная обработка внутренних поверхностей мелкозернистыми абразивными брусками, смонтированными на головке (хоне) хонинговального станка. Хон вращается и одновременно совершает возвратно-поступательные движения. И только после этого приступают непосредственно к «дорнированию».
Дорн представляет собой очень твердый стержень, сделанный из карбида вольфрама, с выемками для полей и выступами для нарезов. Его продавливают сквозь канал ствола с силой около 80 000 ньютонов. В результате образуются нарезы с необходимыми параметрами (число, глубина, шаг). Так как обработке подвергается лишь внутренняя поверхность заготовки, то возникающие в процессе дорнирования напряжения относительно невелики. Для их устранения заготовки еще раз нормализуют в вакуумной печи в азотной среде.
Методика дорнирования совершила революцию в послевоенной оружейной промышленности, изменив традицию изготовления стрелкового оружия.
Используя качественную сталь, опытный мастер может изготовить за день сотни стволов с почти идентичным внутренним диаметром. Наиболее важным моментом этого способа получения нарезного ствола является значительное снижение стоимости качественного ствола.
«Холодная ковка» — метод ковки на оправке — был разработан в 1930-х годах в Германии. Процесс довольно дорогостоящий, его, как правило, используют крупные производители оружия. Как следует из названия этого метода, в процессе ротационной ковки молот обжимает ствол. По мере того как проковывается ствол, продвигается и поворачивается оправка. Процесс занимает три минуты, причем получившийся ствол требует минимум машинной обработки и доводки до нужных размеров.
При ковке на оправке молекулярная структура уплотняется, в результате чего канал ствола имеет тенденцию к сужению у дула. Считается, что это сужение уменьшает деформацию пули, дает более высокие начальную скорость и точность, но уменьшает срок жизни ствола. Преимущество, которое дает метод изготовления с помощью пуансона и холодной ротационной ковки на оправке, это то, что канал ствола более ровный и гладкий, чем при нарезании. Последующая термобработка имеет целью снять внутренние напряжения в стволе, негативно влияющие на отклонение СТП (средняя точка попадания) при его нагреве. В отсутствии напряжений в стволе и состоит фактическая основа рекламы о преимуществах тех или иных технологий.
Теоретически считается, что «нарезка» позволяет изготовить наиболее точные стволы, а «дорнирование» наименее точные. На практике все обстоит не так просто. Поэтому правильнее будет считать, что любым из способов можно получить как хороший по характеристикам, так и плохой ствол. Необходимо помнить, что абсолютно прямых и идеальных стволов не существует. Главное, понять, какой степени кучности вы пытаетесь добиться.
ПОДБОР БОЕПРИПАСА
Подбор патрона сводится к поиску наиболее прогнозируемой вибрации ствола, чтобы пуля покидала ствол при одном и том же пространственном положении дульного среза. Повреждение донца пули ведет к резкому ухудшению кучности.
ДУЛЬНЫЙ СРЕЗ СТВОЛА
Пуля должна покидать ствол правильно, и отвечает за это дульный срез. Если дульный срез выполнен с наклоном по отношению к оси ствола, то пороховые газы, истекающие за пулей, создают реактивный эффект, который отклоняет пулю и приводит к ухудшению кучности. Такой же эффект наблюдается, если дульный срез имеет выщерблены или повреждена околодульная нарезная часть ствола. Дульный срез должен быть ровным по всей окружности, любые отклонения от нормы серьезно ухудшают кучность.
ПОДГОНКА ЗАТВОРНОЙ ГРУППЫ И ЗАТЯЖКА ЛОЖЕВЫХ ВИНТОВ
Подобные манипуляции могут улучшить показатели хорошо изготовленного ствола, но заставить точно стрелять дефектный ствол они не в состоянии. Затяжка винтов не должна быть излишней, но проверять ее необходимо постоянно.
Затворная группа, расположенная со смещением относительно оси ствола, может частично ухудшить кучность винтовки, все же качество изготовления ствола в гораздо большей степени влияет на кучность. Вообще покупка даже высокоточного ствола в специа-лизированной фирме — это всегда лотерея. Для осмотра канала ствола требуется эндоскоп, а такой дефект, как дегрессивный шаг нарезки — переход к более длинному шагу, особенно в ближней к дульному срезу части ствола, — вообще не различим.
В целом можно сказать, что изготовление высококачественной винтовки процесс весьма трудоемкий, который в большей степени основывается на опытном подборе всех комплектующих и патрона.
Но в то же время этот вопрос мало изучен, так как существует масса серийных моделей винтовок, которые отличаются отменным кучным боем, несмотря на невысокое качество
деталей, из которых они собраны.
Фото Антона Журавкова ПОЛИМЕРЫ ДЛЯ ПРИКЛАДА Современные реалии диктуют новые требования, появляются новые материалы и технологии. Полимерные ложи намного крепче и надежнее классических деревянных. И даже с точки зрения эстетики они уже почти не уступают классике. Исторически лучшим материалом для оружейных лож считался орех. Выполненный из ореха приклад обладал хорошей прочностью и живучестью, был достаточно легок. Для увеличения срока службы он обычно пропитывался специальными маслами, покрывался парафинами, лаками, иногда красился. Но и такая защита не являлась панацеей. Даже при самом бережном обращении с оружием его деревянные части со временем утрачивают свои свойства, в отличие от полимеров. |
Нарезные стволы появились более 600 лет назад, но, как ни странно, очень многие принципы, которые понимали оружейники средневековья, актуальны и сейчас. Изменились технологии, появились новые методы контроля, новые стали, но принцип работы суперсовременного оборудования, контролируемого компьютером, такой же, как и у древнего деревянного станка для нарезания канала ствола, изготовленного ствольщиком XV века.
Что собой представляет нарезной ствол?
По сути ствол - это труба, внутри которой расположены нарезы. Нарезы делаются под углом, чтобы придать пуле вращение, угловую скорость, которая будет стабилизировать её в полете. Этот же принцип реализован в игрушке «волчок», которая может сохранять вертикальное положение, только вращаясь.
Для начала несколько терминов: bore size - это диаметр канала ствола по полям, grove size - диаметр по нарезам. У ствола калибра.308 Winchester bore size составляет.300дюйма (или почти точно 7,62мм), а диаметр по нарезам (grove size) равен.308 или 7,82мм, что совпадает с диаметром ведущей части пули для этого калибра.
В России калибр 7,62 имеет фактический размер 7,92 (по нарезам) или.311дюйма.
Ствол - деталь очень сложная в производстве. Тут всё оборудование и технологии с приставкой «спец» -специальные станки и инструменты. Путь ствола начинается на металлургическом предприятии, где изготавливается пруток специальной стали. В США обычно это нержавеющая, безникелевая сталь 416R или хромомолибденовая 4140.
В Европе применяют свои спецификации, и хотя они довольно близкие, отличия всё-таки есть, например нержавеющие стали Lothar Walther жёстче 416R и ближе по составу к 420 стали.
После изготовления и холодной ковки прутки ствольной стали подвергают поверхностной обработке (обточка или шлифование) и проводят термическую обработку для снятия напряжений.
На ствольном производстве пруток ленточной пилой разрезается на мерные заготовки, после чего помещается в специальный станок для глубокого сверления. Глубоким считается сверление, когда глубина отверстия составляет более 10 диаметров.
В ствольном сверлении это отношение обычно равно или более 100. Понятно, что сделать такую сложную операцию можно только специальным инструментом. Ствольное сверло - удивительный инструмент. Оно имеет одно лезвие и выглядит как полумесяц, только внутренний сектор выбран углом. У него сложная форма заточки, определяемая при помощи специальных таблиц.
Внутри сверла проходит отверстие для подачи масла. Масло через сверло вымывает стружку, смазывает и охлаждает металл в зоне резания. Важной особенностью глубокого сверления является то, что при этой операции вращается заготовка, а сверло неподвижно и подается только в продольной плоскости со скоростью около 3 см в минуту. Чтобы просверлить ствол, обычно уходит примерно полчаса времени.
После сверления будущий ствол проверяют на межцентровое отклонение; если в месте выхода сверла отклонение составляет более 0,3 мм от центра, то такую деталь бракуют.
Следующая операция - это протягивание развертки. Многолезвийный инструмент, вращаясь, протягивается через канал ствола, удаляя следы от сверления и обеспечивая стволу почти полированную внутреннюю поверхность. Далее канал ствола дополнительно хонингуют или полируют.
После этого наступает самый сложный и ответственный момент - изготовление нарезов.
В настоящее время применяют пять основных способов для нарезания канала ствола: это однопроходное нарезание; протягивание дорна; ротационная ковка; протягивание многолезвийной протяжки; электроэрозионный способ.
В целевой стрельбе применяют только лорнирование и однопроходное нарезание, все остальные способы позволяют производить продукцию только массового качества.
Протяжка дорна как способ профилирования канала ствола появилась в 40-х годах прошлого века. Данный метод был почти одновременно освоен немецкими и американскими оружейниками и являлся своего рода
технологическим прорывом, так как метод прост как по исполнению, так и по требуемому станочному парку.
Дорн - это твердосплавная головка, повторяющая окончательный контур ствола с полями и нарезами, но чуть большего размера. Дорн устанавливается на пруток, пруток пропускают через ствол, закрепляют хвостовик прутка в инструментальном держателе и протягивают через ствол, давление дорна на стенки отверстия формирует нарезы.
Первый секрет данной технологии - это смазка, которая применяется при протягивании дорна. Классический способ - это меднение ствола. В этом случае смазкой является медь, дорн скользит по ней без усилий. Однако нанесение её в канал ствола - процесс трудоёмкий. Сейчас многие стали применять собственные рецептуры смазок, разработанных на основе современных антифрикционных составов. В любом случае это «ноу-хау» высококлассных ствольщиков.
Шаг нарезов задаётся специальной оправкой - копиром. На нём нарезы как бы вывернуты наизнанку, находятся снаружи. Они и задают угол поворота дорна на нужный шаг, двигаясь по специальным направляющим втулкам. Операция довольно быстрая и требует около 5-6 минут времени, включая установку детали в станок. Однако, так как размеры дорна больше, чем искомый калибр, после операции требуется провести процедуру термической обработки для снятия напряжений. В процессе этой обработки ствол «сожмётся» до нужного размера, а также у него исчезнут напряжения - стресс, возникший в металле из-за огромных давлений дорна.
Вот тут и возникает главный секрет ствольщиков, который заключается в температурных режимах обработки и времени выдержки. Малейшая ошибка в режимах приведёт к тому, что ствол в процессе стрельбы начнёт сжиматься. Помимо того, что стрелять из такого ствола точно невозможно, это и не безопасно, так как возникают огромные давления в момент выстрела, что может привести к разрыву гильзы или закливанию затвора.
Инструмент для формирования нарезов в канале ствола методом протяжки дорна
Дорнированные стволы очень долго доминировали в соревнованиях по бенчресту. «Вечный» рекорд Пэта МакМиллана (Pat McMillan) установлен из собственноручно им сделанного ствола и равняется 0.009 МОА (пять выстрелов на 100 ярдов). Пэт сделал установку для протяжки у себя в гараже, используя очень нехитрые приспособления, и добился впечатляющих результатов.
Его стволы (а сделал он их очень немного, всего около пары сотен) считаются эталоном данного способа производства.
В 80-х и 90-х годах в лидеры рынка вышла фирма Shilen («Шилен»), из их стволов было поставлено несколько десятков мировых рекордов. Великий Тони Бойер все свои ранние титулы выиграл, используя именно эти стволы. А потом случилась какая-то странная вещь, стволы Shilen стали стрелять хуже, и причины до сих пор непонятны. Есть версия, что это связано с ошибками в термической обработке (были установлены новые печи, повышенной ёмкости), а возможно использование других партий стали. Но факт остаётся фактом, сегодня Shilen - редкий гость в листе снаряжения топ-Стрелков.
В середине 90-х годов лидерство захватили компании, производящие стволы методом однопроходного нарезания (в отечественной терминологии он называется строжкой крючковым шпалером). Однопроходным такой метод называется не из-за того, что нарез формируется за один проход, а потому, что инструмент совершает рабочий ход только в одном направлении. Метод гораздо более сложный и очень требовательный к навыкам исполнителей. Суть способа в том, что небольшой резец (в английском варианте hook - «крючок»), установленный в специальную оправку, тянется через ствол и срезает микронный слой стали, формируя нарез за несколько десятков проходов. Метод очень медленный, на изготовление одного ствола требуется порядка двух или более часов времени. Резцы очень маленькие, и мастеров, которые могут их изготавливать своими руками, в мире можно пересчитать по пальцам.
Однако и результат получается превосходным. Поразительной особенность данного способа производства является то, что все станки, которые применяют в мире для изготовления стволов этим методом, были изготовлены английской компанией Pratt Whitney до 50-х годов прошлого века. Это механические станки, никакой электроники, полностью ручной контроль.
Лидером того периода была компания Kriger. Джон Кригер собрал потрясающую команду специалистов высочайшего уровня. Они первыми стали модернизировать своё оборудование, добавив цифровые линейки и системы ЧПУ на старые станки.
Кригер и дальше бы оставался лидером рынка, к которому в очереди за стволами стояли по полгода и более не только спортсмены и охотники, но и крупные компании, например, легендарный Barrett. Однако Кригер сделал одну вещь, о которой наверняка сильно сожалеет до сих пор: он уволил своего лучшего специалиста Трейси Бартлейпа (Tracy Bartlein).
В 2004г. Бартлейн создал свою собственную компанию - так стартовала история, которая полностью подходит под определение «американская мечта». Новая и никому не известная компания начала производить стволы такого качества, что это стало потрясением для многих. Как только спортсмены и оружейники «распробовали», что им предлагает Бартлейн, заказы пошли просто лавиной. На сегодня стволами Бартлейна переписаны десятки мировых рекордов, и списки снаряжения на всех крупных соревнованиях заполнены этим названием. Barrett разорвал действующий контракт с Кригером, заплатив неустойку, и заключил новое соглашение с Bartlein. Remington и Accuracy International устанавливают стволы Бартлейн на свои самые дорогие тактические модели.
Причиной такого феноменального успеха является то, что Трейси два года создавал специальный станок с ЧПУ для нарезания канала ствола.
Когда он был сделан, точность работы инструмента улучшилась на порядок, кроме того, на сегодня Бартлейн - единственная компания в мире, которая может производить стволы с переменным шагом нарезов. Компьютерный контроль и тотальный контроль качества позволяют получать стволы чемпионского качества в массовом порядке. Следует отметить, что Бартлейн - единственный производитель, не имеющий селекции стволов, у него они все только высочайшего уровня.
Достаточно часто, как подсказывает мой опыт, у моделиста возникает желание доработать модель, сделать ее более «живой». Для артиллерии, бронетехники, а иногда и авиации такому «оживлению» способствуют хорошо и копийно сделанные стволы. Это не проблема, если под рукой есть хороший токарный станок, но что делать тем, у кого его нет? Здесь я предлагаю один из вариантов решения данного вопроса…
Очень часто в модельной практике возникает необходимость сверлить отверстия, и достаточно часто в цилиндрических заготовках, например, при изготовлении стволов. Просверлить отверстие строго по центру заготовки достаточно сложно. Это известно каждому, кто хоть раз пытался такое сделать. Конечно, существуют точеные стволы от различных производителей афтермаркета
, типа MasterModel, ModelPoint, Schatton Modelbau, Aber, RB и другие, но иногда просто охота это все сделать самостоятельно.
Я чаще всего делаю такие детали из латуни или, реже, из сплавов алюминия и стали (на самом деле латунь оптимальна по твердости и просто есть под рукой;-)).
При наличии токарного станка под рукой никаких проблем не возникает, но что делать тем, у кого его нет? Да и не все станки позволяют нормально обрабатывать твердые материалы.
Для полистирольных заготовок этот процесс проще из-за податливости материала к обработке и относительной мягкости. Можно просто разметить штангенциркулем центр отверстия, сверлом или даже швейной иглой сделать лунку и затем просверлить. При этом оптимально зажимать заготовку в патрон дрели и т.п., а сверло держать неподвижно, в результате получаем аналог сверления на токарном станке. Но в случае, когда заготовка из достаточно твердого материала (дюраль, латунь, сталь), а тем более, если необходимо просверлить отверстие большого диаметра, то проблема центровки отверстия становится особенно остро. При большом, относительно диаметра заготовки, диаметре отверстия проблема центровки стоит наиболее остро, ведь даже относительно небольшое смещение приведет либо к ухудшению внешнего вида изделия (криво расположено отверстие), либо к порче заготовки (разрыв тонкой стенки при обработке). Для себя я отработал следующий вариант.
Зажимаем заготовку в патроне дрели (я использую описанную ранее лабораторную механическую мешалку, но сути это не меняет), в патрон бормашины зажимаем алмазную иглу (по возможности подбираем такую, которая не дает биений на конце, иногда биения встречаются). Тут есть одно важное замечание - на дрели и бормашине не должно быть биения вала, иначе качественно сделать ничего не получится.
Затем включаем дрель с заготовкой (ее лучше закрепить на столе горизонтально), обороты должны быть достаточно большими. Берем бормашину с иглой и аккуратно (лучше не дрожащими руками ;-)), подносим иглу к центру заготовки под углом. Обороты при этом на бормашине выставлены почти максимальные. В результате получаем на торце детали лунку практически идеально по центру. Затем уже можно сверлить отверстия обычными методами, при этом лучше вращать заготовку, а не сверло.
В качестве примера приведу заготовку дульного тормоза для модели Е-100 фирмы Dragon в 1:72 и ствол 75мм пушки на него-же. Заготовка ДТ выточена из латунного прутка диаметром 5мм, после обработки (шлифовки) наружный диаметр 4.9мм, внутри просверлено отверстие ствола диаметром 2мм, а, собственно, внутренний диаметр корпуса ДТ 4.5мм. Ствол 75мм пушки изготовлен из латунной проволоки , диаметром 2мм, диаметр канала ствола 1.1мм (примерно масштабно).
А это ствол на гаубицу М1А1 от АСЕ также в 1:72. Диаметр канала ствола 1.1мм, а вот из-за пламягасителя дульная часть имеет внутренний диаметр 1.8мм, и все это также из латунной проволоки 2мм. Тут я немного схалтурил, чтобы показать двойную сверловку - канал ствола и пламягаситель. На самом деле в масштабе наружный диаметр ствола должен быть около 1.8мм, а внутренний диаметр пламягасителя 1.5мм при калибре 1.05мм. Таких заготовок я сделал две, вторая пойдет на пушечный В-25H от Хасегавы.
Ну, и в заключение пара фото типичного брака. В результате этого и появилась такая технология…
Возможно, кому-то эта статья поможет в повышении квалификации…
Сводный результат;-)
P.S. Прошу прощения у коллег за не очень четкие фото, все сделал на телефон , старался как мог. Фотоаппарата под рукой на данный
Сам проект строительства завода по производству винтовок возник совсем недавно в 2008 году, а первое изделие увидело свет всего два года назад в марте 2011 года. Завод был построен чуть ли не с нуля, изначально на его месте были помещения в чудовищном состоянии. 15 мая 2010 года приступили к капремонту . Флагман производства - снайперская винтовка ORSIS - это сокращенное название словосочетания "оружейные системы". Но мы еще вернемся к истории завода, а сейчас зайдем внутрь.
Мой путь проходит через цех, в котором обрабатывают стволы. Заготовка, в котором будет высверливаться отверстие и будет производится нарезка называется "бланк". Бланки поставляются на завод из США.
На таких станках обрабатываются детали для винтовок. Здесь в заготовках сначала сверлят отверстие, ширина которого зависит от калибра будущей винтовки. Некоторые станки кстати были спроектированы в конструкторском бюро завода при содействии с консультантами из Швейцарии и Германии.
Вообще на заводе более 30 станков различного назначения с числовым програмным управлением (ЧПУ). Они очень разные, есть попроще, для несложных операций, а есть и такие, которые делают действительно уникальные вещи, по технологиям, о которых я услышал впервые.
Стволы сделаны из специальной оружейной нержавеющей стали.
Обратите внимание на монету. Она стоит ребром на движущейся части станка, которая нарезает ствол изнутри. Плавность и точность хода при этой операции такая высокая, что не дает упасть монете. В конце поста можно будет увидеть видео этого процесса.
Тот же станок. Здесь можно видеть как в бланк ствола сходит стержень, делающий нарезы — 4-6 спиралевидных полосы, они помогают стабилизировать траекторию движения пули. Нарезка производится металлическим крючком особой формы, который также изготавливается на заводе.
Инструмент входит в неподвижную заготовку и оставляет след от резца глубиной в один микрон. Для облегчения нарезания на ствол льётся масло. Процесс нарезки ствола длится 3-5 часов. Для одного нареза инструмент должен войти внутрь 60-80 раз. После этого ствол вручную полируют свинцово-оловянным притиром и прочищают от масла.
После этих операций ствол попадает в лабораторию.
Здесь специалисты зондируют канал ствола бороскопом (родственником эндоскопа) на наличие дефектов - царапин, раковин или трещин. Ствол проверяют несколько раз: после сверления отверстия, нарезки и полировки.
Что это за дрова мы узнаем немного позже.
Болванка, которая скоро станет главной деталью затворного механизма.
Станок с чпу обрабатывает деталь затворного механизма, которая тут же охлаждается водой.
Общий план второго цеха.
Для каждой модели делают свою ложе. Оно обеспечивает конструкции жёсткость. Для тактических винтовок используют ложе из алюминия, для спортивных — из специального оружейного ламината. Кроме того, завод на заказ делает ложе из ценных пород дерева, например из ореха.
Станок работает также на программном управлении.
Одна заготовка этой детали может стоить несколько десятков тысяч рублей. Если внимательно присмотритесь к одному из этих брусков, то можно заметить 4 слоя фанеры или как ее называют по другому - древесного ламината.
После обработки на фрезерном станке мастера вручную шлифуют её, наносят лазером фирменные насечки и несколько раз пропитывают маслом. За одну смену мастер изготавливает 2-3 ложе.
В заготовке делается выемка для ствола, после чего он еще раз покрывается маслом и уже затем лаком.
Здесь можно видеть, как шлифуются заготовки.
А в соседней комнате меня ждало небольшое открытие.
Здесь при помощи высокоточной аппаратуры (стоимость которой исчисляется десятками тысяч евро) из металла вырезаются детали для затворной группы (курки, предохранители, спусковые крючки), которые невозможно было бы сделать при помощи других станков.
Детали вырезаются с помощью технологии электрической эрозии. Вот такой нитью, она может быть из молибдена или из латуни.
Все происходит так: нить с катушки продевают через небольшое отверстие в металлическом листе или болванке, закрепляют снизу так, чтобы она могла наматываться на другую катушку. Затем этот лист погружается в ванну с водой, в которую подается ток высокого напряжения и силы.
Нить быстро наматывается на вторую катушку и станок таким образом вырезает детали, которые отличаются высокой точностью до микронов. Этот процесс может занимать 3-4 часа. Такой модернизированный электролобзик.
Здесь тоже ЧПУ, человек только задает программы и следит за точностью операции.
Вот из этой болванки
вырезается лишнее, чтобы можно было вставить другую деталь.
И еще меня удивило то, что нить может резать под углом. Вот из середины этого цилиндра вырезается деталь, которая с одной стороны круглая, а с другой в форме звездочки.
Детали спускового механизма.
Здесь видно, что несколько листов сварили вместе, чтобы вырезать максимальное количество деталей.
Покидаем этот цех и направляемся участок сборки, это последний этап перед тем, как винтовка попадет в тир.
В этих коробках уже готовые винтовки.
Специалист собирает вместе детали затворной группы, присоединяет их к стволу, после чего следует процесс гласс беддинга. На ложе для винтовки наносят специальную мастику, в неё кладут металлические детали и оставляют на сутки до полного высыхания. Потом детали снова вынимают и отдают на покраску, а на ложе остаётся их точный оттиск, который позволяет подогнать дерево под металл. Это обеспечивает большую точность оружию.
После покраски детали снова соединяют вместе. Специалисты отдела технического контроля осматривают готовый продукт и дают заключение о том, что винтовка готова к стрельбе.
На заводе есть и совсем молодые работники.
Каждый день на заводе выпускают до 10 винтовок в день.
На заводе кроме винтовок по лицензии собирают австрийские пистолеты Glock разных калибров.
А это холодильник, но в нем вы не найдете овощей, фруктов, пива, вчерашнего ужина и прочих закусок. Он тоже используется при сборке винтовки. Как, спросите вы?
Дело в том, что при сборке некоторых деталей надо максимально плотно прикрутить к ложе некоторые детали. Если это делать при комнатной температуре, то винты слишком сильно врежутся в изделие и могут его испортить, потому эти детали помещают на некоторое время в холодильник, чтобы оно немного сжалось (физику надеюсь все помнят) и можно было прикрутить так плотно, как нужно, без риска испортить ложе.